جزوه ترمودینامیک 1 دانشگاه صنعتی امیرکبیر اقای دکتر صفار اول در این پست برای دانلود اماده شده است.
برای دانلود جزوه ترمودینامیک 1 دکتر صفار اول به لینک زیر مراجعه فرمایید:
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
تصفیه فاضلاب
نادر سلماني خاص
عضو هيات علمي دانشگاه صنعت آب و برق
در جزوه تصفیه فاضلاب 130 صفحه ای سلمانی خاص مطالب زیر ارائه شده است:
انواع فاضلاب، دلایل تصفیه فاضلاب، مشخصات فاضلاب، انواع فرآیند های تصفیه فاضلاب: فرآیندهای تصفیه مقدماتی، ثانویه، تصفیه تکمیلی فاضلاب
انواع روش های تصفیه بیولوژیکی فاضلاب شامل: صافی چکنده، لجن فعال، استخرهای تثبیت فاضلاب،
مصارف مجدد پساب تصفیه شده
تعريف فاضلاب :
آب مصرف شده اي كه از حالت انتفاعي خود ساقط مي شود را فاضلاب گويند.
تقسيم بندي فاضلاب:
خانگي
صنعتي
تجاري و مؤسسات
سطحي
كشاورزی
برای دانلود جزوه تصفیه فاضلاب به لینک زیر مراجعه فمایید :
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
متن کامل فایل اموزشی پيشگيری و كنترل حوادث ناشی از كاررا از لینک زیر دریافت نمایید :
حفاری سنگ لیزری با پرتو لیزر CO2 پالس قوی
لیرزهای کربن دی اکسید پرتوان به طور موفقیت آمیزی در حفاری یا برش مواد کار مهندسی از قبیل : فلزات ، پلیمرها و سرامیک ها در طول سالها به کار رفته است. آیا یک لیزر کربن دی اکسید میتواند به طور موثری در حفاری سنگ ها در یک چاه گاز عمیق به کار رود؟ تحقیق پیشنهاد شده توسط وزارت نیروی ایالات متحده آمریکا برای پاسخ دادن به این سوال اجرا شد. این مقاله نتایج بررسی استفاده از یک پرتو لیزر CO2 پالس قوی (فشار بالا) برای حفاری سنگها را گزارش خواهد کرد.دو مسیر خطی و سوراخ عمیق بر روی سنگ ها ایجاد شده اند.نیروی لازم برای جابه جا کردن یک حجم واحد سنگ ، نیروی ویژه ، تعیین شده است.نتایج آزمایش نشان میدهد که پرتو لیزر CO2 پالس قوی ، میتواند به طور موثری برای حفاری سوراخ هایی با قطر بزرگ و عمیق در سنگ های نفتی با کمک گاز تصفیه ، استفاده شود.
سه موج عمل لیزر CO2 :
لیزر CO2 به کار رفته در تحقیق میتواند تحت سه موج عملیاتی متفاوت : موج پیوسته (CW) ، پالس نرمال (NP) و پالس فشار بالا (SPP).
موج CW :
وقتی لیزر دراین موج بکار میرود، به طور پیوسته یک پرتو لیزر در نیروی انتخابی مقدماتی و موج عرضی پرتو ، تولید میکند ، در کرکره ای محافظ در غیاب موقعیت بسته ، پرتو لیزر را به درون یک کمپرسی پرتو هدایت میکند در حالی که پرتو لیزر برای پردازش بکار نمیرود. این ویژگی کمکی گرم ، یک پرتو با کیفیت بالا و قابل اطمینان را تضمین مینمائد که میتواند در صورت لزوم ارسال گردد. کنترل زمان گشایش در کرکره ای میتواند زمان نوردهی نمونه به اشعه لیزر را کنترل کند.
نوشته سید مرتضی رضایی
برای دانلود متن کامل مقاله تکنولوژی حفاری نفت و گاز با لیزر به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
دستگاه تست هیدرواستاتیک
متن کامل مقاله اموزشی شرکت بن افزار در زمینه تست هیدرواستاتیک را از لینک زیر دریافت کنید:
استفاده هاي طبيعي از آب عبارتند :
1- زيبائي و تفريحيطبق يك تعريف : هر ماده و جسمي كه مانع استفاده طبيعي از آب شود آلوده كننده آب تلقي مي شود . آبي كه براي بعضي استفاده هاي خاصي مناسب است بايد آلوده نباشد .
اكنون در جهان بيش از 500كيلومتر مكعب آب در رابطه با صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد كه نصف آن پس از تصفيه پسابهاي صنعتي مجدداً استفاده مي شود . ( بر طبق محاسبات سازمان ملل يك سوم آبهاي شيرين جهان آلوده اند ) .متن کامل مقاله الودگی اب که توسط واحد بهداشت ایمنی و محیط زیست اداره گاز استان گیلان تهیه شده است را از لینک زیر دانلود نمایید:
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
رياضيات مورد استفاده در کنترل
سرفصل مطالب:
تبديل لاپلاس و مفاهيم آن.
مبانی و مفاهيم کنترل.
مدل سازی سيستمهای ديناميکی.
بررسی رفتار ترانزيست سيستمها.
معرفی انژکتور دررفتار سیستمها.
مکان ريشه ها.
پايداری.
دياگرام bode و کاربردهای آن.
این جزوه به صورت اسلایدهای پاورپوینت بوده و به بررسی مباحث ریاضی درس کنترل می پردازد.
برای دانلود جزوه ریاضی کنترل به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
گزارش کارآموزی در صنایع چوب و کاغذ مازندران
فهرست
واحد تصفیه آب و پساب صنعتی
واحد آماده سازي چوب ,تولید و انتقال خرده چوب
واحد تولید خمیر
ط تولید خمیر کاغذ فلوتینگ
خط تولید خمیر کاغذ روزنامه
واحد بازیابی,تبدیل و آماده سازي مواد شیمیایی
واحد تولید بخار
واحد ماشین کاغذ
واحد ماشین کاغذ فلوتینگ
واحد ماشین کاغذ روزنامه و چاپ و تحریر
نکاتی راجع به برج خنک کننده
نکاتی راجع به انواع ولو در صنعت
نکاتی راجع به انواع پمپ هاي هیدرولیکی
برای دانلود گزارش کارموزی 40 صفحه ای صنایع چوب و کاغذ مازندران تهیه شده توسط اقای مرتضی قاسمی به لینک زیر مراجعه فرمایید:
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
انواع نقشه های فرآیندی عبارت اند از :
1) نمودار جعبه ای جریان ها(Block Flow Diagram)
2) نمودار جریان های فرآیند (Process Flow Diagram)
3) نمودار لوله کشی و ابزار دقیق (Piping and Instrumentation)
4) نقشه جانمایی تجهیزات (Plant Layout)
در این پست مجموعه ای ازفایل های اموزشی انواع نقشه های فرایندی علی الخصوص نمودار جریان های فرایند Process Flow Diagram یا PFD و نمودار لوله کشی و ابزار دقیق Piping and Instrumentation یا P&ID برای دانلود اماده شده است.
فایل هایی که دراین مجموعه برای دانلود اماده شده است به شرح زیر می باشند:
Process flow diagram دیاگرام جریان فرایند
Process Flow Diagrams مقاله اموزشی به زبان انگلیسی
ENGINEERING STANDARD FOR PROCESS FLOW DIAGRAM ORIGINAL EDITION از مجموعه استانداردهای IPS
ENGINEERING STANDARD FOR PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAMS (P & IDs) ORIGINAL EDITION از مجموعه استانداردهای .IPS
كنترل فرآيندها در مهندسي شيمی : جزوه 90 صفحه ای اموزش کنترل فرایند دانشگاه ازاد اسلامی Dynamic & Control of Processes یا D&CP
دوره آموزشی PFD-P&ID جزوه 260 صفحه ای اموزش کنترل فرایند و دیاگرام های فرایندی تهیه شده توسط اقای محمد بهزادی
Designing a Process Flow sheet مقاله اموزشی طراحی PFD و P&ID
Process Flow Diagrams مجموعه ای از نقشه های فرایندی از شرکت Cenovus
جزوه اموزشی Chemical Process Diagrams به صورت پاورپوینت و به زبان انگلیسی
برای دانلود مجموعه اموزشی نقشه های فرایندی PFD و P&ID به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
INSTRUCTOR’S MANUAL FOR ADVANCED ENGINEERING MATHEMATICS NINTH EDITION ERWIN KREYSZIG Free Download
ریاضیات مهندسی پیشرفته اروین کریزیگ استاد دانشگاه اهایو امریکا شاید معتبرترین و اصلی ترین رفرنس درسی دانشگاهی برای درس ریاضیات مهندسی پیشرفته در دوره تحصیلات تکمیلی در ایران به حساب اید.
در این پست حل المسائل 416 صفحه ای ویرایش نهم ریاضیات مهندسی پیشرفته اروین کریزیگ را برای دانلود شم عزیزان اماده ساخته ایم.
در پست های قبلی اصل کتاب و حل المسائل ریاضیات مهندسی جان بیرد را نیز برای دانلود تقدیم کرده بودیم که با این کتاب مجموعه ریاضیات مهندسی به صورت اولیه تکمیل میگردد.
برای دانلود حل المسائل ریاضیات مهندسی پیشرفته اروین کریزیگ ویرایش 9 به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : spowpowerplant.blogfa.com
ENGINEERING MATHEMATICS 4TH EDITION
INSTRUCTOR’S MANUAL WORKED SOLUTIONS TO THE ASSIGNMENTS JOHN BIRD Free Download
حل المسائل ریاضی مهندسی جان بیرد ویرایش چهارم در 120 صفحه و 16 فصل در این پست برای دانلود دوستان عزیز اماده شده است.
برای دانلود حل المسائل ریاضیات مهندسی جان بیرد ویرایش چهارم به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : spowpowerplant.blogfa.com
برای دانلود جزوات ریاضی و ریاضیات مهندسی از گزینه جستجو در ارشیو وبلاگ استفاده نمایید.
دانلود فایل های اموزشی برج جذب و دفع و گزارش کار ازمایشگاه عملیات واحد و ازمایش برج جذب
بهینه سازی میزان CO2 خروجی از بالای برج جذب واحد شیرین سازی فاز یک پارس جنوبی با شبیه سازی دینامیکی فرایند جذب H2S , CO2 توسط محلول امین (MDEA) با هدف کاهش مصرف انرژی و مواد.
شرح فرایند واحد تصفیه گاز با امین قسمت جذب
ازمایش برج جذب (Absorption)
گزارش کار ازمایشگاه عملیات واحد ازمایش جذب و دفع - برج جذب
بررسی عملکرد جذب گاز دی اکسید گوگرد در یک برج جذب سینی دار بدون ناودان با محلول قلیایی کربنات سدیم
بررسی تجربی و مدل سازی برج جذب سولفيد هيدروژن در فرايند سولفيران
برای دانلود مجموعه مقالات و فایل های اموزشی برج جذب Absorption Tower به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : spowpowerplant.blogfa.com
Fundamental Mechanics of Fluids-l. G. Currie Free Download
کتاب مبانی مکانیک سیالات کوری یکی از رفرنس های معتبر و بسیار کامل در درس مکانیک سیالات می باشد که توسط لیان جرج کوری استاد بنام دانشگاه تورنتو کانادا نوشته شده است.
کتاب مبانی مکانیک سیالات کوری در 13 فصل به شرح زیر نوشته شده است :
فصل 1 : قوانین اساسی نگهداری و حفاظت
فصل 2 : سینماتیک جریان سیال
فصل 3 : حالت های مخصوص معادلات حاکم بر سیالات
فصل 4 : جریان بالقوه دوبعدی
فصل 5 : جریان بالقوه سه بعدی
فصل 6 : امواج سطحی
فصل 7 : حل معادلات کامل
فصل 8 : حل مسائل با عدد رینولدز پایین
فصل 9 : لایه های مرزی
فصل 10 : جریان های شناور مرزی
فصل 11 : امواج ضربه ای
فصل 12 : جریان های یک بعدی
فصل 13 : جریان های چند بعدی
کتاب مکانیک سیالات کوری در سه بخش معادلات حاکم ، جریان های سیالات ایده ال و جریان های لزج در سیالات غیرقابل تراکم نوشته شده است.
برای دانلود کتاب مبانی مکانیک سیالات کوری به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : spowpowerplant.blogfa.com
It is this simple - this is the major part of pump theory. Understand it, and net positive suction head (NPSH) is easy.
Pumps don't suck.
In fact, nothing sucks. Can you name something that does ? Centrifugal Pump Theory also explain the workings of several things in our world:
Head
Centrifugal pump curves show 'pressure' as head, which is the equivalent height of water with S.G. = 1. This makes allowance for specific gravity variations in the pressure to head conversion to cater for higher power requirements. Positive Displacement pumps use pressure (ie; psi or kPa) and then multiply power requirements by the S.G.
Static Head
The vertical height difference from surface of water source to center line of impeller is termed as static suction head or suction lift ('suction lift' can also mean total suction head). The vertical height difference from center line of impeller to discharge point is termed as discharge static head. The vertical height difference from surface of water source to discharge point is termed as total static head.
Total Head / Total Dynamic Head
Total height difference (total static head) plus friction losses & 'demand' pressure from nozzles etc. ie: Total Suction Head plus Total Discharge Head = Total Dynamic Head.
NPSH
Net positive suction head - related to how much suction lift a pump can achieve by creating a partial vacuum. Atmospheric pressure then pushes liquid into pump. A method of calculating if the pump will work or not.
S.G.
Specific gravity. weight of liquid in comparison to water at approx 20 deg c (SG = 1).
Specific Speed
A number which is the function of pump flow, head, efficiency etc. Not used in day to day pump selection, but very useful as pumps with similar specific speed will have similar shaped curves, similar efficiency / NPSH / solids handling characteristics.
Vapor Pressure
If the vapor pressure of a liquid is greater than the surrounding air pressure, the liquid will boil.
Viscosity
A measure of a liquid's resistance to flow. ie: how thick it is. The viscosity determines the type of pump used, the speed it can run at, and with gear pumps, the internal clearances required.
Friction Loss
The amount of pressure / head required to 'force' liquid through pipe and fittings.
Centrifugal pump performance is represented by multiple curves indicating either:
The curve consists of a line starting at "shut head"(zero flow on bottom scale / maximum head on left scale). The line continues to the right, with head reducing and flow increasing until the "end of curve" is reached, (this is often outside the recommended operating range of the pump).
Flow and head are linked, one can not be changed without varying the other. The relationship between them is locked until wear or blockages change the pump characteristics.
The pump can not develop pressure unless the system creates back pressure (ie: Static (vertical height), and /or friction loss). Therefore the performance of a pump can not be estimated without knowing full details of the system in which it will be operating.
The above pump curve sample image shows:
Read the Pump Curve
All types of pumps have operational limitations. This is a consideration with any pump whether it is positive displacement or centrifugal. The single volute centrifugal pump ( the most common pump used worldwide) has additional limitations in operating range which, if not considered, can drastically reduce the service life of pump components.
Best Efficiency Point is not only the operating point of highest efficiency but also the point where velocity and therefore pressure is equal around the impeller and volute. As the operating point moves away from the Best Efficiency Point, the velocity changes, which changes the pressure acting on one side of the impeller. This uneven pressure on the impeller results in radial thrust which deflects the shaft causing:
The resulting damage can include shortened bearing / seal life or a damaged shaft . The radial load is greatest at shut head.
Outside the recommended operating range damage to pump is also sustained due to excess velocity and turbulence. The resulting vortexes can create cavitation damage capable of destroying the pump casing, back plate, and impeller in a short period of operation.
When selecting or specifying a pump, it is important not to add safety margins or base selection on inaccurate information. The actual system curve may cross the pump curve outside the recommended operating range. In extreme cases the operating point may not allow sufficient cooling of pump, with serious ramifications!
The best practice is to confirm the actual operating point of the pump during operation (using flow measurement and/or a pressure gaug ) to allow adjustment (throttling of discharge or fitting of bypass line) to ensure correct operation and long service life.
To ensure the correct pump is selected for your application the following details are required. If you can not supply some of the information, just ask for help from Rain for Rent, we can assist in identifying your requirements.
Details required for all pumping applications:
Additional details required if liquid is not water
Data to consider for all pumping applications:
Find details of duty. In the above example: Water, 2m suction lift, 15m static discharge (17m total static head), 360 meters of 150mm schedule 40 steel pipe.
Draw a chart with flow on bottom scale and head on left scale. Estimate scale required based on size of existing pump, or guess maximum flow expected - example shows max flow as 100 L/S and max head as75m - sometimes you just have to guess to get started.
Mark static head. 17m at zero flow. Note: 'Demand' pressure, ie: sprinklers etc, should be added at each flow point, or for approximate figures can be added to static head.
Mark 2 or 3 other points. At 20L/S friction loss is 0.73 m / 100m of pipe, therefore 0.73 x 3.6 + 17 = 19.6 meters. Put mark at junction of 20 L/S and 19.6 m. Repeat for other points. Remember to add static head each time.
Join these points with a line.
You have completed the System Curve. The Curve may have to be extended to suit higher flow pumps.
The pump operating point is where a pump curve crosses the system curve. Draw as many pump curves over the system curve as you like, to see where different pumps will operate, or draw system curve over pump curve.
If pump curve does not cross system curve, the pump is not suitable.
If the pump curve crosses the system curve twice, then the pump will be unstable and is not suitable.
When operating pumps in parallel or in a series, there are more complex issues to consider.
Series applications: consider the pressure rating of pump, shaft seal, pipework and fittings. Placement is critical to ensure both pumps are operating within their recommended range and will have a constant supply of water. Drawing a curve for 2 or more pumps is simple, draw 1st pump curve then draw 2nd curve, adding the head each pump produces at the same flow. More curves can be added in the same way.
Parallel applications: confirm suitability of pumps by drawing a system curve (often 2 pumps will only deliver slightly more than one pump due to excessive friction loss. Also you can confirm that pump operation will be within its recommended range.). Non return valves are required especially if one pump operates alone at times.Dissimilar pumps or pumps placed at different heights requires special investigation. Drawing a curve for 2 or more pumps is simple, draw 1st pump curve then draw 2nd curve, adding the flows each pump delivers at the same head. More curves can be added in the same way.
There are two main causes to cavitation.
Is NPSH a dirty word? There is enough fear of it to suggest it is. But why?
Because some people will not accept that pumps don't suck.
If you accept that a pump creates a partial vacuum and atmospheric pressure forces water into the suction of the pump, then you will find NPSH a simple concept.
NPSH(a) is the Net Positive Suction Head Available, which is calculated as follows:
NPSH(a)= p + s - v - f
NPSH(r) is the Net Positive Suction Head Required by the pump, which is read from the pump performance curve. Think of NPSH(r) as friction loss caused by the entry to the pump suction.
NPSH(a) must exceed NPSH(r) to allow pump operation without cavitation. It is advisable to allow approximately 1 metre difference for most installations. The other important fact to remember is that water will boil at much less than 100 deg C if the pressure acting on it is less than it's vapor pressure, ie water at 95 deg C is just hot water at sea level, but at 1500m above sea level it is boiling water and vapor.
The vapor pressure of water at 95 deg C is 84.53 kPa, there was enough atmospheric pressure at sea level to contain the vapor, but once the atmospheric pressure dropped at the higher elevation, the vapor was able to escape. This is why vapour pressure is always considered in NPSH calculations when temperatures exceed 30 to 40 deg C.
If the speed or impeller diameter of a pump change, we can calculate the resulting performance change using affinity laws.
Remember:
These laws apply to operating points at the same efficiency.
Variations in impeller diameter greater than 10% are hard to predict due to the change in relationship between the impeller and the casing.
I know you are thinking "what does this have to do with anything"?, but if you can understand these 'laws' then you can make rough estimates without having to find full information, which might not be available anyway.
it might go something like this:
Boss: "Hey Joe, put this new pulley on that pump"
Joe: "But that will speed the pump up by about 10 % which increases the power by a third, do you reckon the motor will handle it ?"
For rough calculations you can adjust a duty point or performance curve to suit a different speed. NPSH (r) is affected by speed / impeller diameter change = DANGER!
Only one thing is a better troubleshooting tool than pressure & vacuum gauges...that is: readings from pressure & vacuum gauges taken prior to the problem. ie: monitoring gauge readings will help diagnose pump and system problems quickly, by reducing the possible causes.
Flow measurement would allow full diagnosis of pump performance but is sometimes expensive and usually not possible (Cheap versions include: V notch weir, measuring discharge from horizontal pipe, & timing of filling / emptying). System curves can be used in evaluating results.
Here is a troubleshooting table for typical pump symptoms and possible causes.
Symptom |
Possible Causes |
| Pump will not prime | Suction lift too great. Insufficient water at suction inlet. Suction inlet or strainer blocked. Suction line not air tight. Suction hose collapsed. Non return valve ball not seating. Mechanical seal / packing drawing air into pump. Ejector jet or nozzle blocked or badly worn. Ejector non-return valve ball stuck. Separation tank cover blocked. Compressor pipe leaking air. Compressor not delivering sufficient air. Compressor belt drive faulty. |
| Not enough discharge liquid | Incorrect engine speed. Discharge head too high. Suction lift too great. Suction inlet or strainer blocked. Suction line not air tight. Suction hose collapsed. Mechanical seal drawing air into pump. Obstruction in pump casing/impeller. Impeller excessively worn. Delivery hose punctured or blocked. |
| Pump ceases to deliver liquid after a time | Suction lift too great. Insufficient water at suction inlet. Suction inlet or strainer blocked. Suction hose collapsed. Excessive air leak in suction line. Mechanical seal / packing drawing air into pump. Obstruction in pump casing/impeller. Delivery hose punctured or blocked. |
| Pump takes excessive power | Engine speed too high. Obstruction between impeller and casing. Viscosity and / or SG of liquid being pumped too high. |
| Pump vibrating or overheating | Engine speed too high. Obstruction in pump casing/impeller. Impeller damaged. Cavitation due to excessive suction lift. |
| Pump leaking at seal housing | Mechanical seal damaged or worn. |
توضیحاتی مفصل پیرامون NPSH از شرکت ابارا به زبان فارسی بصورت فایل پاورپوینت
این اصطلاح یکی از مهمترین و بنیادی ترین اصطلاحات رایج در پمپ های سانتریفیوژ می باشد و معرف مجموع فشار مطلق مکش منهای فشار بخار سیال،در دمای کاری می باشد. فشار مطلق مکش در نازل مکش تعیین می گردد. NPSH یک مفهوم فیزیکی و از جنس انرژی می باشد و بر حسب متر و یا فوت ارتفاع سیال پمپ شونده بیان می گردد. NPSHa (در دسترس) بیان کننده میزان انرژی کل سیال در هنگام ورود به پمپ می باشد و در صورتی که این انرژی جهت غلبه بر تلفات قسمت مکش پروانه پمپ کافی باشد، (تعریف مفهوم NPSHr و یا همان NPSH مورد نیاز) سیال در همان حالت باقی مانده و تبخیر نمی شود. بدیهی است هنگامی که انرژی سیال از میزان انرژی که باعث گردیده است ماده در آن دما سیال بماند (همان فشار بخار در دمای معلوم) کمتر گردد, ماده شروع به تبخیر شدن می نماید و دلیلی برای مایع بودن ندارد. علاوه بر موارد فوق کاهش فشار باعث آزاد شدن گازهای محلول در سیال می گردد.این گازها که در نتیجه فشار سیال در سیال محلول گردیده اند با کاهش فشار (حتی در حالتی که فشار مطلق سیال از فشار بخار آن بیشتر باشد) آزاد می گردند. ایجاد فاز گازی در سیال چه در نتیجه کاهش فشار و آزاد شدن گازهای محلول و چه در نتیجه تبخیر خود سیال به خاطر کاهش فشار تا فشار بخار, باعث ایجاد پدیده مخرب کاویتاسیون در قسمت مکش پروانه پمپ می گردد. این پدیده باعث خوردگی پره های پروانه در قسمت مکش می گردد.
برای دانلود فایل پاورپوینت اموزشی NPSH یا هد مکش خالص پمپ شرکت ابارا به لینک زیر مراجعه فرمایید :
Gas Turbine Engineering Handbook Third Edition Free Download
هندبوک مهندسی توربین گاز مهروان بویس در نزدیک به 1000 صفحه به پوشش تمامی سرفصل های مهندسی ، متالوژیکی ، بهره برداری و تعمیراتی توربین های گازی و نیروگاه های گازی می پردازد.
سرفصل های مطرح شده در این هندبوک کامل به صورت زیر می باشد :
بخش اول : طراحی : تئوری و طرز کار توربین گاز
فصل 1 : مقدمه ای بر توربین های گازی
فصل 2 : انالیز سیکل تئوری و عملی توربین گاز
فصل 3 : پارامترهای کارایی توربین گاز و کمپرسور
فصل 4 : کارایی و استانداردهای مکانیکی
فصل 5 : دینامیک روتور توربین گاز
بخش دوم : تجهیزات اساسی توربین گاز
فصل 6 : کمپرسور سانتریفیوژ
فصل 7 : کمپرسور جریان محوری
فصل 8 : توربین های جریان شعاعی
فصل 9 : توربین های جریان محوری
فصل 10 : محفظه احتراق
بخش سوم : مواد ، تکنولوژی سوخت و سیستم های سوخت رسانی توربین گازی
فصل 11 : متریال و مواد به کار رفته در توربین گاز
فصل 12 : سوخت و سیستم های سوخت رسانی نیروگاه گازی
بخش چهارم : تجهیزات کمکی و متعلقات در توربین گازی
فصل 13 : یاتاقان ها و سیل بندی ها
فصل 14 : چرخ دنده ها
بخش پنجم : نصب ، بهره برداری و تعمیرات توربین گاز
فصل 15 : روانکاری و روغنکاری در توربین گاز
فصل 16 : انالیز طیف
فصل 17 : ارتعاشات و بالانسینگ در توربین گاز
فصل 18 : کوپلینگ ها و هم محوری در توربین گاز
فصل 19 : سیستم های کنترل و اندازه گیری نیروگاه گازی
فصل 20 : تست کارایی توربین گاز
فصل 21 : تکنیک ها و روش های تعمیراتی در توربین های گازی
فصل 22 : مطالعه تاریخچه نصب ، بهره برداری و تعمیرات توربین گاز
برای دانلود کتاب هندبوک مهندسی توربین گاز بویس ویرایش سوم به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
Advanced Thermodynamics for Engineers-Desmond E Winterbone free download
ترمودینامیک مهندسی پیشرفته وینتربون استاد دانشگاههای انگلیس یک رفرنس مناسب برای مطالعه مباحث ترمودینامیک در دورهای تحصیلات تکمیلی می باشد که برخی اساتید دانشگاه در ایران نیز این کتاب را رفرنس تدریس و حل مسائل ترمودینامیک پیشرفته قرار می دهند.
در این پست کتاب ترمودینامیک مهندسی پیشرفته وینتربون Advanced Thermodynamics for Engineers-Desmond E Winterbone را برای دانلود اماده ساخته ایم که فهرست مطالب کتاب را درادامه مشاهده می نمایید:
فصل اول : حالت تعادل در ترمودینامیک
فصل دوم : قابلیت دسترسی و اگزرژی
فصل سوم : تکنولوژی تنگنا یا اختناق
فصل چهارم : کارایی منطقی نیروگاه
فصل پنجم : کارایی موتورهای احتراقی در حداکثر توان
فصل ششم : روابط عمومی ترمودینامیک - سیستم های تک ساختاری یا سیستم های با ساختار ثابت
فصل هفتم : معادلات حالت
فصل هشتم : میعان یا مایع سازی در گازها
فصل نهم : مشخصات ترمودینامیکی گازهای کامل و گازهای ایده ال مخلوط با ترکیب ثابت
فصل دهم : ترمودینامیک احتراق
فصل یازدهم : شیمی احتراق
فصل دوازدهم : تعادل شیمیایی و شیمی تجزیه
فصل سیزدهم : تاثیرات تجزیه در پارامترهای احتراق
فصل چهاردهم : سینیتیک شیمیایی
فصل پانزدهم : احتراق و اشتعال
فصل شانزدهم : ترمودینامیک یک طرفه یا بازگشت ناپذیر
فصل هفدهم : سلول های سوختی
برای دانلود کتاب ترمودینامیک مهندسی پیشرفته وینتربون Advanced Thermodynamics for Engineers Desmond E Winterbone به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : spowpowerplant.blogfa.com
ROBUST AND OPTIMAL CONTROL
KEMIN ZHOU
with
JOHN C. DOYLE and KEITH GLOVER
فهرست مطالب کتاب کنترل Robust and Optimal Control به ترتیب زیر می باشد :
فصل 1 : مقدمه
فصل 2 : جبر خطی
فصل 3 : سیستم های دینامیک خطی
فصل 4 : تعیین کارایی
فصل 5 : پایداری و کارایی سیستم های پسخور
فصل 6 : محدودیت های کارایی
فصل 7 : ساده سازی مدل با بالانس خطای برش
فصل 8 : تخمین اصل هانکل
فصل 9 : مدل عدم اطمینان و توان
فصل 10 : تبدیل کسری خطی
فصل 11 : پارامتر منحصر به فرد ساختاری
فصل 12 : پارامتری سازی کنترلرهای پایداری
فصل 13 : معادلات جبری دیفرانسیلی ریکاتی
فصل 14 : کنترل بهینه H2
فصل 15 : بهینه سازی درجه دوم خطی
فصل 16 : مطالعه نمونه H بی نهایت
فصل 17 : مطالعه عمومی H بی نهایت
فصل 18 : حلقه طراحی H بی نهایت
فصل 19 : تبدیل فرامین برای کنترلر
فصل 20 : کنترلرهای با ساختار ثابت
فصل 21 : کنترلرهای زمانی گسسته
برای دانلود کتاب کنترل Robust and Optimal Control به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد :spowpowerplant.blogfa.com
کاویتاسیون Cavitation پدیدهای است که در آن کاهش فشار باعث تبخیر موضعی مایع و ایجاد حبابهایی شود. این پدیده در پروانهٔ کشتیها ، اژدرها و پمپ های سانتریفیوژ رخ میدهد.
در این پدیده که معمولاً در مایعات با حرکت متلاطم به دلیل اختلاف فشار در مایع رخ میهد، فشار موضعی کمتر از فشار بخار مایع میشود. این امر باعث میشود تا مثلاً آب که در شرایط متعارف در ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکل گازی پیدا میکند در دماهایی پایینتر زودتر به صورت گاز درآید.
حبابهای گازی ایجاد شده زمانی که دوباره به منطقه پرفشارتر وارد میشوند معمولاً منفجر میشوند.این ترکیدن حبابها شوکی موجمانند ایجاد میکند که صدادار است و میتواند از طریق خوردگی حبابی به پروانهها آسیب برساند.
حفرهزایی همچنین یکی از دلایل اولیه لرزش در پمپهای سانتریفوژ است. تولید حباب در پروانه وقتی رخ میدهد که NPSH موجود مکش پمپ کمتر از NPSH لازم پمپ شود. به این ترتیب به دلیل مکش موجود در محفظه پمپ، فشار مایع درون محفظه کاهش مییابد. چنانچه این فشار از فشار بخار مایع در دمای عملیاتی کمتر شود؛ مایع درون محفظه پمپ تبخیر شده و بصورت حباب درمیآید. این حبابها در برخورد با پروانههای پمپ ترکیده و نه تنها باعث لرزش پمپ میشوند بلکه آسیبهای جدی از جمله خوردگی زیاد در لبه پروانهها و بدنه ایجاد میکنند که به مرور زمان باعث کاهش راندمان پمپ میگردد. وجود مانع در مسیر مکش، وجود زانوئی در فاصله نزدیک ورودی پمپ و یا شرایط غیر عادی بهرهبرداری از عوامل این مسئله هستند.
در فیلم کاویتاسیون دلایل و اثرات به بررسی پدیده کاویتاسیون ، نمایش نمونه هایی از اثرات کاویتاسیون در محیط های صنعتی و پمپ های سانتریفیوژ ، خوردگی در محفظه پمپ ها وبررسی ارتعاشات در اثر پدیده کاویتاسیون ، بررسی نمودارهای عملکرد پمپ و نمودارهای خلا و تاثیرات وجود هوای معلق در سیالات و... پرداخته شده است.
برای دانلود فیلم کاویتاسیون دلایل و اثرات Cavitation به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
دانلود سیستم های کنترل خطی خاکی صدیق ، حل المسائل کنترل خاکی صدیق و کنترل مدرن
سرفصل های مطالب دو کتاب دکتر علی خاکی صدیق به ترتیب به شرح زیر می باشد:
کتاب کنترل خطی دکتر علی صدیق
فصل 1 : اشنایی با سیستم های کنترل
فصل 2 : نمایش سیستم های کنترل خطی
فصل 3 : تحلیل عملکرد گذرا و ماندگار سیستم های کنترل
فصل 4 : مکان ریشه
فصل 5 : تحلیل پاسخ فرکانسی
فصل 6 : روش های جبران سازی سیستم های کنترل
فصل 7 : تحلیل و طراحی سیستم های کنترل در فضای حالت
کتاب کنترل مدرن دکتر علی خاکی صدیق
فصل 1 : اشنایی با کنترل مدرن
فصل 2 : آشنايی با مفاهيم جبر خطی و مقدمات رياضی
فصل 3 : نمایش سیستم های خطی
فصل 4 : کنترل پذیری و رویت پذیری
فصل 5 : تئوری تحقق
فصل 6 : تحلیل پایداری
فصل 7 : سیستم های کنترل خطی فیدبک حالت
فصل 8 : رویتگرهای خطی و طراحی جبران کننده
فصل 9 : سیستم های کنترل بهینه خطی
حل المسائل کتاب کنترل خطی دکتر علی خاکی صدیق
علی خاکی صدیق رئیس دانشگاه صنعتی خواجه نصیر الدین طوسی واستاد گروه کنترل دانشکده برق دانشگاه صنعتی خواجه نصیرالدین طوسی است. وی تاکنون ۱۲ جلد کتاب در زمینههای مختلف مهندسی کنترل و سیستم ترجمه و تالیف نمودهاست. برخی از این کتابها بارها به چاپ رسیده و هم اکنون در دانشگاههای داخل کشور مورد استفاده دانشجویان مهندسی کنترل است. مرتبهٔ علمی او استاد تمام است و دروس کنترل مدرن برای دورهٔ کارشناسی و درسهای کنترل سیستمهای چندمتغیره و کنترل تطبیقی را در دانشگاههای صنعتی خواجه نصیرالدین طوسی، تهران و همچنین چند دانشگاه دیگر در شهر تهران تدریس میکند.
علی خاکی صدیق عضو کمیتههای برگزار کنندهٔ کنفرانسهای برق، ماشین بینائی و پردازش تصویر و هیئت تحریریهٔ چندین مجلهٔ مهندسی است. دیگر مسئولیت او طراحی سوالات کنکورهای کارشناسی ارشد و دکتری از سال ۱۳۶۹ میباشد.
زمینههای اصلی تحقیقاتی او سیستمهای کنترل چند متغیره مقاوم و تطبیقی و کاربرد سیستمهای کنترل است که توسط او تاکنون بیش از ۷۰ مقاله در مجلات و ۱۳۰ مقاله در کنفرانسهای علمی ارائه شدهاست.علی خاکی صدیق از سال ۱۳۸۲ الی ۱۳۸۶ نیز ریاست دانشگاه صنعتی خواجه نصیرالدین طوسی را دارا بودهاست. وی همچنین از تاریخ ۱۴ آبان ۱۳۹۲ ریاست دانشگاه صنعتی خواجه نصیرالدین طوسی را برای بار دوم بر عهده گرفت.
برای دانلود مجموعه کتابها و حل المسائل دکتر خاکی صدیق سیستم های کنترل خطی خاکی صدیق حل المسائل کنترل خاکی صدیق و کنترل مدرن به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
ASTM 2004 Volume 03.02 Wear and Erosion Metal Corrosion
مجموعه استاندارد سایش ، استهلاک و خوردگی فلزات ASTM نسخه 2004 شامل 196 سند و استاندارد می باشد که لیست عناوین برخی از استانداردها را در ادامه مشاهده می فرمایید :
Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing
Standard Test Method for Determination of Slurry Abrasivity (Miller Number) and Slurry Abrasion Response of Materials (SAR Number)
Standard Guide for Evaluating and Qualifying Oilfield and Refinery Corrosion Inhibitors in the Laboratory
Standard Test Method for Cavitation Erosion Using Vibratory Apparatus
Standard Test Method for Electrochemical Critical Pitting Temperature Testing of Stainless Steels
Standard Test Method for Measuring Abrasion Using the Dry Sand/Rubber Wheel Apparatus
Standard Test Method for Evaluating Stress-Corrosion Cracking of Stainless Alloys with Different Nickel Content in Boiling Acidified Sodium Chloride Solution
Standard Practice for Making and Using Precracked Double Beam Stress Corrosion Specimens
برای دانلود استاندارد سایش ، استهلاک و خوردگی فلزات ASTM ویرایش 2004 به لینک زیر مراجعه فرمایید :
حجم فایل : 20 مگابایت
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
موتورهای احتراق داخلی
اشفتگی ﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ﻣﺪل داﺧﻞ ﺳﻴﻠﻨﺪر ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎی اﺣﺘﺮاق
دانلود کنید.
بررسی اثرات اصطكاك و انتقال حرارت بر جريان داخل چندراهه ورودی موتور احتراق داخلی با روش حجم محدود
دانلود کنید.
آشنايی با FLUENT و CFD
دانلود کنید.
تأثير انواع پيکربندی پاشش سوخت بر احتراق و شکل گيری آلاينده ها در موتور ديزل سنگين
دانلود کنید.
محاسبه دمای گذرای پيستون موتور SI با استفاده از تحليل حرارتی محفظه احتراق به روش مقاومت-خازن
دانلود کنید.
پيشگوئی فرايند احتراق در موتورهای دوگانه سوز با تلفيق مدلهای شبه بعدی چند منطقه ای و سينتيک شيميائی
دانلود کنید.
تأثير تركيب گاز طبيعی بر عملكرد يك موتور اشتعال تراكمی سوخت همگن
دانلود کنید.
اصول کلی موتورهای جت
آزمايشگاه ترموديناميك - تعيين ارزش حرارتي گاز بوتان
دانلود کنید.
تحليل سيكل اتو در موتورهای چهارزمانه
دانلود کنید.
تركيب شيميايي نفت خام و فرآورده هاي نفتي
Composition of Crude Oils and Petroleum Products
تركيب نفت خام و فرآورده هاي نفتي
نفت هاي خام داراي ويژگي هاي فيزيكي و شيميايي هستند كه نه تنها از ميداني به ميدان ديگر بسيار گسترده مي باشد بلكه در همان ميدان نفتي نيز داراي مشخصات گوناگوني است.
تعابير زيادي از طبقه بندي موجود است، با اين حال نوعي دسته بندي كه از ديدگاه اقتصادي حائز اهميت است تقسيم بندي نفت خام به سبك(Light) و سنگين (Heavy) مي باشد. از آنجايي كه اساساً نفت خام از مولكول هاي هيدروكربن تشكيل شده است، بنابراين وزن مخصوص با نسبت اتمي H به C(H/C ratio) به طور معكوس تغيير مي كند. وزن مخصوص براي نفت خام هاي گوناگون در محدوده 0.7 تا 1.0 مي باشد؛ كه اغلب به صورت درجه API( American Petroleum Institute) بيان مي شود كه مابين 5-70 متغيير است. همانطوريكه مشاهده خواهيم نمود روشن است كه اين تغيير، بازتاب تركيب خانواده هاي شيميايي است كه هر يك نسبت به ديگري داراي تفاوت هاي زيادي است.
شكل 1 تنوع فرآورده هاي به دست آمده از نفت را مطابق با دامنه تقطير و تعداد اتم هاي كربن نمايش مي دهد. البته ويژگي برش هاي به دست آمده از نفتي به نفت ديگر بسيار گسترده است. يك نمونه خوب در اين باره برش بنزين است(يكي از برش ها با تقاضاي تجاري بالا)؛ به عنوان نمونه يك نمونه نفت خام قطـر حدود 37 درصد حجمي بنزين مي دهد در حاليكه نفت خام Boscan تنها منجر به توليد 5/4 درصد بنزين مي شود.
همه اين تفاوت ها در شرايط توليد، حمل و نقل، ذخيره سازي و پالايش متناسب با نوع نفت خام و فرآورده هاي مشتق شده از آن تاثير مي گذارد. بنابراين لزوم دانستن تركيب نفت خام با دقت هرچه ممكن ضروي مي نمايد.
1) تركيبات خالص
نفت خام آميزه اي از تركيبات خالص است، اما تعداد آنها بيشمار بوده و شرح آنها در برش ها با افزايش تعداد اتم هاي كربن مشكل است، بنابراين به طور خلاصه خانواده هاي گوناگون هيدروكربن ها بدون پرداختن به شيمي آلي بررسي مي شود. بنابراين خواننده در صورت نياز مي تواند براي مطالعه در زمينه نامگذاري و ويژگي هاي اين تركيبات به منابع عمومي مراجعه نمايند.(Lefebvre, 1978).
1-1) هيدروكربن ها (Hydrocarbons)
هيدروكربن ها جزء اصلي نفت خام را تشكيل مي دهند. مولكول هاي آنها فقط شامل كربن و هيدروژن است. اين تركيبات با توجه به ساختارشان به گروه هاي مختلف شيميايي تقسيم بندي شده اند. با اين حال تمام ساختارها برپايه كربن چهارظرفيتي مي باشد.
زنجيره هاي مولكولي كربن-كربن به صورت زير نمايش داده مي شود:
گزارش کار ازمایشگاه تركيب شيميايي نفت خام و فرآورده هاي نفتي توسط اقایان سيروس عزيـزي - آرش اكبري نوشاد در پالایشگاه نفت تبریز تهیه شده است و از طریق لینک زیر قابل دانلود می باشد.
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants By Ernest E. ludwig
کتاب مرجع طراحی فرایند و پروسس لودویگ از رفرنس های معتبر و با ارزش در زمینه PFD ، P&ID و مدیریت فرایندهای پالایشگاهی و شیمیایی می باشد.
در این پست هر 3 جلد کتاب مرجع طراحی فرایند و پروسس لودویگ برای دانلود تقدیم حضورتان میگردد.
برای دانلود کتاب مرجع طراحی فرایند و پروسس لودویگ به لینک های زیر مراجعه فرمایید :
مرجع طراحی فرایند و پروسس لودویگ جلد 1
مرجع طراحی فرایند و پروسس لودویگ جلد 2
مرجع طراحی فرایند و پروسس لودویگ جلد 3
شبيهسازی راكتورهای كاتاليستی با بستر ثابت و سيالی جهت احياء NOx توسط آمونياك
خلاصه
امروزه آلودگي هوا به عنوان يكي از معضلات شهرهاي بزرگ شناخته شده است و در اين راستا NOxكه مخلوطي از اكسيدهاي نيتروژن ميباشد. به عنوان يكي از اجزاء آلاينده گازي هوا شناخته شده است. هدف از اين تحقيق بررسي احياء كاتاليستي اكسيدهاي نيتروژن ميباشد. براي اين منظور از عامل تبديل آمونياك بر روي كاتاليست كك فعال به دليل فراواني و عملكرد مناسب در دماي پايين (C ْ 250ـ 100) استفاده ميشود. واكنشهايي كه در اين حالت اتفاق ميافتند، شامل احياء NO با كربن، اكسيداسيون آمونياك با اكسيژن، احياء NO با آمونياك (واكنش اصلي) و واكنش آمونياك با SO2 ميباشند. با مشخص بودن روابط سينتيكي واكنشها، شبيهسازي كامپيوتري براي راكتورهاي كاتاليستي با بستر ثابت و سيالي انجام گرفته است.
مقدمه
NOx كه به عنوان يك جزء مهم آلودگي هوا شناخته شده است توسط منابع ساكن و متحرك كه از سوختهاي فسيلي استفاده ميكنند ايجاد ميگردد. بيماريهاي تنفسي، صدمه به گياهان، بارانهاي اسيدي و غيره از جمله خطرات ناشي از وجود بيش از حد NOx در جو ميباشند بدين منظور محققين روشهاي مختلفي براي بازيابي اكسيدهاي نيتروژن از جريانهاي گازي خروجي از صنايع بكار بردهاند. از محلولهاي مختلفي ميتوان براي جذب و بازيابي اكسيدهاي نيتروژن استفاده كرد. همچنين جذب سطحي اكسيدهاي نيتروژن بر مواد جاذب جامد امكانپذير است. يكي از روشهاي بسيار مؤثر در حذف اكسيدهاي نتيروژن احياء كاتاليستي آنها ميباشد كه به دو صورت انتخابـــي و غيـــرانتخابي انجــــام ميشـــوند. در احياء كاتاليستي غيرانتخابي عامل تبديل (NH3, CH4, CO, H2) علاوه بر اكسيدهاي نيتروژن با ديگر تركيبات گازي (O2, SOx) نيز واكنش ميدهند. بدجاي، ريزنفلد و اربچ [1] از عامل تبديل H2 و كاتاليست كربن فعال براي احياء NOx استفاده كردند. شيكادا و فوجي موتو [2] احياء NO با آمونياك را با استفاده از كاتاليست اكسيد واناديم بر پايه اكسيد كمپلكس سيليكا ـ تيتانيا مطالعه كردند و همچنين جانتجن و همكاران [3] احياء NO با آمونياك بر كاتاليستهاي كربن را مورد بررسي قرار دادند. در حالت احياء كاتاليستي انتخابي تنها احياء NOx صورت ميگيرد يعني اينكه ساختار كاتاليست طوري است كه سرعت احياء NOx از ديگر واكنشها بسيار شديدتر است. طي سالهاي اخير به منظور احياء انتخابي اكسيدهاي نيتروژن بيشتر از عامل تبديل آمونياك بر كاتاليستهاي لانه زنبوري استفاده شده است. ترونكوني و فورزاتي [4] در اين زمينه تحقيقاتي انجام دادهاند.
متن کامل مقاله شبيهسازی راكتورهای كاتاليستی با بستر ثابت و سيالی جهت احياء NOx توسط آمونياك را از لینک زیر دریافت نمایید :
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
جزوه شیمی اب و تصفیه پساب های صنعتی تهیه شده در پالایشگاه تبریز توسط اقای ارش اکبری نوشاد در 155 صفحه به کلیه مباحث تئوریک و اساسی تصفیه اب های صنعتی ، اصول شیمی اب واحدهای صنعتی نظیر نیروگاه و پالایشگاه که در انها اب بالاترین تاثیر را در عملکرد واحدهای تولیدی به صورت مستقیم و غیرمستقیم می گذارد ، سختی سنجی ، ازمایشگاه شیمی ، شیمی اب و فاضلاب ، تصفیه پساب های صنعتی و اصول بهره برداری واحد شیمی اب پرداخته است.
لیست مباحث مطرح شده در جزوه شیمی اب به شرح زیر می باشد:
1) آبهای صنعتی Industrial Waters
2) پديده خوردگی يا Corrosion
3) پديدههای حمل(Carryover) كف( Foaming ) غليان (Priming )
4) شکنندگی قلیایی (Caustic Embrittlement) در بویلر
5) انواع رسوب در بویلرها
6) اشکالات مهم در Heat Exchangers و Cooling Waters
7) واحد آب صنعتی Industrial Water Unit
8) دیاگرام بار (Bar Diagram)
9) نرم سازی شیمیایی آب(Chemical Softening of Water)
9-1) نرم سازی به روش لایم (Lime Softening Method)
9-2) نرم سازی به روش لایم اضافی
9-3) نرم سازی به روش لایم- سودا
9-4) نرم سازی به روش لایم- سودا اضافی (Excess Lime-Soda Softening Method)
11)واحد آب ترش Sour Water Treatment Unit
12) واحد هيدروژن Hydrogen Plant
13) آزمايشهای كنترل آب در پالايشگاه
14) اندازهگيری pH
15) اندازهگيری كل جامدات محلول يا T.D.S
16 ) فسفاتها و سنجش آنها (ASTM D515-82-B)
17) سنجش سيليس ASTM D859
18) آزمايش سنجش سولفيت
19) تعيين كلرايد (تعيين ميزان نمك)
20) تعييـن سختی آب(ASTM D1126)
21) تعيين قليائيت آب
22) اندازهگيری قابليت رسانش الكتريكی آب Conductivity
23) اندازهگيری آهن محلول در آب و پساب های صنعتی
24) تعيين كلر آزاد باقيمانده در نمونههای آبی
25)آشنايی با واحد پساب
26) تصفيه فيزيكی و بيولوژيكی فاضلاب بهداشتی
27) عمليات تصفيه فيزيكی و بيولوژيكی آبهای آلوده به مواد نفتی
28) عمليات تصفيه شيميايی آبها
29) آزمايشهای انجام يافته بر روي نمونههای بازيافت
30) سنجش ميزان يون آمونيم در نمونهها
31) تعيين اكسيژن محلول در آب «DO»
32) روش تعيين TSS و MLSS
33) تعيين اكسيژن مورد نياز شيميايی COD (ASTM D1252 Method A & B)
34) تعيين مقدار H2S در آبها Determination of H2S in water( Standard method 4500 F)
35) تعیین یون سولفات در آب به روش وزن سنجی ASTM D 516 (Method A)
جزوه شیمی اب و اصول مهندسی شیمی اب و تصفیه پساب های صنعتی برای مهندسین شیمی و شاغلین صنایع نیروگاهی و پالایشگاهی و صنایعی که به طور مستقیم و غیر مستقیم از اب صنعتی تصفیه شده استفاده میکنند مانند صنایع فولاد و ذوب اهن و علاقمندان مباحث مهندسی شیمی علی الخصوص شیمی اب و تصفیه اب بسیار کاربردی و مفید می باشد.
برای دانلود جزوه شیمی اب به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
قبلا در پست 5 کاتالوگ اموزشی فلومتر جریان کوریولیس شرکت ABB را برای دانلود تقدیم کرده بودیم که به دلیل بن شدن اکانت قابلیت دانلود ندارد.
دراین پست مجموعه کامل کاتالوگ های اموزشی فلومترها و اندازه گیری جریان شرکت ABB را برای دانلود شما اماده ساخته ایم که لیست انها را درادامه میتوانید مشاهده فرمایید :
فلومتر جریان کوریولیس Coriolis Mass Flowmeters
فلومترهای الکترومغناطیسی Electromagnetic Flowmeters
سیستم کامپیوتری کنترل جریان Flow Computer Units
تجهیزات سنجش اختلاف جریان اولیه Primary Flow Differential Products
فلومترهای جریان حرارتی Thermal Mass Flowmeters
سنجش جریان مقاطع متغیر Variable Area Flowmeters
فلومترهای گردابی و چرخشی Vortex and Swirl Flowmeters
برای دانلود مجموعه کامل کاتالوگ های اموزشی فلومترها و اندازه گیری جریان شرکت ABB به لینک زیر مراجعه فرمایید :
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
دانلود جزوات محاسبات عددی
دانلود جزوه محاسبات عددی پیشرفته دکتر عزیزی
جزوه محاسبات عددی پیشرفته به صورت دستنویس وبا فرمت PDF تقدیم حضوردوستان
عزیز میشود واز یادداشت های کلاسی محاسبات عددی پیشرفته دکتر عزیزی
برگرفته شده
کیفیت جزوه خوانا ونسبتا خوب است
برای دانلود جزوه محاسبات عددی پیشرفته به لینک زیر مراجعه فرمایید.
لینک جایگزین جزوه محاسبات عددی دکتر عزیزی به صورت دستنویس از سرور پرشین گیگ
دانلود جزوه محاسبات عددی استاد محمود پری پور
فهرست
فصل اول: خطاها
فصل دوم: حل عددي دستگاه هاي معادلات خطي وغيرخطي
روشهاي مستقيم
روشهاي تکراري
فصل سوم: حل عددي معادله 0 = ( x ) f
روش دو بخشي (تنصيف يا نصف کردن)
روش نابجايي
روش نيوتن
روش سکانت
حل دستگاه معادلات غير خطي
فصل چهارم: درونيابي وبرازش منحنی
درونيابی
برازش منحنی
فصل پنجم: محاسبه عددي مشتق و انتگرال
مشتق گيری عددی
روش نيوتن – کاتس: باز و بسته
روش گاوس
فصل ششم: حل عددي معادلات ديفرانسيل
روش تيلور
روش اويلر
روش رونگه‐ کوتا
جزوه فوق العاده خوبی هست از دست ندید!
دانلود یک جزوه خوب برای درس محاسبات عددی
این جزوه شامل شش فصل به فهرست زیر بوده که میتوانید از فایل پیوست دریافت نمایید:
فصل اول : خطاها
فصل دوم: حل معادلات غير خطی
فصل سوم: حل معادلات چند جمله ای
فصل چهارم : درونيابی
فصل پنجم: مشتق گيری وانتگرال گيری
فصل ششم: حل عددی معادلات ديفرانسيل
برای دانلود جزوه محاسبات عددی به فایل پیوست مراجعه نمایید:
برای دانلود جزوه محاسبات عددی به لینک زیر مراجعه فرمایید:
جزوه 100 صفحه ای مکانیک سیالات دکتر سامانی به صورت اسکن شده بوده و کیفیت نسبتا خوبی را دارا می باشد.
جزوه مکانیک سیالات دکتر سامانی تقریبا تمامی سرفصل های درس مکانیک سیالات را پوشش می دهد. این جزوه برای دانشجویان رشته های مهندس عمران ، مهندسی مکانیک و مهندسی شیمی قابل استفاده بوده و توسط دانشجویان مهندسی اب تهیه شده است.
برای دانلود جزوه مکانیک سیالات دکتر سامانی به لینک زیر مراجعه فرمایید:
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
-------------------
در همین زمینه می توانید جزوات زیر را نیز دانلود نمایید:
دانلود جزوه درسی مکانیک سیالات استریتر
جزوه مکانیک سیالات دکتر خوش اندام
دانلود جزوات مهندسی مکانیک
هندبوک پی وی سی(PVC)
راهنمای سریع مواد و نحوه کار با مواد اولیه لوله و دیگر محصولات پی وی سی (PVC)
The largest volume PVC resin type used in flexible and semi-rigid applications is aqueous suspension PVC homo polymer, made to have sufficient porosity in the particles to absorb enough plasticizer to meet the desired flexibility and hardness specifications of the intended end-product
دانلود کنید.
منبع : سایت شرکت پارس اتیلن کیش
برای دانلود گزارش کار ازمایشگاه شیمی 1 به لینک های دانلود پایین توضیح هر ازمایش مراجعه فرمایید:
كروماتوگرافی
روشي براي جداسازي است كه امروزه كاربرد وسيعي در صنعت و پژوهش هاي زيست شناختي دارد . اين روش نخستين بار به وسيله ي يك گياه پزشك روسي معرفي شد او از اين روش براي جداسازي مواد رنگي استفاده مي كرد از اين رو نام كروماتوگرافي يا رنگ نگاري را بر آن نهاد . اما كروماتوگرافي هرگز به جداسازي تركيب هاي رنگي محدود نشد . در اين روش اجزاي يك مخلوط به دليل متفاوت بودن سرعت حركت آن ها به هنگام عبور از يك ماده از هم جدا مي شوند . در همه ي روش هاي كروماتوگرافي دو فاز وجود دارد . يكي از فازها بدون حركت است و فاز ساكن ناميده مي شود و فاز ديگر كه پيوسته جريان دارد را فاز متحرك گفته اند و اجزاي يک مخلوط به وسيله جرياني از يک فاز متحرک از داخل فاز ساکن عبور داده ميشود .
ريشه لغوي
کروماتوگرافي ( chromatoghraphy ) ، در زبان يوناني chroma يعني رنگ و grophein يعني نوشتن است.
ديد کلي در مورد محلول ها
محلول ها ، مخلوط هايي همگن هستند. محلول ها را معمولا بر حسب حالت فيزيکي آنها طبقه بندي ميکنند : محلول هاي گازي ، محلول هاي مايع و محلول هاي جامد . درمحلول گاز - مايع يا جامد - مايع معمولا مايع ، حلال و جز ديگر ماده حل شونده ميباشد. اما دريک مخلوط مايع - مايع انتخاب جز حلال و حل شونده دشوار است. مگر اينکه مقدار يکي بيشتر از ديگري باشد. وقتي در مورد محلول ها بحث ميشود. اولين چيزي که به ذهن ميآيد غلظت آنها ميباشد. غلظت عبارت است از مقادير نسبي اجزا موجود در يک محلول. مثلا محلولي که شامل مقدار کمي ماده حل شده باشد، محلول رقيق ميباشد يا اگر مقدار ماده حل شده بيشتر شود، محلول غليظ ناميده ميشود. خواص محلول ها به مقادير نسبي ماده حل شده در حلال بستگي دارد. براي همين است که درکارهاي کمي مربوط به محلول ها ابتدا بايد غلظت ها را مشخص کرد. محلول هاي مايع متداولترين محلول ها هستند و بيشترين کاربرد را در بررسي هاي شيميايي دارند. هوا هم مثالي براي محلول هاي گازي ميباشد.
انجماد
ديد کلي
ماده از سه حالت جامد ، مايع ، گاز تشکيل شده است که اين سه حالت ، تحت شرايط خاصي قابل تبديل به يکديگر هستند. آب بهعنوان يک مايع در صورت حرارت دادن تا بالاتر از نقطه جوش تبخير شده ، به حالت گاز در ميآيد و اگر آن را تا زير صفر سرد کنيم، منجمد شده ، يخ تشکيل ميدهد. هر مايعي نقطه انجماد مخصوص خود را دارد آب در صفر درجه شروع به انجماد ميکند.
برخي از مواد در دماهای پايين تر و برخي ديگر در دماهاي بالاتر منجمد ميشوند. يخ بستن آب ، شناخته شده ترين فرايند انجماد است که همه ما با آن آشنا هستيم. اما در اين بحث سعي ميشود با روش علمي آنچه را که هنگام انجماد يک مايع رخ ميدهد، توضيح دهيم.
تئوري انجماد
خواص حالت مايع حد واسط بين بينظمي کامل مولکولي در حالت گاز و آرايش منظم مولکولي در حالت جامد است. در مايعات ، مولکولها به قدري آهسته حرکت ميکنند که نيروهاي جاذبه بين مولکولي مي توانند آنها را در حجم معيني نگه دارند. با اين حال ، جنبش مولکول ها هنوز آنقدر سريع است که نيروهاي جاذبه بين مولکولي بتوانند آنها را در مواضع مشخصي از شبکه بلوري ثابت نگه دارند.
با سرد شدن مايع ، حرکت مولکول هاي آن بيش از پيش کند ميشود و سرانجام در دماي معيني انرژي جنبشي تعدادي از مولکول ها به قدري کم ميشوند که نيروهاي بين مولکولي ميتوانند آنها را در يک شبکه بلوري نگه دارند. در اين حال انجماد آغاز ميشود و مولکول هاي کمانرژي بهتدريج در نقاطي از شبکه بلوري قرار ميگيرند.
تیتراسیون
تيتراسیون ( شمارش ) از روشهاي تجزيه حجمي است و همانند روش گراويمتري يكي از روش هاي قديمي در شيمي تجزيه مي باشد و هر دوي اين روش ها مبتني بر واكنش شيميايي مي باشند . در تجزيه حجمي ابتدا جسم را حل کرده و حجم معيني از محلول آن را با محلول ديگري که غلظت آن مشخص است که همان محلول استاندارد ناميده ميشود، ميسنجند. در تيتراسيون محلول استاندارد به طور آهسته از يک بورت به محلول حاوي حجم مشخص يا وزن مشخص از ماده حل شده اضافه ميشود و افزايش محلول استاندارد ، آنقدر ادامه مييابد تا مقدار آن از نظر اکي والان برابر مقدار جسم حل شده شود.
نقطه اکيوالان
نقطه اي است که در آن ، مقدار محلول استاندارد افزوده شده از نظر شيميايي برابر با مقدار حجم مورد نظر در محلول مجهول است . اين نقطه را نقطه پايان عمل از نظر تئوري يا نقطه هم ارزي نيز ميگويند.
روش تيتر کردن
در عمل تيتر کردن ، محلول استاندارد را از يک بورت به محلولي که بايد غلظت آن اندازه گرفته شود ميافزايند و اين عمل تا وقتي ادامه می یابد که واکنش شيميايي بين محلول استاندارد و تيتر شونده کامل شود. سپس با استفاده از حجم و غلظت محلول استاندارد و حجم محلول تيتر شونده ، غلظت محلول تيتر شونده را حساب ميکنند.
پر کاربردترین شیوه جداسازی مواد تجزیهای کروماتوگرافی است که در تمام شاخههای علوم کاربردهایی دارد. کرماتوگرافی گروه گوناگون و مهمی از روشهای جداسازی مواد را شامل میشود و امکان میدهد تا اجزای سازنده نزدیک به هم مخلوطهای کمپلکس را جدا ، منزوی و شناسایی کند بسیاری از این جداسازیها به روشهای دیگر ناممکن است.
به این ترتیب که ابتدا این اجسام را در شرایط به دقت استاندارد شده گرما کافت میکنند و به دنبال آن محصولات گازی حاصل را در یک کروماتوگارف گازی جدا کرده، کروماتوگرام ویژه جسم را به دست میآورند. کاربردهای زیست پزشکی کروماتوگرافی گازی برای تشخیص طبی مطالعات بینظمیهای متابولیک و همچنین کاربرد آن در علوم جرمشناسی برای تشخیص داروهای تحریک کننده سیستم عصب مرکزی و الکلها میباشد.
در ادامه نیز میتوانید یک فایل اموزشی با فرمت پاورپوینت در زمینه کروماتوگرافی از لینک زیر دانلود نمایید:
همچنین یک مقاله با عنوان کروماتوگرافی گازی تهیه شده در پتروشیمی تبریز را میتوانید از لینک زیر دریافت نمایید:
دانلود کتاب مکانیک سیالات فاکس ویرایش ششم
Introduction to Fluid Mechanics 6th Edition-Fox free download
مکانیک سیالات فاکس یکی از کتابهای بسیار باارزش درمیان رفرنسهای متعدد درس مکانیک سیالات میباشد که نحوه بیان ونگرش متفاوتی را به این مبحث دنبال میکند و میتواند مورد استفاده مهندسین مکانیک ، مهندسین عمران ومهندسین شیمی وعلاقمندان مباحث مکانیک قرار گیرد.
ویرایش ششم این کتاب برای دانلود تقدیم حضور شما میگردد
قبلا در دوپست کتاب مکانیک سیالات فاکس برای دانلود تقدیم شده بود که لینک های دانلود منقضی شده بودند واین بار روی سرور پیکوفایل برای استفاده دوستان عزیز اپلود شده است.
برای دانلود کتاب مکانیک سیالات فاکس ویرایش ششم به لینک زیر مراجعه فرمایید:
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
Incropera Fundamentals of Heat and Mass Transfer, Seventh Edition free download
Fundamentals of Heat and Mass Transfer, Seventh Edition
Theodore L. Bergman, Adrienne S. Lavine, Frank P. Incropera, David P. DeWitt
ویرایش هفتم کتاب مبانی انتقال حرارت اینکروپرا وسه نویسنده دیگر که از مهمترین رفرنس های درس انتقال حرارت در دانشگاهها می باشد در بیش از 1070 صفحه وبا بازبینی کلی درمباحث و مسائل در این پست برای دانلود تقدیم حضور شما میگردد.
برای دانلود اخرین ویرایش کتاب مبانی انتقال جرم وحرارت اینکروپرا به لینک زیر مراجعه فرمایید:
دانلود ویرایش هفتم مبانی انتقال حرارت اینکروپرا
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
متن کامل گزارش فرآیند تولید پلی اتیلن سبک توسط تکنولوژی CTR را از لینک زیر دریافت نمایید:
نامگذاری:
گریس را با پایه صابونی آن می شناسند. عمده ترین صابون های سازنده گریس شامل صابون كلسیم)در گریس های كاپ وشاسی)، سدیم (در گریس های r.b.b ، فایبر یا با نام تجاری والوالین) ، صابون لیتیم (در گریس های مالتی پرپوز و ماهان) ، غیر آلی (در گریس نسوز یا بنتون) و سایر صابون ها مانند آلومینیوم.
ساخت صابون:
این ماده خود نیز از پخت چربی ها (اسید های چرب) و مواد قلیایی به دست می آید. صابون در بسیاری از گریس ها بایستی از قبل تهیه شود. برای این منظور مواد اولیه به درون دستگاه پخت صابون بنام اتوكلاو، تزریق شده و تحت فشار قرار می گیرد. سپس این دستگاه به طور كامل بسته شده و مانند دیگ های زودپز تحت فشار قرار می گیرد. این دستگاه دارای جداره ای گرمكن از نوع روغن داغ بوده و دمای پخت آن در حدود300 درجه سانتی گراد است. اتوكلاو هم چنین برای اختلاط كامل، دارای همزنی است كه در زمان پخت برای یكنواختی كامل مواد از آن استفاده می شود. بدین ترتیب ساخت صابون با انجام آزمایش ها و نمونه برداری تا به دست آوردن نتیجه كامل ادامه می یابد.
ساخت گریس :
پس از پایان ساخت صابون، مواد به داخل دستگاه پخت گریس بنام «كتل» انتقال یافته و سپس روغن به آن افزوده می شود. این دستگاه مشابه اتوكلاو عمل می كند با این تفاوت كه تحت فشار قرار نمی گیرد. در زمان پخت، صابون در داخل روغن به صورت كریستال های ریز درآمده و مخلوطی به حالت ژلاتینی به وجود می آورد. رشد كریستال ها در روغن از عمده و حساس ترین مراحل پخت گریس است. اگر از مواد اولیه به ویژه روغن پایه نامرغوب استفاده شود، ساختار كریستال های به وجود آمده ضعیف شده و در زمان كاركرد در شرایط عادی و یا سخت، صابون از روغن جدا و گریس خاصیت روانكاری را از دست خواهد داد.
كریستال ها:
نوع و اندازه كریستال ها عمده ترین عامل ساختار گریس است. به طور كلی آنها به سه گروه الیاف بلند، متوسط و كوتاه طبقه بندی می شوند. ضخامت این رشته ها از 100 تا 012/0 میكرون متفاوت است. هر چه نسبت طول رشته ها به قطر آنها بیشتر باشد گریس از قوام بهتری برخوردار خواهد بود. گرید: گریس از نظر طبقه بندی به9 گروه تقسیم شده است.
گرید:
گریس از نظر طبقه بندی به9 گروه تقسیم شده است. در هر طبقه حدفاصل كوچك ترین تا بزرگترین مقدار، 30 و بین هر گروه15 واحد فاصله وجود دارد . حداقل این مقدار،85 و حداكثر آن475 است. برای تعیین گرید گریس آن را به دمای25 درجه سانتی گراد می رسانند. سپس دستگاه نفوذ پذیری را كه دارای مخروط استانداردی است، از ارتفاع معین با استفاده از نیروی طبیعی ثقل بر روی سطح گریس گرم شده می اندازند. آنگاه مقدار نفوذ این مخروط را در داخل گریس اندازه گیری كرده و آن را به عنوان شاخص در نظر می گیرند. اعداد جدول زیر میزان نفوذ مخروط در داخل گریس را به دهم میلیمتر نشان می دهد .
هر قدر نفوذ این مخروط در داخل گریس بیشتر باشد نشانگر نرمی بیشتر گریس و اعداد كوچكتر نشان دهنده ساختار سفت گریس است. به طور مثال گرید 6 (حد115-85) جامد و به صورت بلوك و گرید سه صفر(حد475-445) به شكل مایع و روان است. این آزمایش طبق استاندارد (astm d217) در دو مرحله و به منظور مشخص كردن قوام گریس انجام می گیرد. در مرحله اول گریس به صورت «كارنكرد» (بدون هیچ گونه كار فیزیكی) و در مرحله دوم به صورت «كاركرد» (با انجام كار فیزیكی) با روش اشاره شده آزمایش می شود. در مرحله دوم گریس را وارد دستگاهی می كنند كه صفحه مشبك استانداردی در داخل آن ارتفاعی معین در حدود 60 بار به صورت رفت و برگشت حركت می كند. چون محفظه گریس بسته است درنتیجه صفحه مشبك از درون حفره های داخل صفحه عبور می كند و این عامل، باعث گسستگی رشته های صابونی (كریستال ها) خواهد شد. عدد حاصل از این آزمایش را عدد كاركرد می نامند و مبنای استاندارد تعیین گرید گریس است. گریس های خوب برگشت پذیرند یعنی رشته های گسسته شده دوباره ترمیم می شوند.
این خاصیت گریس را خاصیت برگشت پذیری می نامند. این خاصیت در عامه گریس ها وجود ندارد و به طور معمول این نوع گریس ها پس از كاركرد به علت گسستگی كریستال ها، نرمتر می شوند.
رنگ:
رنگ گریس وابسته به روغن پایه و صابونی است كه با آن ساخته شده باشد. این ویژگی نقشی در مرغوبیت گریس ندارد. ممكن است برخی تصور كنند كه رنگ روشن تر نشانه مرغوبیت گریس است، این مساله از نظر علمی صحیح نیست. پركننده ها: این مواد برای كاربردهای خاصی به صورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شوند. به طور مثال ادتیوهای افزایش دهنده تحمل فشار (ep) ، از جمله رایج ترین آنها هستند.
نقطه قطره ای شدن:
در این درجه دما گریس از حالت جامد تبدیل به مایع شده و با بالا رفتن درجه حرارت كاملاً روان می شود. عمر سرویس و طول عمر گریس و فواصل زمانی تعویض آن از مهم ترین سئوالات مصرف كنندگان است. به طور معمول بیشتر شركت های سازنده دستگاه ها، دستور العمل های گریس كاری و نوع آن را تعیین می كنند. در صورت عدم دسترسی به اطلاعات در این مورد مراجعه به كاتالوگ های سازندگان گریس برای انتخاب نوع گریس مناسب بهترین روش است. لازم به تذكر است كه به علت چسبندگی گریس، بیشتر ذرات آلاینده كه در گریس باقی می ماند كه در صورت عدم تعویض به موقع، باعث سائیدگی و خورندگی بیشتر آن قطعه خواهد شد . گریس همانند روغن می بایست در فواصل معین تعویض شده و فاصله زمانی این تعویض بستگی به نوع كاربرد آن دارد و این عمل باعث روانكاری بهتر، طول عمر و تضمین سلامت كاركرد دستگاه ها خواهد شد.
وقتي كلر مورد نياز مطلوب باشد، كلر باقيمانده تركيبي، افزايش يافته، احتمالا با تركيبات آلي يا آمونياك در آب تركيب شده و كلر آلي و كلرآمين ها را تشكيل مي دهند. اين تركيبات ممكن است موجب مشكلات بو و مزه در آب شوند.
هیدرو کربن های حلقوی :
مشتقات بنزن با فشار بالا و نقطه جوش پایین هستند که با افزایش وزن مولکولی افزایش می یابد. این حلال دارای دانسیته بخار بالا هستند. بیشتر این ترکیبات به عنوان مواد شمیایی اولیه یا واسطه در ترکیبات دیگر بکار می روند. حلالهای الی همچنین در هزاران صنعت وشغل مثل :تولید رنگ ،رزین ومواد دارویی ،چاپ ، سریش و چسبها و ساخت لاستیک و… بکار می رود.
ترکیبات اروماتیک معمول استفاده شده شامل تولوئن ،بنزن ،زایلن ،استیرن ،اتیل بنزن ،مونوکلروبنزن (MCB ) وتری متیل بنزن می باشد. بیشتر حلالهای اروماتیک تجاری نقطه جوشی دارند که خیلی کمتر از صفر درجه و بشتر از 200 درجه سانتیگراد نمی باشد.اگر نقطه جوش یک حلال خیلی بالاوفشار بخار آن خیلی کم باشد جداسازی حلال از موادی که برای حل کردن استفاده می شود بسیار دشوار خواهد بود.بنابراین بسیاری از حلالهای الی در دمای اتاق مایع هستند.
حلالهای الی بوسیله خصوصیت غیر قطبی وحلالیت بالا در چربی توصیف می شوند. این حلالها به فراوانی در مخلوطهایی در محیطهای شغلی مثل ترکیبات تولوئن ، بنزن ، استیرن ،اتیل بنزن ، تری متیل بنزن و زایلن استفاده شده است. نفتالن ، اگر چه یک ترکیب اروماتیک است حلال نیست ، جامدی کریستالی ، سفید رنگ دافع بید و با فراریت بالا می باشد. حلالهای اروماتیک به اسانی از تصفیه نفت خام و زغال مشتق می شود وقتی زغال در فقدان هوا گرم می شود به ترکیبات فراری شامل گاز زغال وقطران زغال شکسته می شود. باقیمانده این پروسه کک نامیده می شود. تقطیر قطران زغال منجر به تولید ترکیباتی مثل تولوئن ،بنزن ،زایلن ، فنول ها ، کروزول ، نفتالن می شود.ترکیبات اروماتیک همچنین می تواند توسط فرایند های کاتالیکی که در ان هیدروکربن های الیفاتیک در دماهای بالا وفشار بالا برای دهیدروژنه کردن ترکیبات وشکل گیری ساختارهای حلقوی هیدروکربن های اروماتیک بکار می رود ایجاد می شوند.
فهرست
مقدمه
هیدرو کربن های حلقوی
ارگانهای هدف برای حلالهای اروماتیک سیستم عصبی
تحریک تنفس و اثرات التهابی حلالهای اروماتیک
جذب پوستی و سمیت.
شاخصهای تماس بیولوژیکی.
چکیده ی مطالب
نکات مهم
مشخصات فیزیکی و شیمیایی.
دياگرام فرآيند (PFD)
تولید.
مصارف
متابولیسم
اطلاعات بوم شناسی.
اطفائ حریق
ابزار محافظت شخصی
محصولات خطر ناک.
جذب و دفع تولوئن
هشدار های حفاظتی
احتیاطات محیط.
کمک های اولیه
متن کامل تحقیق در مورد تولوئن را ازلینک زیر دریافت نمایید:
1- سوختن اکتان C8H18 با 150 و 200 درصد هوای تئوريک انجام ميگيرد. مطلوب است نسبت هوا به سوخت و دمای شبنم محصولات در فشار محيط.
2- محفظه حجم ثابتي شامل 1 کيلوگرم مول متان (CH4) و 3 کيلوگرم مول اکسيژن در فشار و دماي محيط مي با شد. در صورت احتراق کامل متان و حصول دماي 750 درجه کلوين, مطلوب است فشار نهايي و گرمايي که از محفظه به بيرون منتقل مي گردد.
3- يک سوخت گازی شامل 35 درصد متان CH4 و 25 درصد C3H8 و 40 درصد C5H12 .(درصد مولی) .مطلوب است کسر جرمی هر کدام و ثابت مخلوط گازها و همچنين HHV اگر اين سوخت با هوای تئوريک در دمای 25 درجه سانتيگراد بسوزد.
4- مطلوب است نمودار تغييرات دماي شعله آدياباتيک با نسبت هم ارزي برای احتراق اکتان مايع C8H18 با هوا و اكسيژن. مسئله را حداقل براي 5 نسبت هم ارزي مختلف تكرار كنيد. دماي مخلوط اوليه را 298 درجه كلوين و فشار را 1 اتمسفر در نظر بگيريد. مسئله را براي دو حالت فشار ثابت و حجم ثابت انجام دهيد. برای حالت حجم ثابت تغییرات فشار را نیز رسم نمایید.
5- گاز متان در شرايط 298 درجه كلوين و فشار 5/5 اتمسفر و هوا در شرايط 500 درجه كلوين و فشار 5 اتمسفر وارد يك محفظه احتراق مي گردند. فرض كنيد واكنش شيميايي به صورت كلي زير انجام مي شود:
محصولات احتراق در شرايط 1800 كلوين و فشار 8/4 اتمسفر اتاق احتراق را ترك مي كنند. مطلوب است انتقال حرارت از محفظه احتراق به بيرون به ازاي يك كيلومول سوخت ورودي.
مخزن تحت فشار محفظه یا ظرفی است که مطابق تعاریف و محدوده کاری ASME SEC VIII بوده که بر اساس فشار داخلی یا فشار خارجی طراحی می گردد. معیار تبعیت از این استاندارد بیشتر بودن فشار داخلی مخزن از pounds/in215 یا Kilo Pascal3/1 می باشد. در مخازن تحت فشار خارجی این فشار می تواند ناشی از خلأ بین جاکت و دیواره مخزن باشد.
برج های فرآیندی، مخازن، محفظه های کروی، راکتورها، مبدل های حرارتی و... از انواع مخازن تحت فشار می باشند.
این نوع مخازن از لحاظ ظاهری به اشکال مختلف طراحی می شوند. بطور مثال ممکن است استوانه ای با عدسی های مختلف از قبیل (Hemispherical، Ellipsoidal، Torispherical و Flat) و یا کروی ساخته شوند.
مخازن از لحاظ موقعیت نصب به دو نوع افقی(با استفاده از Saddle) و عمودی (با استفاده از Lug، Leg، Skirt) دسته بندی می شوند.
تعاریف
3-1- اصطلاحات
- فشار کاری(Operating Pressure): فشار کاری مخزن در حین کار کردن را گویند.
- فشار طراحی (ِ Design Pressure): این فشار حدود %10 یا psi 30(هر کدام که بزرگتر باشند) بیشتر از فشار کاری در نظر گرفته می شود.
- ماکزیمم فشار کاری مجاز(Maximum Allowable Working Pressure): به ماکزیمم فشار قابل تحمل جهت ضعیف ترین قسمت مخزن اطلاق می شود.
- فشار هیدروتست(Hydrostatic Test Pressure): 5/1 برابر ماکزیمم فشار مجاز کاری یا فشار طراحی (در صورتی که نتوان ماکزیمم فشار مجاز کاری را تعیین کرد) اطلاق می شود.
- کلاسه بندی اتصالات جوش((Weld Joint Category:
کلاسه بندی اتصالات جوش بر اساسUW-3 و ASME SEC.VIII مدنظر می باشد. این کلاسه بندی در ساخت تجهیزات بکار می رود و منظور نوع جوش(Butt, Fillet, Lap Joint) نمی باشد. از این تعریف در مشخص نمودن درجۀ بازرسی و موقعیت جوش وتعیین میزان NDT استفاده می شود. در این دسته بندی از 4 گروه نام برده می شود که عبارتند از:
- گروه A: این دسته شامل تمامی جوش های طولی(Longitudinal Weld) بر روی مخزن یا اتصالاتی نظیر نازل ها و جوش پوسته به عدسی(Circumferential) می باشد.
- گروه B: این دسته تمامی جوش های محیطی (بغیر از جوش محل اتصال پوسته به عدسی) را شامل می شود.
- گروه C: تمامی جوش های فلنج به نازل یا فلنج به پوسته در این گروه جای می گیرند.
- گروه D: این گروه جوش های محل اتصال نازل به تجهیز را شامل می شود.
متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت نمایید:
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
ایجاد خوردگی تأخیری در حین تست هیدروستاتیک و بعد از آن میتواند به
سازه آسیب بزند. این موضوع در سازه های تولید شده از فولاد زنگ نزن، با
توجه به حساسیت این نوع فولادها به خوردگی های تأخیری از اهمیت بیشتری
برخوردار است. این آسیب ممکن است بعد از چند هفته یا حتی چند ماه نمایان
شده و ترمیم آن می تواند بسیار مشکل و هزینه بر باشد. هر چند اگر ملاحظات
لازم رعایت گردد، تست هیدروستاتیک میتواند بدون ریسک اجرا گردد، این
ملاحظات اساساً به کیفیت و نحوه فرآوری آب مورد استفاده در تست و چگونگی
عملیات روی سازه بعد از تست وابسته است. بسیاری از کدها و استانداردهای
موجود راهنمایی های کلی در زمینه تست هیدروستاتیک سازه های ساخته شده از
فولاد زنگ نزن ارائه کرده اند اما متأسفانه علی رغم اهمیت موضوع و آسیبهایی
که می تواند ایجاد نماید، استاندارد یا دستورالعمل جامعی در این زمینه
وجود ندارد.
در این مقاله سعی شده است با در نظر گرفتن کلیه شرایط تأثیرگذار،
دستورالعمل نسبتاً جامعی بعنوان راهنما برای اجرای بهینه ی تست هیدروستاتیک
و کاهش ریسک آن در شرایط کاری مختلف تدوین گردد.
فولادهای زنگ نزن
فولادهای زنگ نزن آلیاژهای با پایه آهن هستند که دارای حداقل ۱۰٫۵ %
کُرم می باشند. مکانیزم مقاومت به خوردگی این آلیاژها تشکیل یک لایه روئین
چسبنده و یکپارچه روی سطح در حضور اکسیژن است. عامل اصلی در تشکیل این لایه
روئین، عنصر کُرم می باشد. تجربه نشان داده این لایه در آلیاژهایی با ۱۰٫۵
% کُرم بسیار ضعیف بوده و مقاومت مناسبی ایجاد نمی کند. در حالی که حداقل
میزان کُرم لازم برای ایجاد لایه روئین مناسب ۱۲ % می باشد. همانگونه که از
نام این آلیاژها پیداست هدف استفاده از فولادهای زنگ نزن معمولا مقابله با
خوردگی است، در بسیاری موارد به دلیل عدم رعایت الزامات خاص کار با این
فولادها در کارگاههای ساخت و کارآیی عملکرد آنها در حد انتظار نبوده لذا
باعث بروز مشکلاتی از جمله کاهش طول عمر سیستم و نیاز به تعمیرات پیش از
موعد، گردیده است. ریشه اصلی این مسئله به حساسیت بسیاری از این فولادها به
خوردگی موضعی برمی گردد. در عملیات نصب و جوشکاری قطعاتی که از جنس فولاد
زنگ نزن ساخته شده اند باید بسیاری موارد خاص را مَد نظر داشت تا عملیات
اجرایی موجب تخریب و زوال زود هنگام این قطعات نگردد یکی از عملیات اجرایی
که معمولاً در مراحل نصب خطوط لوله انجام می گیرد تست هیدروستاتیک است که
به منظور حصول اطمینان از تحمل فشار کاری توسط سیستم و عدم نشتی آن اجرا می
گردد. در بیشتر تستهای هیدروستاتیک بدلیل اینکه آب تقریباً قابلیت فشرده
شدن ندارد از این ماده استفاده می شود با توجه به حساسیت این نوع فولادها،
نوع و کیفیت آب مورد استفاده و همچنین چگونگی اجرای مراحل تست از اهمیت
ویژه ای برخوردار است و در صورت نامناسب بودن شرایط می تواند باعث تخریب
سیستم گردد. از طرفی علیرغم حساسیت موجود در اغلب کُدها و استانداردها تنها
به کلیات و یا موارد خاصی اشاره شده است. در مقاله حاضر سعی شده با بررسی
جوانب مختلف موضوع، نکات مهم در اجرای یک تست مناسب ارائه گردد.
خوردگی پس از هیدروتست
آسیبهای خوردگی که میتواند پس از تست هیدروستاتیک سازه های فولاد زنگ نزن ایجاد شود ممکن است ناشی از یک یا ترکیبی از چند مکانیزم زیر می باشد:
• خوردگی Crevice و حفره ای شدن
• ترک خوردگی تنشی
• خوردگی میکروبی
هر یک از این مکانیزمها میتوانند متأثر از پارامترهای متعددی شامل کیفیت و فرآوری آب مورد استفاده در تست هیدروستاتیک، نحوه طراحی و اجرا و همچنین چگونگی عملیات روی تجهیز بعد از تست باشند. فولادهای زنگ نزن به خوردگی موضعی بخصوص در حضور یونهای هالوژنی بسیار حساس می باشند. رایجترین نوع خوردگی موضعی در فولادهای زنگ نزن حفره ای شدن است که معمولا اثرات مخرب آن نسبت به خوردگی عمومی بیشتر است چرا که می تواند در زمان بسیار کوتاهتری قطعه را از مدار خارج کند. در این میان مخرب ترین یون هالوژنی موجود در آب که باعث خوردگی Crevice/ حفره ای در فولادهای زنگ نزن میگردد یون کلراید است. خوردگی موضعی در فولاد ۳۱۶/۳۱۶L درکلراید کمتر از ۱۰۰۰mg/l و در فولاد ۳۰۴/۳۰۴L در کلراید کمتر از ۲۰۰mg/l بندرت اتفاق می افتد. اما با یک دیدگاه محتاطانه تر وقتی که امکان نامناسب بودن شرایط دیگر نیز وجود داشته باشد، این حد مجاز برای فولاد ۳۰۴/۳۰۴L به ۵۰mg/l و برای۳۱۶/۳۱۶L به ۲۵۰mg/lکاهش می یابد. شکل ۱ احتمال ایجاد خوردگی Crevice را بر اساس میزان کلراید موجود در آب نشان می دهد.
در صورتیکه استفاده از آب با کلراید بالا یا آبهای غیر شرب ناگزیر باشد باید آب را در ناحیه قلیایی با PH، ۵/۷ الی ۱۰ نگهداری کرد لذا جهت برقراری این شرایط می توان از سود سوز آور استفاده کرد. علاوه براین یون هیدروکسید باعث کاهش خوردگی در فولاد زنگ نزن می شود. سولفات نیز ممانعت کننده مفیدی است و می تواند به آبهایی که دارای سولفات کم و کلراید بالا هستند تا حد۱۰۰۰ppm افزوده شود.
زمان و دما نیز در تشدید خوردگی موضعی تاثیرگذارند. درصورتیکه زمان تماس و دمای آب کم باشند میتوان از آبهایی با میزان کلراید بالاتری استفاده کرد. شکل ۲ امکان ایجاد خوردگی Crevice را بر اساس میزان کلراید و دما نشان میدهد. عامل مهم دیگری که باعث تشدید خوردگی موضعی میگردد، از بین رفتن لایه روئین سطح تماس است. همانطور که گفته شد خاصیت مقاومت به خوردگی این فولادها ناشی از ایجاد لایه روئین اکسیدکُرم روی سطح می باشد. وجود لایه های اکسیدی ناشی از جوشکاری یا عملیات حرارتی و دیگر آلاینده های سطحی مانع ایجاد این لایه روئین می شوند. هنگامی که با استفاده از ابزار فولادی و یا آغشته به فولاد کربنی روی سطح فولاد زنگ نزن خراش ایجاد گردد، این لایه اکسید برداشته شده و همزمان ذراتی از فولاد معمولی از ابزار جدا شده و روی سطح می نشیند. در نقاطی که این ذرات فولادی قرار دارند بدلیل افت درصد نسبی کرم، لایه اکسیدی مقاوم تشکیل نشده و قطعه در آن نقاط دچار خوردگی میشود. بنابراین باید قبل از اجرای تست هیدروستاتیک این مواد را با اسید شویی مناسب برطرف نمود. بدین منظور معمولاً از مخلوط اسیدنیتریک و اسیدهیدروفلوریک استفاده می شود. درصورتیکه امکان اسیدشویی وجود نداشته باشد می توان از روشهای مکانیکی یا بلاست با ذرات ساینده تمیز مانند ذرات ریز شیشه استفاده کرد.
از دیگر عوامل تشدید کننده خوردگی موضعی باقی ماندن آب در شیارها و یا روی سطوح پس از تست هیدروستاتیک میباشد. در این حالت با تبخیر تدریجی آب در حوضچه های باقیمانده، درصد کلراید در آنها بالا رفته و سرعت خوردگی افزایش می یابد. لذا پس از اتمام مراحل تست تجهیز، باید آب بطور کامل تخلیه شده و با دمش هوا کاملاً خشک شود. علاوه براین در صورت بالا بودن رطوبت هوا، باید هوا را در کمترین دمای ممکن استفاده نمود تا کُندانس شدن رطوبت هوا درون تجهیز به حداقل ممکن برسد. مکانیزم تَرک خوردگی تنشی (Stress Corrosion Cracking) می تواند به سرعت باعث زوال تجهیز گردد. ایجاد تَرک خوردگی تنشی در فولادهای زنگ نزن در محیط آبی اتفاق رایجی نیست اما در صورت بالا بودن میزان کلراید و دمای آب، فولادهای آستنیتی مانند ۳۱۶ و ۳۰۴می توانند دچار این پدیده شوند.
فولادهای دوپلکس مانند ۲۲۰۵ و یا ۲۷۰۵ بسیار مقاوم تر در محیط آب از مقابل این پدیده می باشند. البته فولادهای زنگ نزن آستنیتی نیز در صورتیکه دمای آب از۵۰?C کمتر باشد، از ترک خوردگی تنشی مصون می باشند (شکل ۳). با توجه به اینکه تست هیدروستاتیک معمولا در دمای محیط انجام میگیرد، تَرک خوردگی تنشی بندرت ایجاد مشکل میکند. هر چند که اگر تجهیز برای مدت طولانی زیر نور شدید خورشید قرار گیرد، امکان رسیدن به این دما وجود دارد، لذا باید دقت کافی صورت گیرد تا از بالا رفتن دما جلوگیری شود. خوردگی میکروبی نیز در فولادهای زنگ نزن از اهمیت ویژه ای برخوردار است، به طوریکه سرعت نفوذ تا ۳٫۲mm در یک ماه برای فولاد۳۰۴L و در چهار ماه برای فولاد ۳۱۶L در اثر این نوع خوردگی گزارش شده است.
در مورد فولادهای زنگ نزن هر دو نوع باکتریهای احیا کننده و اکسید کننده سولفات بصورت مخرب عمل میکنند. اما رایج ترین نوع خوردگی میکروبی در این فولادها توسط باکتریهای مصرف کننده آهن صورت میگیرد که غلظت کُلراید را به صورت کُلرید آهن و منگنز بسیار بالاتر از غلظت آن در آب موجود میکنند. این موضوع باعث ایجاد خوردگیCrevice/ حفره ای میگردد. شیارها بخصوص در محل گسکتها یکی از مکانهای مناسب برای این پدیده می باشند. اما در اکثر موارد، خوردگی میکروبی در کنار خطوط جوش بخصوص هنگامی که آثار اکسیدی کناره جوش حذف نشده اند اتفاق می افتد. خوردگی میکروبی اغلب در اثر استفاده از آب خام بکلی و یا به طور کامل فرآوری نشده که از منابع آب تازه مانند چاه، رودخانه و یا سایر موارد تهیه شده ایجاد می گردد. ایستایی و یا جریان کم آب اجازه می دهد تا باکتریها به سطح فلز چسبیده و شروع به تشکیل کلونیها و ایجاد رسوب کنند. این موضوع باعث ایجاد خوردگیهای موضعی بسیار شدیدتری نسبت به محیط اصلی آب می شود.
لذا با تخلیه و خشک کردن تجهیز پس از تست می توان از خوردگی میکروبی جلوگیری کرد. باکتریها برای رشد نیاز به زمان دارند و در زمان کوتاه نمی توانند خسارت قابل توجهی به سیستم وارد نمایند. برای اطمینان بیشتر از عدم ایجاد خوردگی میکروبی در مواردی که از منبع آبی غیر از آب شرب تصفیه شده استفاده میشود، باید آب را از فیلتر عبور داده، گندزدایی و ضد عفونی نمود. استفاده از یک فیلتر که اجازه عبور ذرات بیش از۲۵ ?m را ندهد برای تصفیه آب از ذرات معلق کافیست. اما عامل اصلی در جلوگیری از خوردگی میکروبی گندزدایی است.
در این میان یکی از رایج ترین روش های گندزدایی، عملیات کُلر زنی است. حد
مجاز کُلر آزاد در آب ورودی به سیستم برای فولاد ۳۰۴ برابر ۲ppm و برای ۳۱۶
برابر۵ ppm می باشد. البته در صورت کوتاه مدت بودن تماس این مقدار می
تواند بیشتر نیز باشد، مثلاً در فولاد ۳۱۶ در مدت ۲۴ ساعت در تماس با آبی
با ۲۵ mg/l کُلر هیچ آسیبی دیده نشده است. پس از تست هیدروستاتیک باید
مقدار کُلر باقیمانده در آخرین مقادیر آبی که تخلیه می گردد اندازه گیری
شود در صورتیکه این مقدار از ۰٫۲ ppmکمتر باشد و یا آثار لای و لجن در آن
دیده شود باید سریعاً سیستم توسط آب فرآوری و گندزدایی شده شستشو شود.
نتیجه گیری
با توجه به موارد اشاره شده می توان نکات مهم برای اجرای یک تست هیدروستاتیک صحیح و با ریسک کم را بصورت زیر خلاصه نمود:
• حذف و یا به حداقل رساندن شیارها و نقاط سُکون در طراحی و ساخت تجهیز.
• متمایل (شیب دار) کردن اجزا افقی تجهیز جهت تخلیه خودبخودی و تأمین تخلیه گاه کافی در نقاط بالایی و پایینی سیستم.
• استفاده از گسکتهای مناسب غیر جاذب و عاری از کُلراید در اتصالات فلنجی.
• ایجاد جوشهایی با نفوذ کامل و کنترل دستیابی به آنها.
• استفاده از ابزارهای مخصوص فولادهای زنگ نزن در مراحل نصب و آماده سازی جوش
• و جلوگیری از تماس فولاد کربنی با آن.
• استفاده از سیستمهای مناسب محافظت ریشه در جوشکاری خطوط فولاد زنگ نزن به منظور جلوگیری از تشکیل لایه های اکسیدی در محل ریشه جوش.
• استفاده از فرآیند مناسب تمیزکاری مانند فرآیندهای مکانیکی، بلاست و یا
اسیدشویی و رویین سازی سطوح درونی، در صورت وجود لایه های اکسیدی، ذرات
آهن، خراش و یا دیگر آلاینده های سطحی.
• استفاده از تمیزترین آب قابل دسترس به صورت سختی گیری شده، آب مقطر و یا آب شرب.
• در صورت عدم دسترسی به منبع آب شرب مناسب، باید میزان خورندگی آب آنالیز
گردد، میزان کُلراید با توجه به جنس سطح تماس کنترل شده و خواص شیمیایی آن
(سولفات و pH) تنظیم گردد. همچنین آب باید فیلتر شده و گندزدایی شود تا
احتمال خوردگی میکروبی کاهش یابد.
• حصول اطمینان از کمتر بودن میزان کلر آزاد از حد مجاز با توجه به جنس تجهیز
• صرفنظر از کیفیت آب، باید بلافاصله پس از تست (ظرف مدت ۳ روز) تجهیز باید
تخلیه و خشک شود و جهت اطمینان از خشک شدن کامل، درون آن بازرسی گردد.
• در صورت عدم امکان تخلیه آب از سیستم باید بصورت متناوب آب را در سیستم به جریان درآورد.
• درصورتیکه مقدار کُلر باقیمانده در آخرین مقادیر آب تخلیه شده از ۰٫۲ppm
کمتر باشد یا آثار لای و لجن در آن دیده شود باید سریعاً سیستم توسط آب
فرآوری و گندزدایی شده شستشو و سپس کاملاً خشک شود.
در فرآیندهای شیمیایی نیاز به حمل ونقل ونگهداری مواد است که برای
اینکاراز مخازن استفاده می کنند . این مخازن بسته به نوع ماده وخواص فیزیکی
وشمیایی آن گوناگون هستند
مخازن به دو گروه اصلی تقسیم می شوند :
• مخازن ذخیره
• مخازن
مخازن ذخیره
در این مخازن فشار سیال در محدوده فشار اتمسفر بوده واز آنها برای نگهداری مواد استفاده می شود
مخازن ذخیره سرباز
این مخازن برای ذخیره سیالاتی بکار می روند که نگهداری آنها بصورت سرباز امکان پذیر باشد .
مخازن ذخیره بسته
سیالات آتش گیر گاز ها مواد شیمیایی خطرناک وسیالاتی که سمی ازآنها منتشر می شود در مخازن بسته نگهداری می شوند.
مخازن ذخیره سقف ثابت
این نوع مخازن معمولا” بصورت استوانه ای وبا سقف ثابت مخروطی با گنبدی شکل
بوده وبرای نگهداری سیالاتی مانند فرآورده های گوناگون نفتی بکار می روند .
عواملی نظیر فضای موجود برای نصب مخزن تحمل فشار خاک زیر مخزن فراریت سیال
وسرعت ته نشین شدن نا خالصیها در انتخاب قطر وبلندی مخزن موثر است.
مخازن ذخیره با سقف شناور
در این مخازن سقف روی مایع شناور بوده وبا سیال بالا وپایین می رود .برای
کاهش میزان تبخیر وجلوگیری از آتش سوزی مخازن فرآورده های نفتی ،این نوع
سقف ها از ورود هوا به مخزن وهم آمیزی با بخارهای نفتی ممانعت می کنند . از
این رو از انفجار وآتش سوزی جلوگیری می شود .
معمولا” دو نوع از این مخازن بیشتر از انواع دیگر به کار گرفته می شوند:
در این سقف خزینه ای جعبه مانند وتوخالی پیرامون سقف نصب شده وآنرا شناور کرده است .برتری این سقف این است که با سوراخ شدن یک یها چند خزینه غرق نخواهد شد
این سقف مسطح بوده واز فولاد ساخته می شوند ودارای پایه های عمودی است
که به محیط سقف متصل است . نقطه ضعف این سقف این است که به مجرد سوراخ شدن
غرق می شود .
مخازن تحت فشار
یک مخزن تحت فشار اغلب حاوی سیال ،بخار یا گاز ی در فشار اتمسفر است .مخازن
تحت فشار می توانند حاوی گستره وسیعی از مواد باشند که در صنایع مختلف مثل
صنایع شیمیایی، داروسازی،غذایی،نفت وگازوپلاستیک بکار می روند.این مخازن
اغلب به صورت ظروف استوانه ای ، با دوسر عدسی ساخته می شوند .عدسیها به
شکلهای مختلفی مثل نیم کره ، بیضوی ومخروطی وجود دارند .در بعضی موارد هم
عدسیها ی تخت بکار می روند.
ماده استفاده شده در مخزن وکاربرد آن تعیین کننده فاکتور هایی از قبیل جنس
مخزن ، اندازه ، شکل ، دماوفشار در طراحی مخزن است. فشار در مخزن ممکن است
از چند صد psi تا ۱۵۰,۰۰۰ باشد .
اغلب مخازن تحت فشار استوانه ای هستند اما موارد تحت فشار بالا ، غالبا” در مخازن مستحکم کروی نگهداری می شوند.
طبقه بندی مخازن تحت فشار
۱-طبقه بندی بر اساس شکل
اغلب بصورت یک استوانه ای با دو سر عدسی ساخته می شوند .این نوع مخزن ف رایج ترین نوع مخزن است .مخازن استوانه ای بلند (برجها) ممکن است عمودی یا افقی باشند . اصولا” نیاز عملیاتی یک برج تعیین کننده نوع افقی یا عمودی آن است .برای مثال برجهای packedکه نیاز به ثقل جهت جداسازی فازها دارند بصورت عمودی نصب می شونددر حالیکه مبدلهای حرارتی یا مخازن هم می توانند بصورت افقی وهم بصورت عمودی نصب گردند. در مورد مبدلهای حرارتی این انتخاب عموما” بوسیله روش انتقال گرما وسیر سیال صورت می گیرد .درمخازن ذخیره محل نصب عمدتا” عامل انتخاب می باشد.
مخازن کروی
به علت استحکام ذاتی شکل کروی این مخازن اصولا” برای فشارهای بالا بکار می
روند.مخازن ذخیره بزرگ که تحت فشار متوسط قرار دارندمعمولا” شکل کروی یا
شبه کروی دارند محدوده ظرفیت از ۱۰۰۰الی ۲۵۰۰۰ بشکه ومحدوده فشار از ۱۰پوند
تا ۲۰۰پوند متغیر است.
مخازن غیر دایروی
این نوع مخازن کمتر رایج هستند ومعمولابرای ذخیره مواد در فشار های پائین بکار می روند.
طبقه بندی براساس فشار
در این نوع مخزن معمولا” سیالی با فشار بالاتر از فشار اتمسفر وجود دارد .
مخازن تحت فشاری که با شرایط خلاء مرتبط هستند باید برای فشار خارجی طراحی شوند در غیر این صورت متلاشی خواهند شد .
طبقه بندی بر اساس حرارت
۱٫ مخزن تحت فشار حرارتی
معمولا”در این نوع مخزن از سوخت برای تولید حرارت استفاده می شود.برای مثال
می توان از بویلر ، کوره ، حرارت دهنده های گازی واتو کلاوها نام برد .
۲٫ مخزن تحت فشار غیر حرارتی
این مخازن در معرض حرارت مستقیم قرار ندارند .حرارت فقط در حالتی که گرمای
الکتریکی یا بخار در کار باشد ودر بعضی مواقع در اثر واکنش های شیمیایی
درون مخزن ایجاد می شود.
طبقه بندی بر اساس ضخامت جداره
مخازن جدار نازک
یکی از متداول ترین انواع مخازن است .در این مخازن نسبت ضخامت پوسته به قطر
کمتر از ده در صد است یا به عبارت دیگر قطر مخزن ده یا بشتر از ضخامت
پوسته است.
مخازن جدار ضخیم
در این نوع مخازن نسبت ضخامت پوسته به قطربیشتر از ۱۰درصد است به عبارت دیگر قطر مخزن کمتراز ۱۰ برابر ضخامت پوسته است.
اجزای مخازن تحت فشار
عدسیهای ظروف تحت فشار
ظروف وبرجهای استوانه ای با عدسیهای پیش ساخته ،کاربرد وسیعی در مواردی که
استفاده از برجهای استوانه ای با کف صاف امکان پذیر نمی باشد،پیدا کردند.
این موارد عموما” به سه دسته زیر تسیم می شوند:
دستگاههای فرآیندی از جمله برجهای تقطیر ،برجهای Packed،تبخیر کننده ها
،کریستال کننده هاومبدلهای حرارتی بطور عمده در یکی از این سه دسته بندی
قرار می گیرند.
اگر شرایط فشار عملیاتی بالاتر از فشار اتمسفریک باشد نیز عموما” عدسیهای پیش ساخته مورد استفاده قرار می گیرند.
برای جوشکاری عدسی بهبه بدنه انواع مختلف شکل لبه های ماشین
کاری شده مورد استفاده قرار می گیرد .در زیر به برخی از انواع مختلف شکل
عدسیها اشهره می شود.
۱٫عدسی های فلنجی(flange only head)
2.عدسی های بشقابی( Fiange STD.Dished & flanged shallow dished)
3.عدسیهای بشقابی مطابق با کد ASME
4.عدسی های بیضوی مطابق با ASME ,API
5.عدسی های نیم کروی
۶٫عدسیهای مخروطی ونیم مخروطی
انواع مختلف شکل عدسها را در شکل نشان داده شده است.
تکیه گاهها
طراحی یک مخزن تحت فشار بدون طراحی وانتخاب تکیه گاه مناسب ونیز آزمایش اثر
تکیه گاه کامل نمی شود .مخازن باتوجه به الزامات فرآیندی ممکن است بصورت
عمودی یا افقی قرار گیرند .برای مخازن عمودی یا افقی قرار گیرند .برای
مخازن عمودی تکیه گاههای زیر رایج هستند:
انتخاب نوع خاصی از تکیه گاهها در مخازن افقی وعمودی بستگی به اندازه ، شکل
ووزن مخزن ، دما وفشار طراحی ، موقعیت اتصالات مختلف به مخزن وآرایش
ساختمان داخلی وخارجی مخزن دارد.هنگام انتخاب تکیه گاهها باید توجه شود که
تکیه گاهها بتواننددر برابر نیروها مقاومت کنندبدون اینکه باعث تغییر شکل
دیوار مخزن شوندویا تنشهای موضعی را بیشاز حد افزایش داده وباعث عدم ثبات
مخزن شوند.
طراحی تکیه گاهها باید اجازه حرکت مخزن در اثر تغییرات دمایی را بدهند
وطوری طراحی بشوند که از انباشت آب در زیر در زیز مخزن جلوگیری شود.مخزن
وتکیه گاه باید بر فوندانسیون محکم نصب شوند.
تکیه گاهskirt
یکی از رایج ترین روشهای نگهداری مخازن نگهداری مخازن عمودی توسط یک پوسته
رول شده به شکل استوانه یا مخروط ناقص است که skirt نامیده می شود.
تکیه گاه lug
این نوع تکیه گاه یکی از کم خرج ترین راههای نگهداری یک مخزن عمودی است که با حداقل مقدار جوش به مخزن متصل می شود.
تکیه گاه saddle
یکی از روشهای رایج نگهداری مخازن افقی با ابزار زینی شکل بنام saddle
است.بیشتر مخازن استوانه ای بزرگ توسط دوتکیه گاه نگهداری می شوند که زاویه
تماس در آنها ترجیحا”۱۲۰تا ۱۵۰ درجه است.
رینگهای تقویتی
رینگهای تقویتی از پرفیل های استاندارد ساختمانی یا از ورق که بصورت یک
رینگ در می آید ساخته می شود. این اجزا برای جلوگیری از کمانش مخزن تحت
فشار اضافه می شوند .اتصال آنها می تواند هم در داخل پوسته استوانه ای وهم
در خارج آن باشدولی اتصال خارجی این رینگ ها معمولی تر است .همچنین این
رینگها می توانند به عنوان تقویت برای تکیه گاههای افقی نیز مورد استفاده
قرار می گیرند.
فلنجها(Flanges)
فلنجها در اتصالات مخازن بکار رفته وامکان جدا کردن قطعات از یکدیگر به
منظور تعمیر ،تعویض وتغییرات در سیستم را می دهند.همچنین فلنج ها باعث
تسهیل در عملیات مونتاژِ مجموعه می گردند.
انواع فلنجها
فلنجهای استاندارد با توجه به اندازه آنها ومحدوده تحمل فشار انتخاب می
شوند . در مواقعی که نیاز به طراحی فلنجهای خاص باشد باید نیروهای وممانهای
ایجاد شده روی فلنج محاسبه گرددوبا توجه به این نیروها وممانها ، تنش های
ایجاد شده ودر مکانهای مختلف فلنج محاسبه شده ویا میزان مجاز آن مقایسه می
شود.
منبع : سایت تکنولوژی صنعت نفت ایران
منشاء تولید انواع رنگها
1- پیگمان های معدنی Inorganic colors
2- مواد رنگ کننده مصنوعی Synthetic colors
3- رنگهای طبیعی Natural colors
1- پیگمان های معدنی Inorganic colors
این دسته ازرنگها را بنام رنگدانه های غیرآلی نیزمی شناسند. این رنگها در
طبیعت یافت می شوند از انواع آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1- دی اکسید تیتانیوم : رنگدانه ای غیر محلول و به شدت سفیدی است که مقاومت
زیادی در برابر حرارت و نور دارد و در صنایع قنادی استفاده می شود .
2- اکسید وهیدروکسید آهن : مجموعه ای از رنگهای قرمز، زرد و سیاه باپایداری
عالی در برابر حرارت و نور هستند ، نامحلولند و بطور عمده در خمیرهای ماهی
و مواد غذایی حیوانات خانگی مورد استفاده قرار می گیرند .
3- کربنات کلسیم : بصورت گی سفید، سنگ آهک و سنگ مرمر به وفور در طبیعت
یافت می شود . رنگدانه غیر محلول و جایگزین مناسبی برای دی اکسید تیتانیوم
درصنایع قنادی می باشد .
4- اولترامارین : رنگدانه ای غیرمحلول و به منظور ایجاد رنگ آبی استفاده می
شود ، مصرف آن درحال حاضر به طور جدی محدود شده است . از آن گاهی
درموادغذایی حیوانات خانگی استفاده می شود ، درگذشته برای سفید کردن
شکر استفاده می شده است .
5- نقره، طلا ، آلومینیوم : به شکل پودریا ورقهای بسیار نازک وظریف به
منظور رنگ کردن سطح فرآورده های قنادی و تزئین کیک ها استفاده می شود.
6- فروس گلوکونات : برای تشدید رنگ زیتون رسیده مورد استفاده قرار می گیرد.
2- مواد رنگ کننده مصنوعی Synthetic colors
این رنگها در طبیعت وجود ندارند واز طریق سنتز ساخته می شوند . رنگهای
مصنوعی موجود بطور معمول از نظر شیمیایی خیلی خالص بوده و از نظر قدرت رنگ
آمیزی نیز استاندارد شده اند . رنگهای محلول ، در آب وبرخی ترکیبات حاوی
مقادیر زیادی هیدروژن حل می گردند . قدرت رنگ آمیزی آنها به طور مستقیم
متناسب با مقدار رنگ شیمیایی موجود در آنهاست.رنگهای مصنوعی تجاری به صورت
پودر، خمیر ، دانه ای و محلول می باشند. همچنین مخلوطهای حاوی رنگ نیز
در بازار عرضه می شوند . رنگهای مصنوعی محلول در آب در سطح وسیعی در صنایع
غذایی مورد استفاده قرار می گیرند و بطور معمول از نظر پایداری ، سازگاری و
اقتصادی مناسب می باشند . بسیاری از رنگ های مصنوعی به صورت لاک های
آلومینیومی محلول در چربی در بازار وجود دارند. این لاک ها در آب و حلالهای
آلی غیر محلولند . این رنگها را بصورت پودرهای با غلظت های مختلف بطور
معمول بین 10 تا 40 درصد تولید می کنند . این لاک های آلومینیومی بصورت
پوششی روی رنگهای محلول قرار می گیرد و پایداری آنهارا دربرابر نور افزایش
می دهد . ازآنها برای رنگ کردن فرآورده های خشک پودری، مواد غذایی تفننی ،
آدامسهای مختلف و صنایع قنادی استفاده می کنند . مصرف این مواد نیازمند
تایید ارگانها و قوانین بهداشتی است . حدود 700 نوع از آنها در بازار
آمریکا موجود است.
متن کامل تحقیق در مورد رنگهای مورد استفاده در صنایع غذایی را از فایل پیوست دریافت نمایید:
این گزارش کار شامل 13 ازمایش مهم واساسی مکانیک سیالات میباشد که درادامه فهرست انها اورده شده است و میتواند مورد استفاده دانشجویان مهندسی مکانیک مهندسی شیمی مهندسی نفت ومهندسی عمران قرار گیرد.
آزمایشگاه مکانیک سیالات
مهندسی شیمی و نفت و مهندسی مکانیک
آزمایش اول :تحقیق در رابطه برنولی
هدف آزمايش:
بررسی رابطه برنولی به وسیله اندازه گیری سرعت و فشار در مقاطع مختلف یک ونتوری افقی و مقایسه آن با حالت تئوری.
آزمایش دوم: دستگاه اصطکاک در لوله ها
هدف آزمايش :
هدف ازاين آزمايش بررسی قوانين موجود در مورد مقاومت اصطکاکی در مقابل حرکت سيال بر حسب نوع جريان می باشد . همچنين می توان توسط معادله پواسلی(Hagen-poiseuille) برای جريان آرام ( لايه ای ) ضريب ويسکوزيته و توسط رابطه دارسی ضريب اصطکاک را تعيين نمود .
آزمایش سوم: افت ها در سيستم لوله كشي
هدف آزمايش :
هدف از اين آزمايش تعيين افت انرژي ناشي از اجزاء يك سيستم لوله كشي (مانند زانوئي، شير فلکه و تغييرات ناگهاني سطح مقطع لوله) و تعیین رابطه اي بين افت انرژي و سرعت مي باشد. بررسي تغييرات ضريب اصطكاك با عدد رينولدز ، ضريب افت با انرژي جنبشي و تأثير شعاع انحناء يك خم در مقدار افت انرژي محلي آن از مسائلي است كه در اين آزمايش مورد نظر مي باشد.
آزمایش چهارم:كاليبراسيون فشارسنج
هدف آزمایش :
بررسي رابطه فشار و نيرو (P = F/A)
آزمایش پنجم: نيروهای وارد بر يک جسم غوطه ور در مايع ساکن
هدف آزمایش:
هدف ازاين آزمايش بررسی روابط مربوط به محاسبه نيروی وارد بر يک سطح مستطیلی از طرف سیال ساکن و تعيين نقطه اثر آن( مرکز فشار) می باشد .
آزمایش ششم :به هم پیوستن پمپ ها سری و موازی
هدف آزمایش :
هدف از این آزمایش بدست آوردن منحنی مشخصه یک پمپ و تعیین راندمان پمپ و به کار بستن سری و موازی پمپ ها و مقایسه آنها با یکدیگر است .
آزمایش هفتم : رینولدز
هدف :
هدف از انجام این آزمایش بررسی نوع حرکت سیال و تعیین محدوده هر یک از نواحی حرکت سیال است.
آزمایش هشتم :جریان های گردابی
هدف آزمایش:
هدف از انجام این آزمایش بررسی تغییرات هد کلی در میان خطوط جریان برای جریان های چرخشي و ثابت بودن آن براي جريانهاي غير چرخشي مي باشد.
آزمایش نهم :تونل باد
هدف آزمايش :
هدف از اين آزمايش آشنايي با تونل باد و عملكرد آن و اندازه گيري و محاسبه ضريب دراگ (CD) براي اجسام مختلف، مقايسه آنها و رسم منحنی تغییرات CD برحسب عدد رینولدز مي باشد.
آزمایش دهم :برخورد جت آب به اجسام
هدف آزمايش :
هدف از اين آزمايش اندازه گيری نيروی حاصل از برخورد يک جت آب به يک سطح صاف يا نيمکره بطريقه تجربی و مقايسه اين نيرو با تغييرات مقدار حرکت خطی جت آب نسبت به زمان می باشد .
آزمایش یازدهم :اندازه گیری دبی در لوله ها
هدف آزمايش :
آشنایی با روش های متداول اندازه گیری شدت جریان یا دبی در لوله ها
آزمایش دوازدهم: کاویتاسیون
هدف آزمايش:
بررسي و مطالعه پديده كاويتاسيون در مجراي ونتوري و رسم منحني هاي افت فشار.
آزمايش سیزدهم: پمپ گريز از مركز
هدف از آزمايش:
بررسي عملكرد پمپ گريز از مركز در دورهاي ثابت و دبي هاي متغير و دورهاي متغير، اندازهگيري هد، رسم منحني هاي مشخصه پمپ و تعيين نقطه بهينه و تعيين دماي كاركرد پمپ.
برای دانلود گزارش کار ازمایشگاه مکانیک سیالات در 65 صفحه به لینک زیر مراجعه فرمایید:
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
فهرست
آزمایش تقطیر1
ﺗﺌوری آزمایش
مقدمه
تقطیر و سایر عملیات جداسازی
تقطیر ساده
پدیده فوق جوش
تقطیر جزء به جزء
شرح روش آزمایش
دستگاه تقطیر ساده
اندازهگیری نقطه جوش ماده مجهول و شناسایی آن
نتیجه
خواص فیزیکی "استون"
دستگاه تقطیر جزء به جزء
تفکیک و جداسازی ماده مجهول دو جزئی
نتیجه
ذکر خطاهای موجود
آزمایش تقطیر 2
تئوري آزمايش
تئوري
شرح روش آزمايش
نتايج و محاسبات
نكات قابل توجه در آزمایش
محاسبات
نتايج
بررسي خطاها
مواد مورد استفاده و خواص فيزيكي آنها
منابع
برای دانلود گزارش کار ازمایشگاه تقطیر مهندسی شیمی به لینک زیر مراجعه فرمایید:
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
برای دانلود مقالات بیشتر به لینک زیر مراجعه نمایید:
برای دانلود انیمیشن اموزشی عملیات تقویت فشار گاز به لینک انتهای مطلب مراجعه فرمایید.
ایستگاههای تقویت فشار گاز با هدف جمعآوری و فرآوری گازهای همراه نفت و انتقال آن به تأسیسات مصرف كننده در پایین دست، طراحی و تأسیس شدهاند. افزایش فشار گازهای همراه كه در واحد بهرهبرداری از نفت جدا شدهاند، در عملیات تراكم به وسیله كمپرسورهای موجود در ایستگاههای تقویت فشارگاز انجام میگیرد. فشار گاز خروجی از این ایستگاهها با توجه به فاصله شبكه خطوط انتقال گاز تا كارخانجات گاز و گازمایع محاسبه و اعمال میگردد. تعداد مراحل تراكم وابسته به تعداد مراحل تفكیك و تثبیت نفت در واحدهای بهرهبرداری است كه مایعات هیدروكربنی تشكیل شده ضمن عملیات تراكم بین مراحل، توسط ظروف مایعگیر جدا میگردد. نهایتاً گاز و مایعات گازی خروجی از آخرین ظرف مایعگیر (K.O.V) توسط دو خط لوله مجزا از این ایستگاهها خارج و بخش عمدهای از آن پس از انجام عملیات مایعگیری در كارخانجات گاز و گازمایع برای تامین خوراك كارخانه پتروشیمی بندرامام ارسال میشود. اگر گاز خروجی از ایستگاههای تقویت فشار حاوی تركیبات گوگردی بوده و(اصطلاحاً ترش باشد) ، با استفاده از تركیبات شیمیائی خاص (بعضا دیاتانول آمین DEA و یا سایر تركیبات مشابه) میزان تركیبات گوگرد (H2S) موجود در گاز را تا حد استاندارد پایین میآورند. این كار قبل از انجام فرآیند مایعگیری (مایعات هیدروكربنی – گاز مایع) در كارخانجات گاز و گازمایع صورت میپذیرد. اگر تأسیسات پایین دست (دریافت كننده) به هر دلیلی توانایی دریافت گاز خروجی ایستگاههای تقویت فشار را نداشته باشند و یا به دلیل پدید آمدن اشكالی در عملیات ایستگاهها، جمعآوری و تراكم گاز امكانپذیر نباشد، تمامی و یا بخشی از گازهای ورودی به ایستگاههای تقویت فشار در مشعلهای مجاور این تأسیسات سوزانده خواهند شد.از آنجا كه تركیبات گوگردی بسیار سمی و خورنده است، به منظور حفظ سلامت كاركنان و بهرهگیری مستمر و مفید از این تأسیسات، استفاده از مواد ضد خوردگی و اعمال تمامی استانداردهای فنی و ایمنی، به ویژه در ایستگاههایی كه گاز عملیاتی آن دارای تركیبات گوگردی است بسیار ضروری است. تامین بخش از گاز مصرفی شهری از طریق ارسال گاز به شركت ملی گاز و تأمین سوخت مصرفی تأسیسات نفتی و بعضی از نیروگاهها از دیگر موارد مصرفی گاز خروجی ایستگاههای تقویت فشار میباشد.
دانلود انیمیشن عملیات تقویت فشار گاز
ارسالی توسط اقای مهندس محمد بوشهری
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
----------------
در صورتی که سایر دوستان علاقمند به همکاری وانتشار مطالبشان (به اسم خودشان) در وبلاگ باشند لطفا فایل را به ایمیلی که در سمت چپ قرار دارد بفرستید وحتما ذکر نمایید جهت درج در وبلاگ
موفق باشیم
گزارش كار آزمايشگاه عمليات واحد
(برج تقطير)
تهيه كننده:
ابوالفضل محبي
فصل اول
-هدف............................................ ......................... 6
-برجهاي تقطير سيني دار............................................ ............ 6
- طرز كار يك برج سيني دار............................................ 6
- برجهاي تقطير با سيني كلاهكدار.................................. ....................... 6
- بخشهاي مختلف برج تقطير با سيني كلاهكدار.................................. ... 7
- موانع يا سدها.................................... 7
- برجهاي تقطير با سيني هاي
مشبك............... ......... 8
- برجهاي تقطير با سيني هاي دريچه
اي............................. .. 8
- مقايسه انواع گوناگون سيني
ها..................... ............ 8
- برجهاي انباشته............................... 9
- مقايسه برجهاي انباشته با برجهاي سيني
دار............................. 10
فصل دوم
11...........................................................(Feed) - خوراك
11......................................(Overhead Product) - محصول بالاسري
4
11...........................................(Bottom Product) - محصول ته مانده
12.............................(Bottom Product) - محصول ته مانده
12....................................(Reflux Ratio) ( - نسبت برگشت (پس ريز
- نسبت برگشتي و اثرات آن بر شرايط كاركرد برج............................................... 13
فصل سوم
13................................(Reboiler) - جوش آور
- انواع جوش آورها.................. 14
- معيارهاي موجود براي انتخاب جوش آور مناسب............................. 14
15......................................Reboiler - انتخاب نوع
- مزاياي جوش آورهاي ترموسيفوني
افقي................................. 15
16.....................................(Condenser) - چگالنده
فصل چهارم
- انواع روش هاي تقطير............................ 16
-تقطير تبخير ناگهاني..................... 16
- تقطير با مايع برگشتي................ 17
- تقطير نوبتي.............................. 17
- تقطير مداوم................................. 17
5
فصل پنجم
- خشك كن ها.............................. 18
-خشك كن هاي ثابت ........................... 18
- خشك كن هاي ناپيوسته.................... 19
- خشك كن هاي غيرمستقيم..................... 20
20..............................(Drying Freeze) - خشك كن هاي انجمادي
20..........................(Drying Continuous) - خشك كن هاي مداوم
- خشك كن هاي تونلي.................... 21
21..................(Drier Drum) - خشك كن هاي بشكه اي
فصل ششم
-مفاهيم و موازنه........................ 22
-محاسبات................... ...... 28
-بحث..............
.................................................. ...... 32
-پيوست (نمودار ها)......................... 33
-مراجع........................
متن کامل گزارش کار مهندسی شیمی با عنوان گزارش كار آزمايشگاه عمليات واحد - برج تقطیر را ازلینک زیر دریافت نمایید:
مشخصات آب مورد استفاده در صنعت بستگي به نوع كار و نوع توليد آن واحد صنعتي دارد و در هر صنعتي آب بايستي ويژگي هاي مربوط به آن صفت را داشته باشد . مثلاً در تاسيسات حرارتي و تهويه مطبوع مهمترين دستگاههايي كه در اين صنعت به كار گرفته مي شوندديگهاي آب گرم و ديگهاي بخار وكندانسورها مي باشند مشخصات آبي كه براي اين واحدها به كار برده مي شود بايستي بدين صورت باشد كه ايجاد هر گونه رسوب كه ناشي از وجود سختي آب است بر جداره هاي مبدلهاي حرارتي و ديگها اجتناب گردد. سختي آب به مجموعه املاح كلسيم ومنيزيم موجود در آب گفته مي شود به عبارت ديگر املاح فلزاتي چون آهن ـ كلسيم ـ منيزيم ـ آلومينيوم و... درآب ايجاد سختي مي نمايند . سختي آب از نظر پايداري به 2 دسته تقسيم مي شوند:
1- سختي موقت 2- سختي دائم .
طريقه نرم كردن آب (گرفتن سختي آب )
روش آب آهك يا كربنات دو سود سختي موقت يا سختي كربنات را مي توان به وسيله آهك مرده Ca(OH)2 و يا كربنات دوسود (CO3NA2) كه به آب اضافه مي شود برطرف نمود البته مقدار درصد آهك و كربنات دو سود بستگي به مقدار سختي دارد .
گاز مایع که بصورت مخفف LPG نامیده می شود معمولاً عمدتاً از دو ترکیب هیدروکربنی پروپان و بوتان با فرمول شیمیایی C4H10, C3H8 تشکیل شده است. بوتان خود شامل دو ترکیب ایزوبوتان ونرمال بوتان است. LPG که معمولاً در برخی نقاط دنیا به نام ترکیب عمده آن، پروپان، نیز شناخته می شود بعنوان محصول فرعی فرآیندهای تصفیه و تولید گاز طبیعی و پالایش نفت خام تولید می شود. LPG در آمریکا عمدتاً از 90% پروپان، 5/2% بوتان و هیدروکربنهای سنگین و مقدار کمی نیز اتان و پروپلین تشکیل شده است. گاز مایع فاقد رنگ، بو و مزه است و بطور کلی زیان آور نیست ولی در صورتیکه حجم زیادی از آن استشمام گردد باعث بیهوشی خواهد شد. به منظور آگاهی از نشت گاز مایع ترکیبات گوگرد دار بنام مرکاپتان شامل "اتیل مرکاپتان" و "متیل مرکاپتان" به گاز مایع افزوده می شود. LPG در شرایط فشار و دمای عادی بصورت گاز است و تحت فشار atm10-8 ، اجزا آن به مایع تبدیل می شود. بنابراین نگهداری و حمل و نقل این محصول به سادگی امکان پذیر است. البته ترکیبات LPG برای مکانهای مختلف و در فصول مختلف متفاوت است. برای مثال گاز مایع ارائه شده به مصرف کنندگان در ایران در فصول مختلف بین (90-50) درصد بوتان و (50-10) درصد پروپان و تا 2% ترکیبات سنگین تر مثلاً پنتان دارد. به علت کیفیت سوخت گاز مایع LPG و کاهش انتشار آلاینده ها، استفاده از این سوخت در جهان به صورت فزاینده ای مورد توجه بوده و در کشورهای مختلف مانند ایتالیا (با 1500000 خودرو)، ژاپن، امریکا، انگلیس استفاده از این سوخت جایگزین مورد حمایت و تشویق دولتها می باشد.
مزایای LPG شامل در دسترس بودن ( درکشورهای تولید کننده)، ایمنی، نیاز به تغییرات جزیی در موتور خودروها و بازدهی مناسب سوخت می باشد. جهت مایع نمودن، این گاز در فشار حدود 8 تا 10 اتمسفر در مخازن فلزی با استحکام مناسب ذخیره می شود. چون این مخازن مجهز به شیر قطع جریان در صورت نشت از خطوط انتقال سوخت هستد استفاده از آنها ایمن تر از بنزین می باشد.
LPG به موتور محفظه احتراق به صورت بخار وارد می شود، لذا روغن را از دیواره سیلندرها نمی شوید، یا در شرایط سرد بودن موتور، روغن را رقیق نمی کند. همچنین، مواد آلاینده مانند اسید سولفوریک، یاذرات کربن را وارد روغن موتور نمی نماید.
بنابراین موتورهایی که با سوخت گاز مایع کار می کنند هزینه تعمیرات و نگهداری کمتری خواهند داشت. چون LPG دارای عدد اکتان بالا حدود (RON=105) می باشد قدرت موتور یا بازدهی سوخت بدون افزایش ضربه در موتور، با افزایش ضریب تراکم قابل افزایش است.
معایب LPG:
در مقایسه با بنزین، LPG دارای محتوای انرژی (energy content) کمتر است، لذا مخزن سوخت باید بزرگتر از مخزن بنزین بوده و بعلت اینکه مخزن تحت فشار می باشد سنگین تر خواهد بود و هزینه خودروهای با سوخت LPG بین 2000 –1000 دلار گرانتر از خودروهای بنزینی می باشد. البته قیمت LPG در سطح جهانی تقریبا" مشابه قیمت بنزین است.
با توجه به اینکه گاز مایع بعنوان محصول فرعی پالایشگاههای گاز و نفت تولید می شود لذا فراوانی منابع آن کاملاً محدود است. لذا بعنوان راه حل اساسی در کاهش الودگی و جایگزینی سوخت در بسیاری از نقاط جهان نمی تواند مطرح باشد.
به لحاظ ایمنی، چون گاز پروپان سنگین تر از هواست در صورت نشت، بصورت لکه روی سطح زمین باقی مانده و در آبهای زیرزمینی نیز نفوذ می کند. امکان شعله ور شدن آن روی سطح زمین نیز هست. لذا از این حیث باید در حمل و نقل و حین استفاده، نهایت دقت در جلوگیری از نشت LPG صورت گیرد.
از سایر معایب این سوخت می توان به افت قدرت موتور در موتورهای تبدیلی به میزان 10-15 درصد و عدم توانائی مناسب موتور در عبور از سربالائی ها اشاره نمود.
در موتورهای تبدیلی اگر موتور به طور مناسب تبدیل نگردیده باشد در تابستانها گاز بصورت خشک سوخته و باعث جوش آمدن موتور می گردد. و در زمستان نیز برای شروع و استارت موتور دارای مشکل بوده و باید با بنزین موتور تبدیلی روشن گردد.
انتشار گازهای آلاینده:
از دیدگاه زیست محیطی استفاده از LPG بصورت استاندارددارای کمترین چرخه حیات انتشار گازهای گلخانه ای در مقایسه با سایر سوختهای تجاری است. پتانسیل کاهش اوزون با استفاده از این سوخت به نصف بنزین کاهش می یابد، همچنین انتشار هیدروکربنهای نسوخته 3/1 اکسیدهای نیتروژن 20%، منواکسید کربن 60% در مقایسه با بنزین کاهش می یابد
گاز طبیعی مایع (LNG)
گاز طبیعی چنانچه در فشار اتمسفر تا دمای F º260- سرد شود، به حالت مایع تبدیل می شود. LNG شامل بیش از 95 درصد متان و درصد کمی اتان و پروپان و سایر هیدروکربورهای سنگین تر است. سایر ترکیبات و ناخالصی های گاز طبیعی مانند اکسیژن، آب، گازکربنیک و ترکیبات گوگردی طی فرآیند سرد کردن از گاز طبیعی جدا شده و گاز طبیعی در حالت مایع بدست می آید. البته LNG تا حد 100 درصد متان خالص نیز قابل دستیابی است. حجم LNG 600/1 حجم گاز طبیعی و دانسیته آن 42/0 دانسیته آب است. این ماده، مایعی بی بو، بی رنگ و غیر سمی است و نسبت به فلزات یا سایر مواد حالت خورندگی ندارد. LNG وقتی تبخیر یا با هوا ترکیب شود در دامنه غلظت 5 تا 15 درصد می سوزد. LNG یا بخار آن در محیط و فضای باز حالت انفجاری ندارد. کلیه آزمایشات انجام شده و خواص LNG، ایمن بودن این سوخت را کاملاً تائید می کند زیرا نشت مایع LNG یا ابربخارات آن به محض تماس با زمین یا در اثر حرارت محیط به سرعت در هوا تبدیل به گاز شده و چون در این حالت از هوا سبک تر است در محیط پراکنده و منتشر می شود. LNG در وهله اول برای خودروهای سنگین دیزلی (HEAVY DUTY VEHICLE) کاربرد دارد. به لحاظ ارزش حرارتی و دانسیته انرژی، مشابه سوخت دیزل (گازوئیل) هست.
LNG در دمای ºF260- و فشار اتمسفریک در حالت مایع اشباع ( در دمای جوش مایع) است. بنابر این مانند هر مایع در حال جوش چنانچه در فشار ثابت نگهداری شود (حتی با افزایش حرارت) در دمای ثابت خواهد ماند.
مادام که بخار LNG از مخازن خارج می شود (boil off)، دمای مخزن ثابت می ماند. اجزاء سیستم خودروهای با سوخت LNG:
از لحاظ انتقال سوخت به موتور، مشابه موتورهای با سوخت CNG است و سوخت به صورت بخار وارد موتور می شود. فرق اساسی بین موتورهای CNG, LNG در نحوه نگهداری و تحویل سوخت است.
مخازن ذخیره LNG دوجداره می باشند و برای فشار کاری حداکثر تا 230 psi یا 16bar طراحی شده است. این مخازن دارای لوله و اتصالات لازم برای خارج کردن گاز در صورت افزایش فشار ( با توجه به انتقال حرارت از محیط به مخزن) و یا انتقال سوخت در زمان مصرف هستند. این مخازن مجهز به سیستم اعلام پایان سوخت گیری (پرشدن مخزن) نیز هستند. موتور خودروها گاز را در فشار 4 الی 9 بار (60-120 psi) مصرف می کند.
معایب استفاده از LNG:
بسیاری از مردم به استفاده از مواد در دماهای پایین عادت نداشته لذا نیاز به آموزش خاصی در زمینه استفاده از سوخت در دمای خیلی پایین هست.
در ایستگاههای سوخت گیری خطوط انتقال گاز از مخزن به خودرو ( شامل لوله ها شیرآلات و وسایل اندازه گیری) جهت انتقال LNG در حالت مایع باید پیش از شروع ، سوخت تا دمای ºF 260- سرد شوند در غیر اینصورت منجر به تبخیر بخشی از سوخت می شود.
- حداکثر پرشدن مخزن دوجداره Cryogenic تا حد ماکزیمم ظرفیت، امکان پذیر نیست زیرا به اندازه لازم فضای خالی در بالای سطح مایع جهت تبخیر یا جوشیدن مایع باید در مخزن در نظر گرفته شود.
مزایای استفاده از LNG:
دانسیته انرژی بالاتری نسبت به سوختهای گازی دارد، زیرا به شکل مایع ذخیره می شود. مسافت پیمایش بیشتر و وزن کمتر مخازن ذخیره، استفاده از آن را در خودروهای کوچکترامکان پذیر می سازد. سرعت سوختگیری بالا به نحوی که در خودروهای بزرگ زمان سوختگیری 4 الی 6 دقیقه می باشد (10 الی 40 گالن در دقیقه). ارزیابی و کنترل ترکیب سوخت با دقت بالایی امکان پذیر است و با توجه به اینکه LNG تولید شده برای خودروها تا 99 درصد متان دارد، لذا کنترل و تعیین مناسب ترکیب سوخت بازدهی موتور و سوخت را نیز افزایش می دهد.
برای دانلود فایل فلش اموزشی Lng & Lpg Prosess به لینک زیر مراجعه فرمایید:
پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com
در کارخانه های شیمیایی ، کارخانه های تولید کاغذ، کارخانه های تولید مواد غذایی ودیگر صنایع مشابه از سیستم های پایپینگ Piping برای انتقال وحمل مایعات ، مواد شیمیایی ، امیزه ها ، گازها،بخارها وجامدات از جائی به جای دیگر استفاده میشود.
شبکه Piping حفاظت از اتش در ساختمان های مسکونی ،اداری و صنعتی برای حمل مواد خاموش کننده اتش نظیر اب، گاز ومواد شیمیایی برای حفاظت از جان ومال به کار میرود .
سیستم های Piping در نیروگاههای گرمایی حمل کننده بخار پرفشار وداغ برای تولید برق میباشند. دیگر سیستم های Piping در نیروگاهها حمل کننده اب کم فشار و پرفشار ف مواد شیمیایی خطرناک وسمی مورد استفاده هستند. سیستم های Piping فاضلاب ها وسیلاب ها حمل کننده حجم زیادی از اب میباشند.
در مسائل بهداشتی سیستم های Piping برای انتقال گازها یا مایعات برای اهداف پزشکی به کار میروند. سیستم های Piping مواد شیمیایی گازها ودیگر سیالات حساس را برای پیشرفت تحقیق وتوسعه انتقال میدهند.
به عبارت دیگر سیستم های Piping برای تمدن امروزین ما به همان اهمیت وضرورت رگ ها ومویرگ ها در بدن انسان هستند.
Piping شامل لوله ، فلنج ، فیتینگ ،پیچ ومهره، واشر ، شیرالات وفشار در دیگر اجزای Piping میباشد. البته Piping همچنین شامل تجهیزات نگهداری لوله مانند تکیه گاهها واجزا نظیر انها برای حفاظت ونگهداری اجزای Piping میباشد. بنابراین وقتی لوله ها به فیتینگ ها و شیرالات ودیگر تجهیزات مکانیکی متصل میشوند وبا تکیه گاهها وفنرها نسبت به انها مقید میشوند به همه اینها سیستم Piping گفته میشود.
لوله وتیوب
محصولات تیوبی به عنوان لوله یا تیوب شناخته میشوند. معمولا تیوب توسط قطر خارجی وخامت جدار ان که بر حسب BWG (Birmingham wire gage) با هزارم اینچ میباشد ، مشخص میشود. لوله معمولا توسط سایز نامی لوله وضخامت جداره برحسب Schedule numbers مشخصه API یا وزن طبق انچه در ادامه توضیح داده میشود مشخص میشود. لوله غیر استاندارد به وسیله سایز نامی وضخامت جداره ان شناخته میشود.
کاربرد اصلی تیوب ها در مبدل های حرارتی ، خطوط ابزار دقیق و اتصالات کوچک روی تجهیزاتی نظیر کمپرسور ها ، بویلرها و یخچال ها میباشد .
PIPE لوله
Pipe به مجرایی با مقطع دوار گفته میشود که از الزامات ابعادی دو استاندارد زیر تبعیت میکند :
ASME B36.10 M Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
ASME B36.19 M Stainless Steel Pipe
Pipe Size
اولین سیستمی که برای مشخص نمودن اندازه لوله مشخص گردید سیستم (Iron Pipe Size ) IPS بود.
اندازه ای که این سیستم نشان میداد اندازه تقریبی قطر داخلی لوله به اینچ بود . به عنوان مثال یک لوله با مشخصه 6 IPS یک لوله با قطر داخلی تقریبی 6 اینچ بود.
سایز تمامی لوله ها بر حسب سایز نامی لوله با علامت اختصاری NPS بیان میشود که لزوما با قطر خارجی لوله برابر نیست. در لوله هایی با NPS برابر 14 یا بزرگتر ، قطر خارجی لوله با قطر نامی ان برابر خواهد بود.
مصرف کنندگان نیز لوله ها را 2 اینچی و 3 اینچی واز این دست مینامیدند. درابتدا هرلوله با یک ضخامت تولید میشد که با حروف (Standard (STD یا ( Standard Weight (STD.WT مشخص میگشت. قطر خارجی نیز یک مقدار مشخص واستاندارد بود.
هنگامی که شرایط صنعتی فشار بالای سیال را ایجاب کرد نیاز به لوله های ضخیم تر حس شد. که با نام های Extra Strong ((XS یا (Extra Extra Heavy(XXH شناخته میشدند.
با افزایش رو به رشد فشار داخلی بالای سیال لوله ها دوباره نیاز به لوله های ضخیم تر حس شد. براین اساس لوله هایی با دوبرابر ضخامت قبلی تولید شدند که XXS یا XXH نامیده شدند.
اما با پیشرفت وگسترش علم مواد ، مواد قوی تر ومقاوم تر در برابر خوردگی نیاز به لوله هایی با ضخامت کمتر حس شد و همچنین یک روش جدید برای مشخص نمودن ضخامت لوله ها.
بر این اساس قطر نامی لوله ( Nominal Pipe Size (NPS جایگزین IPS شد وهمچنین واژه Schedule numbers (SCH) برای بیان ضخامت نامی لوله ابداع شد.
قطر نامی لوله ( Nominal Pipe Size (NPS یک عنصر بدون بعد برای بیان اندازه لوله است.که نشان دهنده سایز لوله بدون بیان اینچ لوله است. به عنوان مثال وقتی میگوییم لوله با 2 NPS منظورمان یک لوله با قطر خارجی 2.375 اینچ میباشد. لوله هایی که تا 12NPS اندازه گذاری میشوند قطر خارجی بزرگتر از نام NPS خود دارند اما از14 NPS به بعد قطر خارجی لوله برابر اندازه نشان داده شده در NPS می باشد. به عنوان مثال لوله ای با 14 NPS قطر خارجی برابر با 14 اینچ دارد. قطر خارجی لوله وابسته به ضخامت لوله است که با SCH مشخص میگردد براساس استانداردهای زیر:
ASME B36.10M or ASME B36.19M. Refer to App. E2 or E2M.
هر سایز لوله با ضخامت جداره های مختلفی ساخته میشود. در رابطه با ضخامت لوله ها سه مرجع وجود دارد که هرکدام شاخص های خود مقادیر ضخامت لوله ها را مشخص میکنند . این استانداردها عبارتند از :
1- انجمن استاندارد ملی آمریکا (ANSI) با شاخص "Schedule numbers"
2- جامعه مهندسین مکانیک امریکا (ASME) و انجمن تست ومواد امریکا (ASTM) ، از طریق شاخص های STD (استاندارد) ، XS (فوق قوی) ، XXS (دوبار فوق قوی) که از طریق ابعاد ثبت شده سازندگان لوله الگو گرفته شده است. وتحت عنوان Manufacturers Weights شناخته میشوند.
3- انجمن نفت امریکا (API) ، از طریق استاندارد API 5L برای لوله های خطی . در این استاندارد برای سایز وضخامت های منحصر به فرد جداره ان ، شاخص ابعادی وجود ندارد.
Manufacturers Weights از سال 1939 تخت تاثیر Schedule numbers قرار گرفته است. اما به هرحال نیازهای موجود برای استفاده از این ضخامت ها باعث گردیده تا سازندگان ان همچنان به کار خود ادامه دهند. برخی اتصالات تنها براساس مرجع Manufacturers Weights موجود میباشند.
قطر نامی ( Diameter Nominal (DN روش دیگری برای نشان دادن قطر لوله بر اساس سیستم متریک می باشد. در این روش هم DN یک عامل بدون بعد میباشد وبدون بیان میلی متر به کار میرود وعملا 50 DN همان NPS 2 می باشد.
سایز ها وطول های متداول در لوله های فولادی
در استاندارد ANSI B36.10M ضخامت جدار لوله برای لوله هایی با قطر نامی (سایز نامی لوله) از 8/1 تا 80 اینچ ارائه شده است . سایزهای متداول لوله ها عبارتند از :
24 ، 20 ، 18 ، 16 ، 14 ، 12 ، 10 ، 8 ، 6 ، 5 ، 4 ، 2/1 3 ، 3 ، 2/1 2 ، 2 ، 2/1 1 ، 1 ، 4/3 ، 2/1 ، 4/1 اینچ
سایزهای 5 ، 2/1 3 ، 2/1 2 ، 2/1 1 ، 4/1 1 اینچ به ندرت کاربرد دارند (اغلب جهت ایجاد اتصال به تجهیزات از سایزهای متداول استفاده میشود اما به طور معمول پس از انکه اتصال برقرار شد ادامه مسیر را از لوله ای با یک سایز بزرگتر انتخاب میکنند) سایزهای 8/1 - 4/1 - 8/3 و 2/1 اینچ معمولا محدود به خطوط ابزار دقیق یا سرویس وسایر خطوط متصل به تجهیزات می باشند. لوله 2/1 اینچ هم به صورت گسترده در Steam tracing ولوله کشی جانبی پمپ ها مورد استفاده قرار میگیرد.
لوله های مستقیم در طول های مختلف (6 یا 12 متر) عرضه میشوند. سرلوله ها به طور معمول به صورت مسطح (P.E.) ماشین کاری شده جهت جوش (B.E.) یا رزوه دار به همراه یک کوپلینگ به ازای هر طول (T.&C.) میباشند. اگر لوله سفارش داده شده از نوع T&C باشد نوع کوپلینگ ان مشخص وقابل تعیین خواهد بود. سایر انواع سرلوله ها مانند سرشیاردار جهت کوپلینگ های خاص بر اساس سفارش ساخته میشوند.
Schedule با اعدادي نظیر اعداد زیر مشخص میگردد :
(10,10S,20,20S,30,30S,40,40S,60,80,80S,100,120,140,160)
عدد Schedule بیان کننده مقدار تقریبی رابطه 1000P/S -( مقدار فشارp و s مقدار مجاز تنش می باشد. که واحد هر دو پوند بر اینچ مربع می باشد psi )
هر چقدر schedule لوله بزرگتر باشد نشان دهنده ضخیم بودن لوله است.
اندازه قطر خارجی هر لوله اي در هر سایزي از پیش مشخص و مقداري استاندارد می باشد.بنابراین یک لوله با سایز نامی مشخص یک قطر خارجی ثابت و مشخص دارد ولی با توجه به مقدار schedule ها می تواند قطر داخلی متفاوتی داشته باشد.
اصطلاح عمومی مخزن را می توان از نظر ساختار به دو دسته کلی مخازن با اجزاء داخلی (مثل پوسته مبدل های حرارتی ، ظروف همزن دار ، برج تقطیر و ... ) و مخازن بدون اجزاء داخلی که تانک ها و درام ها می باشند ، محدود کرد . تفاوت تانک و درام در اندازه آنها می باشد که زمان اقامت یک جریان مداوم در درام از چند دقیقه تجاوز نمی کند ، در صورتیکه این زمان اقامت برای تانک ها به چندین ساعت می رسد . درام ها در خطوط فرآیند قبل یا بعد از دستگاه های فرآیندی استفاده می شوند که به عنوان مثال می توان به درام واقع در قبل ازکمپرسور ها اشاره کرد که قطرات مایع را از جریان گازی جدا می کنند. درام قبل از دیگ مانع از آن می شود که دستگاه در وضعیت خشک کار کند . درام پس از کمپرسور رفت و برگشتی ضربه آن را متعادل می کند . تانک ها مخازن بزرگتری هستند که می توان به تانک خوراک (Feed Tank) برج تقطیر ناپیوسته که ممکن است خوراک چندین روز را در خود نگهدارد و همینطور مخازن ذخیره اشاره کرد .
بسیاری از ما چه در دروس دانشگاهی وچه در زندگی عادی خودمان بارها این واژه به گوشمان خورده است وشاید اگر تحلیل درستی از مفهوم عدد اکتان بنزین نداشته باشیم چه بسا اتفاقی که برای عموم می افتد ومیتوانید شرح ماجرا را درفایل پیوستی مطالعه نمایید برای مانیز رخ دهد.
در این پست قصد داریم با عدد اکتان بنزین وحاشیه های پیرامون این عدد خاص بیشتر وبهتر اشنا شویم.
عدد اکتان مقیاسی است برای نشان دادن مقاومت بنزین و یا دیگر سوختها در مقابل گرما، فشار و شروع احتراق خود بخود (بدون جرقه). به ایزو اکتان (۲،۲،۴-تری متیل پنتان) عدد ۱۰۰ و به نرمال هپتان عدد صفر داده میشود. عدد اکتان بنزین عبارت است از درصد ایزواکتان در نرمال هپتان که که دارای خاصیت ضد کوبشی برابر با بنزین مورد آزمایش در شرایط آزمون استاندارد باشد. به زبان ساده هر چه عدد اکتان یک سوخت بیشتر باشد آن سوخت در مقابل پدیده احتراق مخرب فشار و گرما مقاوم تر است.
مباحث مربوط به بنزین واقعاً گیجکننده هستند، به راحتی میتوان فرضیاتی در مورد آن مطرح کرد که به نظر منطقی میرسند، اما وقتی آزمایشات عملی دخیل شوند، درست نبودن این فرضیات مشخص خواهد شد. یک نمونه از این تجربیات در درجه بندی اکتان قابل مشاهده است.
واقعاً عدد اکتان چیست؟
اگر بخواهیم این سؤال را سادهتر توضیح دهیم، در کشورهای دیگر وقتی که شما به پمپبنزین میروید و پمپهای متعددی در پیش روی شما قرار دارند، عدد نوشته شده بالای هر کلید یا نازل، نشان دهنده عدد خاص اکتان است. معمولاً این عدد از ۸۷ تا ۹۳ است و در کشور خودمان به بنزین معمولی و بنزین سوپر شهرت دارند.
متن کامل مقاله را ازلینک زیر دریافت نمایید:
در همین زمینه پیشنهاد میکنم دوپست زیر را نیز مطالعه نمایید:
بدست آوردن عدد اکتان بنزین
بدست آوردن عدد اکتان بنزین
تعریف: کراکینگ و آلکلاسیون و رفرمینگ و عدد اکتان در بنزین
دانلود کتاب تصفیه اب نوشته نیکلا گرتسن و لینوس ساندربی
کتاب تصفیه اب در 10 فصل به مباحث مختلف تصفیه اب وفاضلاب ، تکنولوژی های مختلف تصفیه اب ، فیلترها ، انواع فیلترها ، عملکرد فیلتراسیون اب ، تصفیه اب به کمک عملکرد دوگانه پمپ های حرارتی ، فرایندهای شیمیایی تصفیه اب و سایر مباحث مربوط به تصفیه اب پرداخته است.
برای دانلود کتاب تصفیه اب به لینک زیرمراجعه فرمایید:
Water purification is the process of removing undesirable chemical and biological contaminants from raw water. The goal is to produce water fit for a specific purpose. Most water is purified for human consumption (drinking water) but water purification may also be designed for a variety of other purposes, including to meet the requirements of medical, pharmacology, chemical and industrial applications. In general, the methods used include physical process such as filtration and sedimentation, biological processes such as slow sand filters or activated sludge, chemical process such as flocculation and chlorination and the use of electromagnetic radiation such as ultraviolet light. The purification process of water may reduce the concentration of particulate matter including suspended particles, parasites, bacteria, algae, viruses, fungi; and a range of dissolved and particulate material derived from the minerals that water may have made contacted after falling as rain. This new book gathers the latest research from around the globe in this field.
در یک واحد صنایع شیمیایی مواد خام ابتدا از یک رشته فرآیندهای تغییر فیزیکی اولیه از قبیل جداسازی، مخلوط کردن و … عبور می کنند تا آماده ورود به مرحله بعدی یعنی تغییرات شیمیایی شوند. در این مرحله به کمک رآکتور یا راکتورهای مناسب واکنش های شیمیایی مورد نظر انجام و محصول تهیه می شود. به دلیل انجام بعضی از واکنش های ناخواسته یا وجود مقداری از مواد خام که در رآکتور فرصت انجام واکنش نداشته و همراه محصول از رآکتور خارج شده اند، این محصول غالبا قابل عرضه به بازار نمی باشد و لازم است عملیات فیزیکی نهایی از قبیل جداسازی، خالص سازی و… بروی آن انجام شود. در صنایع شیمیایی، آن بخش از عملیات شیمیایی که در رآکتورها صورت می گیرد مهمترین و حساس ترین عملیات کارخانه محسوب می گردد.
« تقسیم بندی رآکتورها»
براساس دیدگاه های متفاوت، تقسیم بندی های متنوعی برای رآکتورهای شیمیایی انجام شده است. یکی از مهمترین مشخصه های واکنش های شیمیایی تعداد و نوع فازهایی است که واکنش در آن صورت می گیرد. بر این مبنا می توان رآکتورهای شیمیایی را نیز تقسیم بندی نمود. این تقسیم بندی در زیر آمده است:
۱) رآکتورهای تک فازی:
در این رآکتورها واکنش در فاز گاز یا در فاز مایع انجام می شود
۲) رآکتورهای چند فازی:
در این رآکتورها واکنش میان فازهای گاز و مایع یا میان دو فاز مایع یا میان فازهای سیال و جامد انجام می شود
- تقسیم بندی دیگر رآکتورها براساس نوع عملیات آن ها است. این تقسیم بندی به شکل زیر است:
۱) رآکتورهای ناپیوسته(Batch Reactors):
مثل رآکتور تولید پلی کلرید وینیل(PVC) از طریق پلیمر کردن کلرید وینیل
۲) رآکتورهای پیوسته یا جریان پایدار(Continuous or Steady Flow Reactors):
مثل رآکتور تولید آمونیاک از طریق واکنش میان گازهای هیدروژن و نیتروژن
۳) رآکتورهای نیمه پیوسته(Semi Batch Reactors):
مثل رآکتور هیدروژن دار کردن روغن مایع به منظور اشباع آن و تولید روغن جامد
راکتورهای ناپیوسته:
در این رآکتورها مواد اولیه به مقدار معین وارد رآکتور می شود، در زمان مشخص واکنش انجام می گیرد و سپس محصول از راکتور خارج می شود. بدین ترتیب یک دوره کار که شامل بارگیری، انجام واکنش و تخلیه است پایان می پذیرد و راکتور برای انجام واکنش در دوره بعد پاکسازی و آماده می شود.
این نوع راکتورها نسبتا ساده هستند و احتیاج به وسایل کمکی و سیستم های کنترل کمتری دارند. در صنعت از این نوع راکتورها برای انجام واکنش های کند، که احتیاج به زمان اقامت زیادی دارند، استفاده می شود. مدت اقامت واکنش دهنده ها در داخل راکتور، که طی آن واکنش گرها فرصت انجام واکنش پیدا می کنند، زمان اقامت گویند.
رآکتورهای پیوسته:
در این نوع راکتورها، مواد اولیه به طور دایم وارد راکتور می شود و پس ار انجام واکنش محصول، پیوسته از راکتور خارج می شود. این گونه راکتورها هنگامی در صنعت استفاده می شوند که هدف تولید مقدار زیادی محصول باشد در ضمن راکتورهای پیوسته برای انجام واکنش های سریع مناسب تر می باشند.
این نوع رآکتورها نیاز به سیستم های دقیق و متنوعی دارند. از این راکتورها در بسیاری از صنایع شیمیایی، به خصوص صنایع نفت،گاز و پتروشیمی استفاده می شود.
رآکتورهای نیمه پیوسته:
این نوع راکتورها دارای انواع متنوعی هستند. در نوع متداول آن یکی از مواد اولیه ابتدا در داخل راکتور بارگیری و سپس به تدریج ماده یا مواد اولیه دیگر به آن اضافه می شود. در نوع دیگر مواد اولیه به طور هم زمان وارد راکتور می شود ولی تا پایان واکنش هیچ ماده ای از راکتور خارج نمی شود. نوع دیگری از آن وجود دارد که یکی از مواد اولیه در داخل راکتور بارگیری شده است و ماده دیگر به تدریج به آن اضافه می گردد و همزمان با آن محصول نیز از راکتور خارج می شود.
« تقسیم بندی رآکتورها »
براساس دیدگاه های متفاوت، تقسیم بندی های متنوعی برای رآکتورهای شیمیایی انجام شده است. یکی از مهمترین مشخصه های واکنش های شیمیایی تعداد و نوع فازهایی است که واکنش در آن صورت می گیرد. بر این مبنا می توان رآکتورهای شیمیایی را نیز تقسیم بندی نمود. این تقسیم بندی در زیر آمده است:
1) رآکتورهای تک فازی:
در این رآکتورها واکنش در فاز گاز یا در فاز مایع انجام می شود
2) رآکتورهای چند فازی:
در این رآکتورها واکنش میان فازهای گاز و مایع یا میان دو فاز مایع یا میان فازهای سیال و جامد انجام می شود
- تقسیم بندی دیگر رآکتورها براساس نوع عملیات آن ها است. این تقسیم بندی به شکل زیر است:
1) رآکتورهای ناپیوسته (Batch Reactors) :
مثل رآکتور تولید پلی کلرید وینیل(PVC) از طریق پلیمر کردن کلرید وینیل
2) رآکتورهای پیوسته یا جریان پایدار (Continuous or Steady Flow Reactors) :
مثل رآکتور تولید آمونیاک از طریق واکنش میان گازهای هیدروژن و نیتروژن
3) رآکتورهای نیمه پیوسته (Semi Batch Reactors) :
مثل رآکتور هیدروژن دار کردن روغن مایع به منظور اشباع آن و تولید روغن جامد
راکتورهای ناپیوسته :
در این رآکتورها مواد اولیه به مقدار معین وارد رآکتور می شود، در زمان مشخص واکنش انجام می گیرد و سپس محصول از راکتور خارج می شود. بدین ترتیب یک دوره کار که شامل بارگیری، انجام واکنش و تخلیه است پایان می پذیرد و راکتور برای انجام واکنش در دوره بعد پاکسازی و آماده می شود.
این نوع راکتورها نسبتا ساده هستند و احتیاج به وسایل کمکی و سیستم های کنترل کمتری دارند. در صنعت از این نوع راکتورها برای انجام واکنش های کند، که احتیاج به زمان اقامت زیادی دارند، استفاده می شود. مدت اقامت واکنش دهنده ها در داخل راکتور، که طی آن واکنش گرها فرصت انجام واکنش پیدا می کنند، زمان اقامت گویند.
رآکتورهای پیوسته :
در این نوع راکتورها، مواد اولیه به طور دایم وارد راکتور می شود و پس ار انجام واکنش محصول، پیوسته از راکتور خارج می شود. این گونه راکتورها هنگامی در صنعت استفاده می شوند که هدف تولید مقدار زیادی محصول باشد در ضمن راکتورهای پیوسته برای انجام واکنش های سریع مناسب تر می باشند.
این نوع رآکتورها نیاز به سیستم های دقیق و متنوعی دارند. از این راکتورها در بسیاری از صنایع شیمیایی، به خصوص صنایع نفت،گاز و پتروشیمی استفاده می شود.
رآکتورهای نیمه پیوسته :
این نوع راکتورها دارای انواع متنوعی هستند. در نوع متداول آن یکی از مواد اولیه ابتدا در داخل راکتور بارگیری و سپس به تدریج ماده یا مواد اولیه دیگر به آن اضافه می شود. در نوع دیگر مواد اولیه به طور هم زمان وارد راکتور می شود ولی تا پایان واکنش هیچ ماده ای از راکتور خارج نمی شود. نوع دیگری از آن وجود دارد که یکی از مواد اولیه در داخل راکتور بارگیری شده است و ماده دیگر به تدریج به آن اضافه می گردد و همزمان با آن محصول نیز از راکتور خارج می شود.
راکتورهای حرارت بالا(High converter Reactor):
راکتورهای
آب سبک و سایر راکتورهای حرارتی عملاً برای تولید انرژی فقط ۲۳۵U را که به
مقدار محدود در سوخت هسته ای موجود است، مصرف می کنند و قسمت اعظم سوخت که
از ۲۳۸U تشکیل شده در آنها بلا استفاده باقی می ماند. در سیستمی که فقط بر
مبنای استفاده از نیروگاه های آب سبک بنا شده در درازمدت کمبودهایی در
زمینه ی تأمین سوخت پدید می آید. بنابراین به منظور استفاده ی بهینه از
ذخایر اورانیوم، راکتورهای پیشرفته تکامل یافته است.
نمودار زیر میزان مصرف اورانیوم را نسبت به مقدار تبدیل به پلوتونیوم نشان می دهد.
میزان
تبدیل اورانیوم به پلوتونیوم در راکتورهای امروزی آب سبک حدود ۶/۰ درصد
است که مطابق با مصرف فقط ۱ درصد اورانیوم است. تصویر فوق اهمیت راکتورهای
سریع زایا را مشخص کند که مصرف اورانیوم را تا حدود ۶۰ دردص امکان پذیر
کنند. ضمناً معلوم می شود که با میزان تبدیل ۹/۰ درصد توسط راکتورهای HCR
(مبدل های بالا)، مقدار مصرف اورانیوم در مقایسه با راکتورهای امروزی آب
سبک، بسیار بیشتر است. بنابراین بحث مختصری در مورد این گونه راکتورهای
پیشرفته خواهیم داشت.
راکتورهای حرارت بالا، منبع انرژی قابل استفاده همه کاره برای تولید برق و گرما هستند در حال حاضر HTR بیشتر در جهت تولید برق به کار می رود. ولی این یک هدف درازمدت است که از حرارت ایجاد شده، که در این نوع راکتور تا ۹۵۰ درجه سانتیگراد هم می رسد، بتوانند در تکنولوژی تولید منابع ثانویه انرژی، که قابل ذخیره و حمل است، استفاده کنند؛ برای مثال با استفاده از ذغال سنگ، گاز مصنوعی، گاز طبیعی و هیدروژن تهیه کنند.
راکتور
حرارت بالا رآکتور حرارتی است. این راکتور با گرافیت کند و با هلیوم خنک
می شود. در این نوع راکتور گرمای زیاد، گاز خنک کننده تولید می کنند. و
نتیجه راندمان حرارتی ۴۰ درصد امکان پذیر می شود.
راکتورهای آب تحت فشار با ضریب تبدیل بالا:
ضمن
استفاده از تکنولوژی پیشرفته راکتورهای آب سبک تحت فشار، فقط با تعویض قلب
راکتور به راکتورهای پیشرفته آب سبک تحت فشار (APWR) می توانیم به بالا
بردن درصد تبدیل ۹/۰ دست یابیم. یک چنین راکتوری می تواند تا تکامل
راکتورهای سریع زایا و ساخت آنها به صورت سری، پلوتونیوم تولید شده را مورد
استفاده قرار دهد، بدون اینکه مقدار بسیار زیاد آن را اصراف کند، ترکیبی
از راکتورهای آب سبک، راکتورهای با ضریب تبدیل بالا و رآکتورهایی سریع زایا
بهترین وضعیت بهینه برای چرخه ی سوخت u/pu (اورانیوم – پلوتونیوم) است و
در آینده تأثیر مهمی در استفاده از انرژی خواهد داشت.
راکتورهای سریع زایا (FBR) (راکتورهای زاینده):
راکتورهای
سریع زایا برخلاف راکتورهای حرارتی، کند کننده ندارند؛ زیرا آنها نوترون
ها نیازی به کند شدن ندارند و عمل شکافت در طیف وسیع نوترون انجام می
پذیرد.
به
علت سطح مقطع مؤثر شکافت نسبتاً کم در طیف نوترونی سریع، راکتورهای سریع
زایا به غلظت نسبتاً بالای پلوتونیوم ۲۳۹ احتیاج دارند. در این راکتورها از
یک ماده با خاصیت خوب تبادل حرارتی و خاصیت جذب نوترون به عنوان خنک کننده
استفاده می شود که در این رابطه سدیم مایع (Na) بسیار مناسب است. فلز سدیم
دارای نقطه ذوبی حدود ۱۰۰ درجه ی سانتیگراد و نقطه جوشی معادل ۹۰۰ درجه ی
سانتیگراد است. بنابراین می توان به وسیله ی حرارت آن را در فشارهای پایین
مبادله کرد. یکی از خاصیت هایی که این فلز داراست، میل ترکیبی شدید با آب
است. به همین دلیل در این راکتورها از سه سیکل برای خنک کردن استفاده می
کنند. در سیکل اول برای جلوگیری از واکنش با بخار آب در هوا، سطوح آزاد
سدیم را همواره تحت پوشش گاز ازت یا آرگون قرار می دهند. این عمل در طی سه
چرخه انجام می گیرد.
پس از سیکل دوباره به سیکل دیگری از سدیم وصل خواهد شد و در نهایت در سیکل سوم (آب – بخار) وصل خواهد شد.
سه
سیکل، مدار اولیه، مدار ثانویه و سیکل آب – بخار از قسمت های مجزا تشکیل
شده اند و به طور سری به یکدیگر وصل می شوند. برای جلوگیری از نشست مواد
رادیواکتیو از سیکل اول به سیکل دوم، سیکل ثانوی فشار بالاتری نسبت سیکل
اولی دارد. قلب این رآکتورها از میله های سوختی که ترکیبی از اورانیوم،
پلوتونیوم و پوششی زاینده از اورانیوم طبیعی یا اورانیوم ناشی از راکتورهای
آب سبک احاطه شده است (اورانیوم رقیق شده) و ماده زاینده به صورت قرص هایی
در غلاف های فولادی قرار دارد که در وضعیت تنگاتنگ شش ضلعی به صورت مجتمع
های سوخت درآمده است.
یکی
از مزایای این نوع راکتور نسبت به راکتروهای دیگر این است که در راکتورهای
آب سبک از اورانیوم ۲۳۵ به عنوان سوخت استفاده می شود که همان طور که
قبلاً گفته شده این نوع اورانیوم به میزان ۷/۰ درصد در طبیعت وجود دارد و
با توجه به کمبود آن در طبیعت این نوع سوخت فقط تا چند قرن کفایت خواهد
کرد. در صورتی که در راکتورهای سریع زایا اورانیوم ۲۳۸ طبیعی و غیرشکافت به
پلوتونیوم تبدیل می شود که می تواند انرژی هسته ای را برای هزاران سال
تهیه کند.
راکتور خنک شونده گازی:
راکتورهای خنک شونده گازی در کشورهای انگلیس، فرانسه و آمریکا مورد استقبال بیشتری قرار گرفته اند. در این نوع راکتور اصولاً از اورانیوم غنی شده به عنوان سوخت و از گاز Co2 به عنوان خنک کننده استفاده می شود. در آمریکا برای خنک کردن این نوع راکتور از هلیوم و در فرانسه و انگلستان از گرافیت استفاده می شود. سیال گازی در این راکتورها، پس از عبور از قلب راکتور براساس قوانین ترمودینامیکی تبادل گرمایی صورت می دهد و گرم می شود و حرات منتقل می کند. سپس بخارهای تولید شده برای تولید برق به توربین ها هدایت می شود. این نوع راکتورها همانند راکتورهای قبلی هم دارای مزایایی است و هم دارای معایبی. از جمله مزایای آن می توان سهولت کار و ایمنی سطح مقطع مؤثر ماکروسکوپی پایین برای نوترون، ارزانی و فراوانی (بجز هلیوم) و قابلیت کار کردن در حرارت های بالا نام برد. از معایب آن نیز می توان به انتقال حرارت پایین و مسأله ی خواص انتقال حرارتی گازها، که مستلزم سطوح زیاد تماس و جریان عبور بالا در راکتور و مبدل های حرارتی است و همچنین نیاز به پمپاژ بالا که بین ۸ تا ۱۰ درصد ظرفیت نیروگاه را بالغ می شود، اشاره کرد.
درس کنترل فرایندها در رشته مهندسی شیمی یک درس تلفیقی میباشد که کاربرد مباحث تئوریک مبانی مهندسی مکانیک وابزار دقیق را در مباحث فنی ساختارهای مهندسی شیمی عیان میسازد.
دراین پست جزوه تایپ شده وکامل دانشگاه صنعتی شریف در درس کنترل فرایندها را برای دانلود شما اماده ساخته ایم که میتوانید از طریق لینک زیر دریافت نمایید:
فهرست
جلسه اول - معرفي ديناميك فرآيندها و ضرورت كنترل
جلسه دوم – تبديل لاپلاس
جلسه سوم – مدل سازي ورودي- خروجي، توابع انتقال
جلسه چهارم – نمونه هاي فيزيكي سيستم هاي درجه اول خطي سازي
جلسه پنجم – سيستم هاي درجه دوم
جلسه ششم – ساير سيستم هاي ديناميكي خطي
جلسه هفتم – سيستم هاي تك حلقه (SISO)
جلسه هشتم – ابزار دقيق (اجزاي سخت افزاري)، سنسور، شير كنترل و كنترلر
جلسه نهم – توابع انتقال مدار بسته
جلسه دهم – پايداري و تحليل خطا
جلسه يازدهم – مكان هندسي ريشه ها
جلسه دوازدهم – كاربرد مكان هندسي ريشه ها در تحليل و عملكرد سيستم هاي كنترل
جلسه سيزدهم – آشنايي با پاسخ فركانسي
جلسه چهاردهم – دياگرامهای Bode
جلسه پانزدهم – تنظيم كنترلر
جلسه شانزدهم – پاسخ فركانسي، دياگرام نايكوئيست
تعريف و توصيف نيازها و اهداف
يك فرآيند شيميايي عملا يك آرايش منطقي و مهندسي از واحدهاي پرداز شكننده نظير راكتورها، مبد لهاي حرارتي، برج هاي جذب و تقطير، پمپها و تبخيركننده ها مي باشد. هدف و علت وجودي فرآيند، تبديل يك سري ورودي مواد خام و اوليه به محصولاتي با ارزش افزوده بالا مي باشد. در حين عمليات، اين هدف بايد تحت يك سري قيود اعم از فني، اقتصادي، اجتماعي و همچنين اغتشاشات محيطي انجام پذيرد:
- ايمني (پرسنل) و حفظ تجهيزات،
- مشخصه هاي مطلوب محصولات، قوانين زيست محيطي،
- صرفه اقتصادي.
لذا، بديهيست كه براي يك فرآيند، هم مانيتورينگ (پايش) داشته باشيم و هم كنترل (پاسش).
تحليل مشخصه ها و مسائل طراحي
سه هدف كلان از به كارگيري سيستم كنترل فرآيند عبارتند از:
- عملكرد – محور: واداشتن سيستم در باقي ماندن در مقادير مقرر و/يا رگولاسيون،
- پايدار – محور: تضمين پايداري سيستم و جلوگيري از فرار حالات و تعطيلي فرآيند،
- بهينه سازي: بهينه كردن عملكرد فرآيند با اعمال سياست هاي كنترلي.
دانلود جزوه کنترل فرایند دانشگاه صنعتی شریف
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
دروس عمومي كارشناسي
دروس تخصصي رشته كارشناسي شيمي
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي شيمي
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي مكانيك
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي صنايع
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي برق الكترونيك
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي برق قدرت
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي كامپيوتر نرم افزار
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي كامپيوتر سخت افزار
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي ايمني بازرسي فني
دروس تخصصي رشته كارشناسي مهندسي عمران
دروس تخصصي رشته كارشناسي فيزيك
دروس تخصصي رشته كارشناسي حسابداري
دروس عمومي كارشناسي ارشد
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد مهندسي كامپيوتر سخت افزار
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد مهندسي كامپيوتر نرم افزار
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد مهندسي كامپيوتر هوش مصنوعي
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد مهندسي مكانيك
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد مهندسي شيمي
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد مهندسي عمران
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد فيزيك
دروس تخصصي رشته كارشناسي ارشد مهندسي كامپيوتر IT
برای دانلود نمونه سوالات استخدامی به لینک های زیر مراجعه فرمایید:
پالایشگاه نفت یک واحد صنعتی پروسسی است که در آن نفت خام به مواد مفیدتری مانند سوخت جت، سوخت دیزل، بنزین، آسفالت، گاز مایع شده و بسیاری دیگر از فرآوردههای نفتی تبدیل میگردد. پالایشگاههای نفت به طور معمول واحدهای صنعتی بزرگ و درهم پیچیدهای میباشند که در آنها واحدهای مختلف توسط مسیرهای لوله کشی متعددی به هم پیوند داده شدهاند.
مقدمه
نفت به صورت خام یا پروسس نشده خیلی مفید نیست و به صورتی که از دل زمین بیرون آمده کاربرد چندانی ندارد. با اینکه نفت شیرین (با لزجت کم و نیز با گوگرد کم) به صورت تصفیه نشده در وسایل محرکه با قوه بخار به کار برده میشد، گازها و سایر محلولهای سبک تر آن معمولاً داخل مخزن سوخت جمع شده و باعث بروز انفجار میگردید. غیر از مورد گفته شده برای استفاده از نفت برای تولید محصولات دیگر مانند پلاستیک، فومها و ... نفت خام به طور حتم باید پالایش گردد. فرآوردههای سوختی نفتی در رنج وسیعی از کاربردها، سوخت کشتی، سوخت جت، بنزین و بسیاری دیگر موارد کاربرد دارد. هر کدام از مواد فوق الذکر دارای نقطه جوشی متفاوت میباشند از این رو میتوان آنها را توسط فرآیند تقطیر از همدیگر جدا نمود. از آنجائیکه تقاضای زیادی برای اجزای مایع سبک تر وجود دارد از این رو در یک پالایشگاه مدرن نفتی هیدروکربنهای سنگین و اجزای گازی سبک در طی فرآیندهای پیچیده و انرژی بری به مواد با ارزش تری تبدیل میشوند. نفت به خاطر دارا بودن هیدروکربنهایی با وزن و طولهای مختلف مانند پارافین، آروماتیکها، نفتا، آلکنها، دینها و آلکالینها میتواند در موارد متعددی مفید واقع گردد. هیدروکربنها مولکولهایی با طولهای متفاوت هستند که تنها از هیدروژن و کربن تشکیل شدهاند، ساختارهای مختلف به آنها خواص متفاوتی میدهد. فن پالایش نفت در واقع عبارتست از جداکردن و بالابردن درجه خلوص اجزا تشکیل دهنده نفت از هم میباشد. همینکه اجزا از هم جدا گردیده و خالص شدند میتوان ماده روغنکاری یا سوخت را به طور مستقیم روانه بازار مصرف کرد. میتوان با ترکیب مولکولهای کوچکتر مانند ایزوبوتان و پروپیلن و یا بوتیلن طی پروسههایی همانند آلکالنین کردن یا دیمرازسیون میتوان سوختی با اکتان موردنظر تهیه نمود. همچنین درجه اکتان بنزین را میتوان طی فرآیند بهسازی توسط کاتالیزور بهبود بخشید که طی آن هیدروژن از هیدروکربن جداشده و هیدروکربن آروماتیکی تشکیل میگردد که درجه اکتان بسیار بیشتری دارد. تولیدات میانی برج جداکننده را میتوان طی پروسههای کراکینگ گرمایی، هیدروکراکینگ و یا کراکینگ کاتالیزوری سیالی به محصولات سبک تری تبدیل نمود. مرحله نهایی در تولید بنزین ترکیب مواد هیدروکربن مختلف با درجههای اکتان متفاوت با همدیگر است تا به مشخصات محصول موردنظر دست یابیم. معمولاً پالایشگاههای بزرگ توانایی پالایش از صدهزار تا چندین صدهزار بشکه نفت در روز را دارا میباشند. به دلیل ظرفیت بالای مورد نیاز، بسیاری از پالایشگاهها به صورت دائم برای مدت طولانی از چندین ماه تا چندین سال بطور مداوم کار میکنند.
محصولات
• آسفالت
• گاز مایع شده (LPG)
• سوخت دیزل
• روغنهای روغنکاری
• نفتا
• واکس پارافین
• بنزین
• قیر
• سوخت جت
پروسسهای رایج
در شکل پروسسهای معمول در یک پالایشگاه نفت نشان داده شدهاست. پالایشگاههای نفت شامل واحدهای پروسس مختلفی است که در ذیل به توضیح مختصر هر یک از موارد میپردازیم:
• واحد نمک زدایی(Desalter Unit) (طی عملیات شستشو قبل از آنکه نفت خام به واحد جداسازی اتمسفریک منتقل گردد نمک از نفت جدا میگردد.).
• واحد جداسازی اتمسفریک (Atmospheric Distillation Unit) (نفت خام به برشهای مختلف تقطیر میشود).
• واحد جداسازی خلا (Vacuum Distillation Unit) (باقیمانده مواد از واحد جداسازی اتمسفریک بیشتر از هم جدا میگردند).
• واحد بهبود هیدروتریتور نفتا (Naphta Hydrotreator Unit) (با استفاده از هیدروژن از نفتای حاصل از برج تقطیر گوگردزدایی میشود).
• واحد اصلاح کاتالیستی (Catalytic Reformer Unit) (این واحد دارای کاتالیست میباشد که برای تبدیل رنج تبخیر نفتا به محصولات بهینه با اکتان بالا استفاده میگردد. یکی از تولیدات جانبی واحد اصلاح کاتالیستی هیدروژن میباشد که در هیدروتریتور و هیدروکراکر استفاده میگردد).
• واحد هیدروتریتور چگالشی (Distillate Hydrotreator) (سوخت دیزل چگالیده را پس از برج جداکننده گوگردزدایی میکند).
• واحد شکافت کاتالیستی سیالی (Fluid Catalytic Cracking Unit) (برشهای سنگین تر برج تقطیر را به برشهای سبک تر و با ارزش تر ارتقا میدهد).
• واحد شکافت هیدروکراکر (Hydrocracker Unit) (با استفاده از هیدروژن برشهای سنگین تر را به برشهای سبک تر با ارزش بیشتر تبدیل میکند).
• واحد اصلاح مرکس (Merox Treater) (در برخی موارد ویژه همانند اصلاح سوخت جت یا یک پروسه مرکس برای اکسیداسیون مرکاپتانها به مواد آلی استفاده میگردد).
• فرآیند کک سازی (Caking Process) (طی این پروسه آسفالت به بنزین و سوخت دیزل تبدیل میشود و کک به عنوان باقیمانده میماند).
• واحد آلکالیشن (Alkylation Unit) (برای پروسه ترکیب و اختلاط اجزایی با عدد اکتان بالا تولید میکند).
• واحد دیمرزاسیون (Dimerization Unit)
• وحد ایزومریزاسیون (Isomeration Unit) (مولکولهای خطی را به مولکولهای حلقوی که دارای اکتان بالاتری میباشند تبدیل میکند و محصول جهت اختلاط به درون واحد الکالیشن و یا بنزین هدایت میگردد).
• واحد تغییر بخار (Steam Reforming Unit) (هیدروژن مورد نیاز برای واحدهای هیدروکراکر و هیدروتریتور را تامین میکند).
• واحدهای گاز مایع شده پروپان و سوختهای گازی مشابه (این واحدها به صورت مدور میباشند تا توانایی تامین سوختهای مزبور را به صورت مایع داشته باشند).
• مخازن ذخیره نفت خام و فرآوردههای پالایش شده.
• واحدهای یوتیلیتی همانند برجهای خنک کن، واحد آب، واحد بخار، واحد جمع آوری و تصفیه فاضلاب.
تاریخچه
اولین پالایشگاه جهان در پولشیتی، رومانی در سال ۱۸۵۶ ساخته شده، تا قبل از اشغال رومانی توسط نازیها چندین پالایشگاه دیگر نیز با سرمایه گذاری شرکتهای آمریکایی در همان محل تاسیس گردید. اکثر این پالایشگاهها در طی بمباران نیروی هوایی آمریکا در عملیات تیدال ویو در ۱۹۴۳ از کار افتادند. پس از این حادثه این پالایشگاهها دوباره سازی گردیدهاند. پالایشگاه قدیمی دیگر پالایشگاه Oljeon میباشد که هم اکنون به عنوان موزه در میراث جهانی یونسکو به عنوان سایت انگلسبرگ (Engelsberg) ثبت شدهاست. این پالایشگاه در ۱۸۷۵ افتتاح گردیدهاست. پالایشگاههای اولیه درایالات متحده تنها نفت سفید را پالایش میکردند و مابقی محصولات پالایش نشده به نزدیک ترین رودخانه تخلیه میگردید. با اختراع اتومبیل پالایشگاهها به سمت تولید بنزین و سوخت دیزل هدایت شدند که تا به امروز به عنوان اصلی ترین فرآورده پالایشگاه شناخته میشوند. پس از نیمه دوم قرن بیستم در ایالات متحده سازمانهای محیط زیست قوانین بسیار محدودکنندهای برای احداث پالایشگاههای جدید (از نظر آلودگیهای آب و هوا) و ضع نمودهاند. این شرایط احداث پالایشگاههای جدید در آمریکا را بسیار محدود و پرهزینه کردهاست بطوریکه آخرین پالایشگاه نفت احداث شده در ایالات متحده مربوط به سال ۱۹۷۶ میباشد. تشخیص اینکه کدام پالایشگاه هم اکنون بزرگترین پالایشگاه جهان است کار مشکلی است. زمانی ادعا میشد پالایشگاه راس التانورا در عربستان سعودی متعلق به آرامکو صاحب این عنوان است. با این حال میتوان ادعا نمود که در قرن بیستم پالایشگاه آبادان واقع در ایران بزرگترین پالایشگاه جهان بودهاست. این پالایشگاه در طی جنگ ایران و عراق متحمل خسارات فراوانی شد. هم اکنون کتاب ثبت رکوردهای گنیس (اکتبر ۲۰۰۶) پالایشگاه BP Ameco واقع در تگزاس ایالات متحده را به عنوان پالایشگاه دارای بیشترین ظرفیت پالایش (با ظرفیت ۴۳۳،۰۰۰ بشکه در روز) ثبت کردهاست.
پالایشگاههای نفت ایران
• پالایشگاه نفت تبریز
• پالایشگاه نفت تهران
• پالایشگاه نفت اصفهان
• پالایشگاه نفت شیراز
• پالایشگاه نفت آبادان
• پالایشگاه نفت جزیره لاوان
• پالایشگاه نفت بندر عباس
• پالایشگاه نفت شازند اراک
• پالایشگاه نفت جزیره لاوان
• پالایشگاه نفت فلات قاره، لاوان
شاید برای شما هم سوال شده باشد که این سازه های عظیم در وسط دریاها چه کاری انجام میدهند؟چه کسانی انجا کار میکنند؟ چه شرایطی برروی سکوهای حفاری حاکم است؟
این سکوهای حفاری از چه اجزایی تشکیل شده اند وچه فرایندی را به انجام میرسانند؟
در فایلی که برای دانلود تقدیم حضورتان شده سعی شده است تا گوشه ای از این سوالها پاسخ گفته شود ومروری بر ساختار واصول عملکرد وفرایند سکوهای حفاری دریایی داشته ایم.
عملیات Drilling بخشی از فرایند اکتشاف وفراوری محصولات نفتی برای تامین مواد اولیه پالایشگاهها میباشد که در سکوهای حفاری انجام میگیرد واز طریق بارگیری یا خطوط انتقال(بسته به نزدیکی یا دوری مسیر) محصولات استخراج شده انتقال میابند.
دراین فایل که به صورت مجموعه ای از عکسهای یک سکوی حفاری دریایی میباشددرمورد اجزا وتاسیسات مختلف توضیح مختصری نیز درروی تصاویر داده شده است که امید است موجبات اشنایی بهینه با تاسیسات وتجهیزات را فراهم کند.
در تصویر انواع مختلف سکوهای حفاری را مشاهده میفرمایید
فایل سکوهای حفاری از یک سکوی حفاری دریایی شرکت معظم توتال Total تهیه شده است.
فایل 135 صفحه ای اشنایی با سکوی حفاری را میتوانید از لینک زیر دریافت نمایید:
پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com
یکی از مهمترین عوامل تخریب تجهیزات صنعتی، پدیدهٔ خوردگی است که به عنوان یکی از زیانبارترین آفت های صنایع مطرح می گردد. این زیان ها به حدی اهمیت دارد که تحقیق در حوزه های مربوط به فناوری های کنترل خوردگی، بخش عظیمی از پژوهش ها و تحقیقات کشورهای پیشرفته را به خود اختصاص داده است. این مطالعات به تدوین استراتژی ها, قوانین، آییننامهها و روشهای مؤثری در زمینهٔ پیشگیری و رفع اثرات خوردگی منجر شده که تحت عنوان "مدیریت خوردگی" مورد مطالعه قرار می گیرند. در کشور ما نیز به دلیل جایگیری صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، در مناطق مستعد پدیدهٔ خوردگی, بررسی این پدیده و مدیریت آن، از اهمیت فوق العاده ای برخوردار می باشد:
خوردگی، فرآیندی طبیعی است که فلزات را مورد حمله قرار می دهد. از آنجایی که فلزات، مصرف گسترده ای در جهان امروزی دارند، خوردگی تبدیل به پدیده ای شده که اطراف ما را احاطه کرده است. وسایل خانه، اتومبیل، تجهیزات صنعتی و لوله های نفت و گاز مورد حمله خوردگی قرار می گیرند و این پدیده ضررهای مالی فراوانی را موجب می گردد.
به عنوان مثال, مسالهٔ خوردگی در کشور کانادا در فاصله زمانی ۱۹۷۷ تا ۱۹۹۶، ۱۰ بار باعث نشتی خطوط لوله و ۱۲ بار باعث انفجار گردیده که از جهاتی اهمیت این موضوع را تا حدی آشکار می سازد. گزارشات خرابی های حاصل از خوردگی نشان می دهد که علل وقوع این پدیده عمدتاً بر اثر کوتاهی های مصیبت بار در لوله کشی ها و ساخت و نصب تجهیزات می باشد که منجر به انفجار، آتش گرفتن و منتشرشدن مواد سمی در محیط زیست می گردد. علاوه بر آن مخارجی نظیر، جایگزین کردن تجهیزات خورده شده، تعطیلی و خاموشی واحدها به دلیل جایگزینی تجهیزات خورده شده، ایجاد اختلال در فرآیندها به دلیل خوردگی تجهیزات و عدم خلوص محصولات فرایندی به دلیل نشت ناشی از خوردگی در اتلاف محصولات مخزن هایی که مورد حمله خوردگی قرار می گیرند، از مهمترین هزینه ها و زیان های حاصل از خوردگی می باشد.
ضرر سالانهٔ اثرات خوردگی در ایالات متحده و اروپا حدود ۳.۱ درصد تولید ناخالص داخلی برآورد می گردد که طبق آمار، خسارات خوردگی که طی ۲۲ سال گذشته در صنایع آمریکا رخ داده، چیزی حدود ۳۸۰ میلیارد دلار می باشد. میانگین سالانه این خسارت ها حدود ۱۷ میلیارد دلار است که از کل هزینهٔ سوانح طبیعی از قبیل زلزله، سیل و آتش سوزی در این کشور بیشتر می باشد.
از هزینه های فوق الذکر (۳۸۰ میلیارد دلار)، ۷ میلیارد دلار سهم لوله های انتقال مایعات و گازها، ۹.۴۷ میلیارد دلار هزینهٔ خوردگی در واحدهای فراورش و ۶.۸ میلیارد دلار متعلق به صنایع پالایشگاهی و مجتمع های گاز و پتروشیمی می باشد. همچنین بنابر آمار ارائه شده ۱۵ تا ۲۰ درصد از نشتی ها در تاسیسات صنعت نفت به دلیل خوردگی می باشد.
پژوهش ها نشان می دهد با رعایت ضوابط و اصول مربوطه می توان از ۷۰ درصد این خسارت ها جلوگیری کرد. طبق گزارش انستیتو باتل با اعمال سادهٔ دانش و تکنولوژی موجود، از یک سوم هزینه های خوردگی صنایع جلوگیری به عمل می آید. نکتهٔ دیگری که غالباً مورد غفلت قرار می گیرد این است که خسارات غیرمستقیم خوردگی در برخی موارد به مراتب بیشتر از خسارات مستقیم آن می باشد. به عنوان نمونه، تعویض پروانهٔ پمپ سانتریفوژ نه تنها هزینه ای برای تعمیر خود قطعه ایجاد می کند، بلکه قطع جریان در فرآیند، باز و بسته شدن پمپ و هزینه دستمزد را نیز به دنبال دارد.
در کنار این خسارات، هدررفتگی و تضییع مواد و آلودگی های ناشی از آن که در نتیجه خوردگی به وجود می آید، باعث بروز نتایج وخیمی در رابطه با ایمنی و محیط زیست می گردد.
تحلیل داده های حاصل از ضایعات هیدروکربن ها نشان می دهد که خوردگی به لحاظ آماری دومین عامل ایجاد این هدررفتگی می باشد. اهمیت موارد ذکرشده به حدی است که در قوانین فدرال ایالات متحده، بر لزوم نصب و ارائه راهکارهای کنترل خوردگی به وسیله متصدیان خطوط لوله تاکید گردیده و عدم پیروی از این قوانین مشمول مجازات های مدنی و جنایی شده است. همچنین در سایر صنایع از جمله نفت، گاز و پتروشیمی نیز راهکارهای علمی، تکنولوژیکی و حقوقی جهت جلوگیری از خطرات و هزینه های خوردگی در دست مطالعه و تصویب می باشد.
پیشگویی آهنگ خرابی تجهیزات در اثر خوردگی و تخمین هزینه های آن عنصری نامعین است که می توان با استفاده از سیسستم های مدیریت خوردگی تا حدودی آن را کنترل نمود. مدیریت خوردگی با هدف صیانت از سرمایه، مسئولیت کنترل خوردگی و روش های پایش و حفاظت تاسیسات در تمامی جنبه ها را جهت پایداری و پویایی به عهده دارد و همواره از ابزار و روش های پیشرفته در رسیدن به این مقصود بهره می گیرد.
به وسیلهٔ مدیریت خوردگی، فرآیند خوردگی از ابتدای مرحله طراحی تاسیسات تا هنگام سرویس دهی آنها به صورت فعال مدیریت می گردد. به عنوان مثال یک مهندس طراح، از طریق این مدیریت از اطلاعات لازم در زمینهٔ خوردگی برخوردار می گردد تا سازه هایی را با عمر مفید و طولانی طراحی نماید یا با استفاده از اطلاعات به دست آمده از خوردگی های رخ داده در طراحی های پیشین، مراحل بعدی کار را اصلاح کند.
مدیریت خوردگی به ارائه استراتژی های پیش گیرانه و برداشتن گام های راهبردی در دو حوزهٔ فنی و غیرفنی می پردازد. سر فصلهایی که در حوزه های غیر فنی به عنوان استراتژی های پیش گیرانه دنبال میشود به شرح زیر می باشد:
۱) افزایش آگاهی از هزینه های هنگفت خوردگی و صرفه جویی در این هزینه ها موجب به کارگیری صحیح فناوری های موجود و کاهش هزینه ها می گردد. از اینرو, بسیاری از مشکلات خوردگی در نتیجه فقدان آگاهی از مدیریت خوردگی و مسئولیت پذیری اشخاص در تبادل عملیات، بازرسی، تعمیر و نگهداشت سیستم مهندسی می باشد.
۲) تغییر خط مشی ها، آیین نامه ها، استانداردها و شیوه های مدیریتی جهت کاهش هزینه های خوردگی به واسطه مدیریت صحیح خوردگی که به کنترل مؤثر آن می انجامد و باعث اجرای ایمن تر و قابل اعتما دتر عملیات و افزایش عمر مفید تاسیسات و تجهیزات می شود.
۳) اصلاح و تعمیم آموزش کارکنان جهت معرفی و بازشناسی کنترل خوردگی که مستلزم وارد نمودن واحدهای درسی پیشگیری و کنترل خوردگی در برنامه های تحصیلی و مدیریتی می باشد.
۴) تغییر و اصلاح کژاندیشی و باور غلط تسلیم پذیری در مقابل خوردگی و اتخاذ تصمیم های جدید در راستای جلوگیری از این پدیده.
▪ همچنین استراتژی های پیش گیرانه در حوزه های فنی نیز از اهمیت بالایی برخوردار می باشند، برخی از این استراتژی ها بدین ترتیب می باشد:
۱) ارتقای روش های طراحی و استفاده از روش های طراحی پیشرفته به منظور مدیریت بهتر خوردگی که مانع از بروز هزینه های خوردگی قابل اجتناب می گردد. برای تحقق این راهبرد لازم است روش های طراحی تغییر کند و بهترین فناوری های خوردگی در دسترس طراحان قرار گیرد. میزان عملکرد خوردگی نیز در معیار طراحی وارد شده و هزینه طول عمر تجهیزات تجزیه و تحلیل گردد.
۲) ارتقای روش های پیش بینی عمر تجهیزات و ارزیابی عملکرد آنها از طریق آشنایی با فناوری های خوردگی جدید.
۳) بهبود فناوری های خوردگی از طریق تحقیق و توسعه.
می توان با استفاده از مدیریت خوردگی و بهکارگیری روش های علمی و دستاوردهای جدید تکنولوژی، خوردگی را در بسیاری از صنایع کشور کنترل نمود. این امر مستلزم ایجاد آگاهی و عزم جدی برای پیش گیری و کنترل خوردگی در میان مدیران و کارشناسان می باشد.
● نتیجه:
با توجه به گستردگی و شرایط خاص جغرافیایی منطقه ای که بخش اعظم تاسیسات نفت و گاز کشور در آن قرار دارد، مسئله خوردگی در صنعت نفت ایران از اهمیت خاصی برخوردار می باشد. اعمال درست و دقیق مدیریت خوردگی و استفاده از تکنولوژی های جدید در این حوزه می تواند از بروز سالانه میلیون ها دلار خسارت به این مراکز جلوگیری کند.
اهمیت مسئله خوردگی در صنعت نفت جنبه دیگری نیز دارد؛ تاسیسات نفتی، گازی و پتروشیمیایی کشور در حال توسعه است و لحاظ قواعد مدیریت خوردگی در طراحی و ساخت کارخانجات و تجهیزات مورد استفاده می تواند از بروز خسارات هنگفتی در آینده جلوگیری کند.
با وجود اهمیت این مسئله، به نظر می رسد قواعد و قوانین مدیریت خوردگی و استفاده از تکنولوژی های روز جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی هنوز جای خود را در فعالیت های اجرایی به شایستگی باز نکرده است و مورد اهتمام جدی قرار نمی گیرد. بررسی ابعاد این موضوع و اهمیت آن یکی از اقدامات اساسی برای گشودن جایگاه شایسته این پدیده در برنامه ریزی فعالیت های اجرایی است. شناخت اهمیت این مسئله و استراتژی بنگاههای توسعهیافته در این زمینه، میتواند سرفصلی برای حرکت در مسیر رشد تکنولوژی و دانشمدیریت خوردگی باشد.
دوستان قبل از درخواست مقاله ؛ اطلاعیه ی بخش رو مطالعه کنین.
برای درخواست مقالات موارد زیر رو ذکر کنین :
1- نام مقاله
2- لینک دانلود مقاله
3- نام نویسندگان
در صورت درخواست بخشی از کتاب یا مجله از این پایگاه : سال ، تعداد صفحات و بخش رو ذکر کنین.
دوستان دقت کنید که :
لینک درخواست مقالات
كارگاه اصول عمليات
عنوان:
تعيين سرعت واكنش
هدف آزمایش:
اثر غلظت برسرعت واكنش
وسایل مورد نياز:
ارلن ، پی پت ، پي ست ، کرنومتر ، پی ست
مواد مورد نياز:
محلول پتاسیم یدات0.02M ، محلول سولفیت سدیم
تئوري:
سینتیک شیمیایی:
سینتیک شیمیایی یا سینتیک واکنش شاخهای از علم است که به مطالعهی سرعت فرآیندهای شیمیایی و عوامل موثر بر آنها میپردازد.
سرعت واکنش :
عبارت از تغییر غلظت هر یک از مواد اولیه یا مواد حاصل نسبت به زمان انجام واکنش است
1- اندازه گیری سرعت واکنش بین ید و استون:
2- بررسی بعضی از عوامل مؤثر بر سرعت واکنشهای شیمیایی: مانند غلظت و کاتالیزور
متن کامل گزارش کار ازمایشگاه را ازلینک زیر دریافت نمایید.
پسورد : www.noandishaan.com
وبلاگ همه چیز درباره نیروگاه وبلاگی تخصصی درباره نیروگاه است که به صورت تخصصی به مطالب مرتبط با نیروگاه اعم از مکانیک, ابزاردقیق والکتریک میپردازد
دروس عمومي كارشناسي