کنترل فازی سطح درام بویلر نیروگاه های حرارتی

کنترل فازی سطح درام بویلر نیروگاه های حرارتی

در یک نیروگاه بخار قدم اول تبدیل انرژی شیمیایی یک ماده سوختنی مانند زغال سنگ ، مازوت ، گازوییل و یا گاز طبیعی به انرژی حرارتی است. این فرایند در بویلر نیروگاه اتفاق می افتد.

کنترل سطح درام در بویلر نیروگاه حرارتی، به لحاظ پایداری واحد تولید کننده برق و تثبیت قدرت شبکه از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

واحد مورد شناسایی در این مقاله ، بویلر نیروگاه حرارتی شازند و موضوع مقاله شناسایی و کنترل سه المانه سطح درام بویلر نیروگاه شازند به روش فازی است که با هدف مقایسه کنترل کننده های کلاسیک و کنترل کننده های فازی انجام گرفته است.

برای دانلود متن کامل مقاله کنترل فازی سطح درام بویلر نیروگاه های حرارتی بحث موردی نیروگاه حرارتی شازند اراک به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com

پایان نامه بررسی عملکرد انواع دیگ های بخار و روش های طراحی ، نصب ، راه اندازی و كنترل آنها

پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش سیالات

با عنوان:

بررسی عملکرد انواع دیگ های بخار و روش های طراحی ، نصب ، راه اندازی و كنترل آنها

مقدمه

انسان همواره برای گرم کردن محل زندگی خود در فصل سرما ، به دنبال ساخت وسایل گرمازا بوده است . در ابتدا با سوزاندن موادی مانند گیاهان و چوب و بعدها با کشف و استخراج معادن انواع سوختهای فسیلی ، از وسایلی مانند بخاری و آبگرمکن استفاده کرده است . ولی به تدریج با گسترش شهر نشینی وفرهنگ آپارتمان نشینی و ایجاد انواع ساختمانهای مسکونی و تجاری و اداری و همچنین لزوم توجه بیشتر به مصرف بهینه و اقتصادی سوخت ، باعث گردید سیستمهای مختلف گرمایشی مانند : سیستم حرارت مرکزی ، انواع پکیج یونیت های آپارتمانی ، سیستمهای حرارت تشعشعی و ...  مورد توجه بیشتری قرار گرفته و در زمینه بهبود کیفیت و سهولت بهره برداری و نگهداری از آنها اقدامات موثری انجام شده است که از آن جمله می توان تولید و ساخت انواع دیگهای حرارت مرکزی که در ساختمانها و مراکز مختلف صنعتی بسته به شرایط اقتصادی وفنی مورد استفاده قرارمی گیرند ، را نام برد .

دیگهای آب گرم که تولید و بهره برداری ازآنها قدمتی چندین ساله دارد ، در انواع مختلف به صورت عمده با استفاده از فولاد و یا چدن ساخته شده است و برای تولید آب گرم مورد نیاز ، در محلی به نام موتورخانه نصب و بکار گرفته می شوند .

فهرست :

 

الف - مقدمه

 

ب - دیگ بخار و جایگاه آن در نیروگاه حرارتی

 

فصل اول : طبقه بندی بویلرها

1-1-       طبقه بندی از نظر مصارف بویلر

1-2-       طبقه بندی از نظر فشار سیكل آب و بخار

1-3-       طبقه بندی از نظر مصالح صنعتی و متالوژیكی

1-4-       طبقه بندی از نظر سطوح تبادل حرارتی

1-5-       طبقه بندی از نظر محتوای لوله ها

1-6-       طبقه بندی از نظر فشار كوره بویلر

1-7-       طبقه بندی از نظر نوع احتراق

1-8-       طبقه بندی از نظر منبع انرژی بویلر

1-9-       طبقه بندی از نظرنوع سیال عامل

1-10-  طبقه بندی از نظر نوع سیركولاسیون سیال عامل

1-11-  طبقه بندی از نظر نام سازنده بویلر

1-12-  طبقه بندی از نظر شكل و موقعیت لوله های بویلر

1-13-  تشخیص پارامترهای یك بویلر از روی نمودار

 

فصل دوم : انواع بویلر ها و عملكرد آنها

2-1- دیگ های چدنی

2-2- دیگ های فولادی

2-2-1- تاریخچه و عملكرد بویلرهای فایرتیوب

2-2-1-1- انواع بویلرهای فایرتیوب

2-2-2- تاریخچه و عملكرد بویلرهای واتر تیوب

2-2-2-1- انواع بویلرهای واترتیوب

2-3- بویلرهای نیروگاهی و انواع آنها

2-3-1- دیگ های بخار با سیركولاسیون طبیعی

2-3-2- دیگ های بخار با سیركولاسیون اجباری

2-3-2-1- بویلر با سیركولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی با درام

2-3-2-2- بویلر با سیركولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی و یكبار گذر

2-4- دیگ های پكیج

2-5- نحوه انتخاب دیگ بخار

 

فصل سوم : تشریح اجزای دیگ بخار

3-1- مدارهای عملكرد دیگ های بخار

3-1-1- مدار آب و بخار و اجزای آن

3-1-1-1- كوره

3-1-1-2- لوله اصلی تغذیه آب بویلر

3-1-1-3- پمپ تغذیه آب بویلر

3-1-1-4- ری هیترها

3-1-1-5- اكونومایزر

3-1-1-6- پیش گرم كن دوار یا یانگستروم

3-1-1-7- دی سوپرهیترها

3-1-1-8- شیرهای اطمینان

3-1-2- مدار سوخت و هوا و اجزای آن

3-1-2-1- تعریف سوخت و انواع آن

3-1-2-2- ارزش حرارتی

3-1-2-3- احتراق و تعریف آن

3-1-2-4- محصولات احتراق

3-1-2-5- راندمان احتراق

3-2- مشعل ها و انواع آنها

3-2-1- مشعل های تبخیری

3-2-2- مشعل های پودر كننده

3-2-3- مشعل های گریز از مركز

3-3- بازده حرارتی دیگ های بخار

 

فصل چهارم : رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-1- رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-2- شستشوی دیگ های بخار

4-3- روش های تعیین میزان آلودگی سطوح حرارتی دیگ های بخار

4-3-1- روش دستی

4-3-2- روش كاتدیك

 

فصل پنجم : نصب ، راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-1- نحوه نصب دیگ های حرارت مركزی

5-2- راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-2-1- بازدیدهای قبل از راه اندازی

5-2-2- پركردن دیگ های بخار

5-2-3- سیستم كنترل وزش دیگ بخار

5-2-4- مشعل های سوخت سبك ( آتش زا )

5-2-5- تخلیه از زیر دیگ و تخلیه معمولی

5-2-6- خواباندن عادی جهت ذخیره نگاه داشتن واحد

5-2-7- خواباندن عادی به منظور كار تعمیراتی

5-2-8- خواباندن اضطراری واحد

5-2-9- راه اندازی دیگ های بخار گازسوز

5-2-10- خواباندن دیگ بخار گازسوز

 

فصل ششم : كنترل و بازرسی دیگ های بخار

6-1- كنترل دیگ های بخار

6-1-1- كنترل فشار

6-1-2- كنترل درجه حرارت بخار

6-1-3- كنترل سوخت و هوا

6-1-4- كنترل آب تغذیه

6-2- بازرسی اساسی سالیانه دیگ های بخار

 

فصل هفتم : طراحی و ساخت دیگ های بخار

7-1- طراحی دیگ های بخار

7-2- نحوه ساخت دیگ های بخار

7-3- مراحل ساخت دیگ های چدنی شركت ایرفو

7-3-1- تهیه مواد اولیه

7-3-2- تایید مواد اولیه توسط كارشناسان

7-3-3- آزمایشگاه و خدمات لازم جهت تایید مواد اولیه

7-3-4- انبار و توزیع مواد

7-3-5- آزمایشگاه و كنترل آنالیز ذوب

7-3-6- تهیه ذوب دیگ ها و عملیات ذوب ریزی

7-3-7- قالبگیری و ماهیچه گیری دیگ ها

7-3-8- ورقكاری و نقاشی

7-3-9- تخلیه دیگ ها از ماسه و مراحل تكمیلی

7-3-10- تست هیدرواستاتیك پره ها

7-3-11- ماشینكاری پره ها و مونتاژ

7-3-12- بسته بندی و تحویل به انبار

7-3-13- تحویل دیگ چدنی به مصرف كننده

7-3-14- بازرسی و آزمایش در حین فرآیند و فنون آماری در شركت ایرفو

 

فصل هشتم : تعمیر و نگهداری دیگ های بخار

8-1- نگهداری دیگ های بخار غیر فعال

8-1-1- نگهداری دیگ بخار به روش خشك

8-1-2- نگهداری دیگ بخار به روش تر

8-2- نگهداری ناحیه احتراق در دیگ های بخار

8-3- رفع عیوب در دیگ های بخار

میهمانی نهار درون یک دیگ بخار !

منابع و مراجع

تعداد صفحات: 100

فرمت:Doc-word 2003

قیمت : 30000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

[e-mail]

[e-mail]

بویلر

اشنایی عمومی با بویلرها

تعریف و عملکرد بویلر

ديگ بخار دستگاهيست كه براي توليد بخار از آن استفاده مي‌شود. اين بخار مي‌تواند براي چرخاندن توربين يا گرم كردن برخي كوره‌ها استفاده شود. در ديگهاي بخاري كه در نيروگاهها كار ميكنند به دليل نياز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهيت
(مافوق گرم) است. آب در اين ديگهاي‌بخار از لوله هايي كه در ميان شعله هاي مشعل  محصور شده‌اند عبور مي‌كند اما در ديگهاي بخار كوچكتر بخار به صورت اشباع خواهد بود و در اين مشعل‌ها شعله در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد.

تاریخچه دیگ های بخار

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد.تلاشهای افرادی نظیر وات ،مارکیز …، از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد.دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند.این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدند.این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود 1 بارتامین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بلا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن  فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مذبور می باشد.

متن کامل سمینار اشنایی عمومی با بویلرها به صورت فایل پاورپوینت را از لینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید.

دودکش نیروگاه

دودکش نیروگاه

دودکش نیروگاهی یک سازه مهم از تجهیزات جانبی بویلرهای نیروگاهی برای خارج سازی مواد الاینده و محصولات احتراقی کوره ها به فضای جو میباشد. اولین مرحله در طراحی دودکش براین اصل استوار است که خروجی از دودکش به طور قابل ملاحظه ای بالاتر از محل نصب بویلر یا ساختمان های مجاور واحد تولید نیرو بوده وگاز خروجی دارای سرعت مناسب و کافی برای خروج باشد.

گاز های خروجی بعد از خروج از دودکش به دلیل اختلاف دمای گاز خروجی و محیط اطراف به سمت بالاتر منتقل میشوند. اختلاف دما باعث ایجاد نیروی شناوری در گاز شده وگاز خروجی به سمت بالا منتقل میشود. نیروهای شناوری وقتی بیشترین مقدار خود را خواهند داشت که تمام گاز خروجی نیروگاه از یک دودکش خارج شود. از سوی دیگر به منظور راحت تر بودن نگهداری معمولا از دودکش هایی با چندخروجی استفاده میشود. گازهای خروجی از دودکش همزمان با بالارفتن توسط باد غالب ، در جهت وزش ان منتشر شده و حرکت می نمایند.حرکت گاز و مواد الاینده همراه ان تازمانی که این مواد به زمین یا سطح ساختمان های اطراف نیروگاه رسیده ونشت نمایند ادامه می یابد.

غلظت مواد الاینده در سطح زمین بستگی به غلظت مواد الاینده خروجی از دودکش ، ارتفاع بالارفتن الاینده ها پس از خروج و نیز ارتفاع دودکش دارد. محاسبه غلظت الاینده در سطح زمین بسیار پیچیده بوده ونیاز به یک مدل ریاضی دقیق دارد. این مدل باید تمامی فاکتورهای موثر از قبیل موقعیت جغرافیایی محل نیروگاه ، وجود ساختمانهای بلند ، دیگر نیروگاههای اطراف یا سایر منابع الاینده را نیز در نظر بگیرد.

گاهی برای توصیف مدل ریاضی ازمایش تونل باد لازم میشود.

غلظت الاینده در نزدیکی دودکش بسیار کم خواهد بود . الاینده ها سریعا تا چندین برابر ارتفاع دودکش بالارفته وسپس به اهستگی کاهش ارتفاع خواهند داشت.

وظیفه اصلی دودکش تخلیه گازهای خروجی از نیروگاههای برق به اتمسفر می باشد.در این زمینه ارتفاع دودکش وسرعت خروج گازها باید به گونه ای باشد که غلظت الاینده ها نظیر دی اکسید گوگرد در سطح زمین های اطراف دودکش در حدمجاز باشد. اجرهای پخته شده یک ساختار مناسب برای دودکش های خودتکیه به حساب می ایند ، این نوع دودکش ها میتوانند بدون هیچ نگهدارند های تا ارتفاع 60 متری در برابر نیروی باد مقاومت کنند. بری ارتفاع های بالاتر از 60 متر به دلیل افزایش نیروی باد بر ساختار دودکش ، استفاده از نگهدارنده های بتنی متداول میباشد.

گاز خروجی از بویلر نفت سوز 3-4 % گوگرد داشته و دمای ان حدود 150 درجه سانتی گراد است که این دما تقریبا نزدیک دمای شبنم اسید سولفوریک است.(چرا دمای گازهای خروجی تقریبا دراین حدود حفظ میشود وبه نظر شما دلیل بالانبردن یا پایین نیاوردن دمای گازهای خروجی چیست؟)

در نتیجه مقادیری ازمحلول رقیق اسید سولفوریک ایجاد خواهد شد . بنابراین لازم است که یک پوشش محافظ برای نگهدارنده بتنی داخلی به منظور جلوگیری از تاثیر شوک های حرارتی و اثر اسید یاد شده ایجاد شود.این پوشش محافظ معمولا به شکل یک میله مستقل عمودی واز جنس اجرهای مقاوم در برابر اسید با ضخامت حدود 1000 میلیمتر در اطراف نگهدارنده اصلی ساخته میشود. این پوشش تا ارتفاع حداکثر 10 متر نیاز به نگهدارنده ندارد. در نتیجه این پوشش به صورت یکسری از مخروط های متوالی ساخته میشود که بعد از هر 10 متر این مخروط ها تکرار شده ونگهدارنده هایی در داخل پوشش اصلی بتنی جهت نگهداری ان ساخته میشود.

یک سری حفره به اندازه 50mm بین شافت بتنی وپوشش اجری وجود دارد که ممکن است بوسیله مواد عایق پرشده باشد یا به صورت یک حفره پر از هوا رها شود.

محل اتصال نقاط درگیر بوسیله الیاف شیشه ای و سرب وبه منظور جلوگیری از نشت گاز به بیرون پر میشود.

پوشش محافظ که با نام اجرهای متراکم ومقاوم در بربر اسید شناخته میشوند توسط ملات سیلیکات پتاسیم به کار میروند. درجایی که احتمال وجود قلیایی ها یا وجود رطوبت زیاد باشد(مانند بخش فوقانی دودکش)یک نوع رزین مصنوعی باید به جای ملات ذکر شده به کار رود تا ازنرم شدن اتصالات ، که بسیار باریک ودر حدود 3 تا 5 میلیمتر میباشند جلوگیری شود.پوشش محافظ بری خروجی های با قطر 6 متر حدود 100 میلیمتر ضخامت داشته ودر قسمت های پایین دودکش ، اطراف محل ورود گاز این پوشش حدود 200 میلیمتر ضخامت خواهد داشت.

ستون گاز در داخل دودکش به صورت یک توده متراکم حرکت کرده وپس از خروج از دودکش بدون انکه چندان از تراکم ان کاسته شود به سمت بالا حرکت میکند واین امر موجب افزایش ارتفاع موثر طی شده توسط الاینده ها میگردد.

به عنوان مثال برای یک دودکش به ارتفاع 200 متر طول موثر میتواند تا 500 متر باشد.

از رابطه C ∝ Q/H.H که در ان :

C : غلظت الاینده در سطح زمین

Q : سرعت تخلیه گاز خروجی

H : ارتفاع موثر تخلیه

است ملاحظه میشود که افزایش ارتفاع موثر اثر قابل توجهی درکاهش غلظت الاینده در سطح زمین دارد. تحقیقات نشان داده که مقدار بالارفتن توده گاز که تعیین کننده ارتفاع موثر است ف شدیدا وابسته به مقدار حرارت همراه گاز است. بنابراین برای یک نیروگاه با چندین بویلر ف که هرکدام خروجی خاص خودرا جهت جلوگیری از کاهش سرعت گاز درمواقعی که چندبویلر در مدار نباشند دارند بالارفتن توده گاز میتواند به حداکثر مقدار خود برسد.

این امر در صورتی اتفاق می افتد که حرارت داده شده به کلیه جریانها به حالت مجزا ، به صورت متمرکز به یک جریان تمرکز یافته از تمامی خروجی ها منتقل شود.

این مسئله دلیل اصلی طراحی دودکش هایی با چند خروجی است که دران تمامی جریانهای خروجی از طریق یک دودکش مدور از جنس بتن خارج میشوند.

توربین بخار

کتابچه اموزشی توربین های بخار شرکت ره اوران پتروشیمی یکی ازمنابع با ارزش وبسیار مفید برای شناخت توربین ومسائل مرتبط با توربین میباشد.

لینک قبلی این کتابچه به دلیل مشکلات فنی سایت شرکت گاز ازدسترس خارج شده بود که برای استفاده دوستان وعلاقمندان دوباره اپلود شده است.

دانلود کتابچه اموزشی توربین های بخار

سرفصلهای کتابچه اموزشی توربین به شرح زیر میباشند

فصل 1 : انواع توربين
-1 انواع توربين 7
-1-1 مسير حركت سيال 7
-2-1 نحوه قرار گرفتن سيلندر توربين 10
-3-1 سرعت چرخش 11
-4-1 پوسته توربين 14
-1-4-1 پوسته هاي فشار بالا 14
-2-4-1 پوسته هاي فشار مياني 15
-3-4-1 پوسته هاي توربين كم فشار 15
-5-1 عايق بندي 15
-6-1 روتورهاي توربين 21
-1-6-1 مدل هايي از ساختمان روتور 21
-7-1 آزمايش و متعادل سازي 21
-1-7-1 آزمايش اضافه سرعت 21
-2-7-1 سرعت هاي بحراني 21
-8-1 ياتاقان ها 23
-1-8-1 ياتاقان هاي ژورنال 23
-2-8-1 ياتاقان تراست 23
-3-8-1 عوامل موثر در فعاليت ياتاقان 23
-9-1 سيستم هاي گلاند ( آب بندي ) 26
-1-9-1 تنظيم سيستم گلاند بخار 26
-10-1 سيستم هاي روغن 29
-1-10-1 كاركرد صحيح سيستم 29
31
-2-10-1 پمپ روغن جكينگ

فصل 2 : سيستم هاي واحد توربين
-2 مقدمه 35
-1-1-2 سيستم هاي كنترل گاورنري 35
-2-1-2 خصوصيات گاورنر 35
-2-2 وسائل حفاظت توربين 35
-1-2-2 خطرات احتمالي 35
-2-2-2 شيرهاي حفاظت 37
-3-2-2 تريپ اضافه سرعت 37
-3-2 حفاظت توربين بخار 39
-1-3-2 سيستم قطع آني توربين 39
-2-3-2 خصوصيات عمومي سيستم قطع توربين 39
-3-3-2 ارتباط سيستم هاي قطع توربين و ژنراتور 40
فصل 3 : ارتعاشات توربين
-3 مقدمه 44
-1-3 بررسي برخي از عيوب متداول در توربين ها 44
-1-1-3 ناميزاني 44
-2-1-3 خميدگي محور 44
-3-1-3 عدم هم محوري 45
-4-1-3 لقي مكانيكي 45
-5-1-3 ترك محور 45
-6-1-3 چرخش روغن و ناپايداري در ياتاقانها 45
-2-3 وسائل اندازه گيري 46
46
-1-2-3 اهم وسايل اندازه گيري

فصل 4 : كندانسور
-4 مقدمه 51
-1-4 وظايف و اصول كندانسور 51
-1-1-4 لزوم تقطير بخار 51
-2-1-4 ايجاد خلاء 51
-3-1-4 صرفه جويي در بخار 51
-4-1-4 تزريق آب از دست رفته در سيكل 53
-2-4 بهره برداري كندانسور 53
-1-2-4 ملاحظات بهره برداري 53
-2-2-4 اثرات وجود هوا در كندانسور 53
-3-4 افتادن خلاء كندانسور 54
فصل 5 : راه اندازي و منحني راه اندازي توربين
-5 راه اندازي و منحني راه اندازي 58
-1-5 مراحل قبل از راه اندازي توربين 58
-2-5 شكل راه اندازي 58
-1-2-5 راه اندازي سرد 58
-2-2-5 راه اندازي گرم 59
-3-2-5 راه اندازي داغ 59
-3-5 منحني راه اندازي 59
-4-5 منحني بارگيري 63
-1-4-5 نظارت بر عوامل موثر 63
 -5-5 پديده  Carry Over ديگ بخار 63
-1-5-5 دلايل وجود پديده Carry Over 64 
-2-5-5 اثرات پديده Carry Over بر روي توربين 64 
-6-5 بهره برداري واحد – كاهش بار و توقف 64

برای دانلود کتاب اموزشی توربین های بخار به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com

پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش سیالات

پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش سیالات

با عنوان:

بررسی عملکرد انواع دیگ های بخار و روش های طراحی ، نصب ، راه اندازی و كنترل آنها

مقدمه

انسان همواره برای گرم کردن محل زندگی خود در فصل سرما ، به دنبال ساخت وسایل گرمازا بوده است . در ابتدا با سوزاندن موادی مانند گیاهان و چوب و بعدها با کشف و استخراج معادن انواع سوختهای فسیلی ، از وسایلی مانند بخاری و آبگرمکن استفاده کرده است . ولی به تدریج با گسترش شهر نشینی وفرهنگ آپارتمان نشینی و ایجاد انواع ساختمانهای مسکونی و تجاری و اداری و همچنین لزوم توجه بیشتر به مصرف بهینه و اقتصادی سوخت ، باعث گردید سیستمهای مختلف گرمایشی مانند : سیستم حرارت مرکزی ، انواع پکیج یونیت های آپارتمانی ، سیستمهای حرارت تشعشعی و ...  مورد توجه بیشتری قرار گرفته و در زمینه بهبود کیفیت و سهولت بهره برداری و نگهداری از آنها اقدامات موثری انجام شده است که از آن جمله می توان تولید و ساخت انواع دیگهای حرارت مرکزی که در ساختمانها و مراکز مختلف صنعتی بسته به شرایط اقتصادی وفنی مورد استفاده قرارمی گیرند ، را نام برد .

دیگهای آب گرم که تولید و بهره برداری ازآنها قدمتی چندین ساله دارد ، در انواع مختلف به صورت عمده با استفاده از فولاد و یا چدن ساخته شده است و برای تولید آب گرم مورد نیاز ، در محلی به نام موتورخانه نصب و بکار گرفته می شوند .

فهرست :

 

الف - مقدمه

 

ب - دیگ بخار و جایگاه آن در نیروگاه حرارتی

 

فصل اول : طبقه بندی بویلرها

1-1-       طبقه بندی از نظر مصارف بویلر

1-2-       طبقه بندی از نظر فشار سیكل آب و بخار

1-3-       طبقه بندی از نظر مصالح صنعتی و متالوژیكی

1-4-       طبقه بندی از نظر سطوح تبادل حرارتی

1-5-       طبقه بندی از نظر محتوای لوله ها

1-6-       طبقه بندی از نظر فشار كوره بویلر

1-7-       طبقه بندی از نظر نوع احتراق

1-8-       طبقه بندی از نظر منبع انرژی بویلر

1-9-       طبقه بندی از نظرنوع سیال عامل

1-10-  طبقه بندی از نظر نوع سیركولاسیون سیال عامل

1-11-  طبقه بندی از نظر نام سازنده بویلر

1-12-  طبقه بندی از نظر شكل و موقعیت لوله های بویلر

1-13-  تشخیص پارامترهای یك بویلر از روی نمودار

 

فصل دوم : انواع بویلر ها و عملكرد آنها

2-1- دیگ های چدنی

2-2- دیگ های فولادی

2-2-1- تاریخچه و عملكرد بویلرهای فایرتیوب

2-2-1-1- انواع بویلرهای فایرتیوب

2-2-2- تاریخچه و عملكرد بویلرهای واتر تیوب

2-2-2-1- انواع بویلرهای واترتیوب

2-3- بویلرهای نیروگاهی و انواع آنها

2-3-1- دیگ های بخار با سیركولاسیون طبیعی

2-3-2- دیگ های بخار با سیركولاسیون اجباری

2-3-2-1- بویلر با سیركولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی با درام

2-3-2-2- بویلر با سیركولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی و یكبار گذر

2-4- دیگ های پكیج

2-5- نحوه انتخاب دیگ بخار

 

فصل سوم : تشریح اجزای دیگ بخار

3-1- مدارهای عملكرد دیگ های بخار

3-1-1- مدار آب و بخار و اجزای آن

3-1-1-1- كوره

3-1-1-2- لوله اصلی تغذیه آب بویلر

3-1-1-3- پمپ تغذیه آب بویلر

3-1-1-4- ری هیترها

3-1-1-5- اكونومایزر

3-1-1-6- پیش گرم كن دوار یا یانگستروم

3-1-1-7- دی سوپرهیترها

3-1-1-8- شیرهای اطمینان

3-1-2- مدار سوخت و هوا و اجزای آن

3-1-2-1- تعریف سوخت و انواع آن

3-1-2-2- ارزش حرارتی

3-1-2-3- احتراق و تعریف آن

3-1-2-4- محصولات احتراق

3-1-2-5- راندمان احتراق

3-2- مشعل ها و انواع آنها

3-2-1- مشعل های تبخیری

3-2-2- مشعل های پودر كننده

3-2-3- مشعل های گریز از مركز

3-3- بازده حرارتی دیگ های بخار

 

فصل چهارم : رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-1- رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-2- شستشوی دیگ های بخار

4-3- روش های تعیین میزان آلودگی سطوح حرارتی دیگ های بخار

4-3-1- روش دستی

4-3-2- روش كاتدیك

 

فصل پنجم : نصب ، راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-1- نحوه نصب دیگ های حرارت مركزی

5-2- راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-2-1- بازدیدهای قبل از راه اندازی

5-2-2- پركردن دیگ های بخار

5-2-3- سیستم كنترل وزش دیگ بخار

5-2-4- مشعل های سوخت سبك ( آتش زا )

5-2-5- تخلیه از زیر دیگ و تخلیه معمولی

5-2-6- خواباندن عادی جهت ذخیره نگاه داشتن واحد

5-2-7- خواباندن عادی به منظور كار تعمیراتی

5-2-8- خواباندن اضطراری واحد

5-2-9- راه اندازی دیگ های بخار گازسوز

5-2-10- خواباندن دیگ بخار گازسوز

 

فصل ششم : كنترل و بازرسی دیگ های بخار

6-1- كنترل دیگ های بخار

6-1-1- كنترل فشار

6-1-2- كنترل درجه حرارت بخار

6-1-3- كنترل سوخت و هوا

6-1-4- كنترل آب تغذیه

6-2- بازرسی اساسی سالیانه دیگ های بخار

 

فصل هفتم : طراحی و ساخت دیگ های بخار

7-1- طراحی دیگ های بخار

7-2- نحوه ساخت دیگ های بخار

7-3- مراحل ساخت دیگ های چدنی شركت ایرفو

7-3-1- تهیه مواد اولیه

7-3-2- تایید مواد اولیه توسط كارشناسان

7-3-3- آزمایشگاه و خدمات لازم جهت تایید مواد اولیه

7-3-4- انبار و توزیع مواد

7-3-5- آزمایشگاه و كنترل آنالیز ذوب

7-3-6- تهیه ذوب دیگ ها و عملیات ذوب ریزی

7-3-7- قالبگیری و ماهیچه گیری دیگ ها

7-3-8- ورقكاری و نقاشی

7-3-9- تخلیه دیگ ها از ماسه و مراحل تكمیلی

7-3-10- تست هیدرواستاتیك پره ها

7-3-11- ماشینكاری پره ها و مونتاژ

7-3-12- بسته بندی و تحویل به انبار

7-3-13- تحویل دیگ چدنی به مصرف كننده

7-3-14- بازرسی و آزمایش در حین فرآیند و فنون آماری در شركت ایرفو

 

فصل هشتم : تعمیر و نگهداری دیگ های بخار

8-1- نگهداری دیگ های بخار غیر فعال

8-1-1- نگهداری دیگ بخار به روش خشك

8-1-2- نگهداری دیگ بخار به روش تر

8-2- نگهداری ناحیه احتراق در دیگ های بخار

8-3- رفع عیوب در دیگ های بخار

میهمانی نهار درون یک دیگ بخار !

منابع و مراجع

تعداد صفحات: 100

فرمت:Doc-word 2003

قیمت : 30000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

[e-mail]

[e-mail]

بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات

دانلود کتاب بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات

در پست 1317 کتاب بویلرهای صنعتی و مولدهای بازیاب حرارتی را برای دانلود در سه قسمت به نقل از منابع اینترنتی برای استفاده دوستان قرار داده بودیم که لینک های دانلود اکسپایر شده اند ودراین پست مجددا این کتاب ارزشمند وراهنمای صنعتی را برای استفاده دوستان گرامی اپلود کرده ایم.

دانلود کتاب Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators Design, Applications, and Calculations بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات

این کتاب شامل سه بخش با نام های

Steam and Power Systems,Heat Recovery Boilers,Steam Generators

می باشد.

نوع فایل:پی دی اف

حجم: 7 مگابایت

قسمتی از کتاب:

Basic human needs can be met only through industrial growth, which depends to
a great extent on energy supply. The large increase in population during the last
few decades and the spurt in industrial growth have placed tremendous burden on
the electrical utility industry and process plants producing chemical

Steam and Power Systems

Heat Recovery Boilers

Steam Generators

دانلود کتاب بویلرهای صنعتی و مولدهای بازیاب حرارتی به صورت کامل

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com

احتراق و انتقال حرارت

بررسی اثر انتقال حرارت تشعشعی بر نرخ گرم شدن یک قطره سوخت

تزریق قطرات دارای کاربردهای بسیار متنوعی در صنعت می باشد که یکی از مهمترین آنها تزریق قطرات سوخت در اکثر سیستم های احتراقی است. با توجه به بالا بودن دما در این سیستم ها، انتقال حرارت تشعشعی به قطره سوخت می تواند در نرخ گرم شدن و در نتیجه در تعیین طول عمر آن دارای اهمیت باشد. در این مقاله اثر انتقال حرارت تشعشعی به دو صورت، تابش جهت دار و تابش با تقارن کروی، بر نرخ گرم شدن یک قطره سوخت مورد بررسی قرار گرفته است. از تئوری می  برای محاسبه شدت و توزیع جذب تشعشع جهت دار و از مدل ساده سازی شده دمبروسکی  برای محاسبه شدت و توزیع شعاعی جذب تابش با تقارن کروی استفاده شده است. حداکثر جذب برای قطره ای از جنس دودکان در حالت تابش جهت دار در پشت قطره ودر حالت تقارن محوری در سطح قطره اتفاق می افتد. نتایج نشان می دهد تابش جهت دار تاثیر چندانی بر نرخ گرم شدن قطرات ندارد، اما تابش با تقارن کروی می تواند نرخ گرم شدن قطره را تسریع کند.

مقدمه

امروزه سیستم های احتراقی با تزریق قطرات سوخت مایع بسیار رایج هستند که می توان به موتورهای احتراق داخلی، محفظه های احتراق، بویلرهای با سوختهای مایع همچون مازوت، به عنوان مثالهایی از کاربرد متنوع آنها اشاره کرد. با توجه به اینکه به منظور طراحی صحیح و بهینه این سیستم ها نیاز به درک صحیح و بسیار دقیقی از دینامیک قطرات تزریق شده، نرخ گرم شدن و تبخیر آنها می باشد، بررسی دقیق تر این پدیده ضروری به نظر می رسد [1]. به همین منظور با توجه به بالا بودن دما در اکثر سیستم های احتراقی، در این مقاله اثر انتقال حرارت تابشی بر نرخ گرم شدن یک قطره سوخت مورد بررسی قرار گرفته است.

با توجه به اینکه فرض کره های مات  در محاسبه میزان جذب تشعشع در مورد قطرات مایع، که موادی نیمه شفاف هستند منطقی بنظر نمی رسد، تاکنون برای بدست آوردن میزان جذب انرژی از طریق انتقال حرارت تشعشعی و همچنین توزیع آن درون قطره، مدلهای مختلفی ارائه شده اند [1]. از مهمترین مدلهای موجود می توان به تئوری می ، روش تعقیب اشعه (تقریب هندسی نوری ) ، معادله انتقال حرارت تشعشعی ، مدل های ساده سازی شده ی  DP0وMDP0 و مدل جدید دمبروسکی، اشاره کرد [1].

متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید.

تاریخچه دیگ بخار

دیگ بخار

امروزه از ديگ هاي بخار در صنايع غذايي ،سيستمهاي گرمايشي و نيروگاهها  استفاده ميگردد و آنچه مشخص ميباشد اين است كه استفاده از ديگ هاي بخار از اوايل قرن هجدهم ميلادي با پيدايش ماشين هاي بخار در صنعت رايج گرديده است ديگ هاي اوليه از ظرف سر بسته اي از ورقهاي آهني كه بر روي هم برگردانده شده و پرچ شده بودند در اشكال كروي ساده تا انواعي پيچيده تر نظير ديگ هاي واگن وات كه شبيه والگن سر پوشيده اي بود ساخته مي شدند .

اين ظروف بر روي ديواره اي از آجر بر روي آتش قرار داشتند و براي رساندن حرارت به نقاطي از ظرف كه مقابل آتش نبودن از كانال هاي آجري استفاده مي شد اين ديگ ها را بيرون سوز مي نامند  و بزرگترين اشكال آنها ايجاد رسوب و لجن در پايين ترين نقطه  يعني بالاي سطح داغ آتش بود كه سبب جلوگيري تماس فلز و آب مي شد كه نتيجه آن بالا رفتن درجه حرارت فلز( حدود 500 درجه سلسيوس) و تغيير شكل و در نهايت سوختن آن بود و هر چند فشار كاري ديگ هاي آنزمان در حدود فشار اتمسفر بود وليكن اين مشكل با عث خراب شدن و يا مواردي تركيدن ديگ مي شد .

 

 

با افزايش تقاضا براي توليد ديگ هاي با فشار بالا تر ، ساخت ديگ هايي كه درون سوز بودند آغاز شد كه از استوانه هاي فلزي ساخته مي شدند و كوره نيز به شكل استوانه در  درون مخزن استوانه اي قرار ميگرفت و محصولات احتراق كه در آن زمان بيشتر به صورت جامد (زغال سنگ) بودند از روي صفحه اي مشبك به درون كوره انتقال مي يافتند و درون كوره  مي سوختند .

در اين ديگ هاي بخار اوليه براي بهره برداري از دماي گازهاي خروجي دودكش ، از طريق انتقال آنها از  كوره به كانالهاي تعبيه شده در زير مخزن استوانه اي و در نهايت هدايت به سمت دودكش خروجي دیگ بخار اقدام به بالا بردن راندمان مي نمودند وليكن با توجه به اينكه فلز مخزن زير كوره كه به دليل جمع شدن گل ولاي حاصل از آب و كاهش تماس آن با آب مخزن دیگ بخار داراي دماي بيشتري مي شد ، همان مشكل تغيير خاصيت فلز تاحدودي وجود داشت هرچند دماي گازهاي كانال خيلي كمتر از قبل بود.در ادامه فرآيند پيشرفت توليد ديگ هاي بخار صنعتي ، ديگ هاي معروف به لوله آتشي عقب خشك (FireTube &DryBack) طراحي و ساخته شدند كه دراين ديگ ها با قراردادن لوله هاي متعدد داخل مخزن دیگ بخار، گازهاي داغ انتهاي كوره را از داخل آنها عبور داده و در نهايت از قسمت دودكش دیگ بخار خارج مي شدند  ولي از مشكلات اين ديگ ها وجود سطح عايقكاري شده در انتهاي كوره  بود كه علاوه براتلاف انرژي حرارتي ، حين كار و يا انتقال در اثر لرزش و ضربه هاي  ايجاد شده در كوره باعث صدمه ديدن عايق كاري و در نتيجه سوختن فلز انتهاي كوره ميگرديد كه اين مشكل در نسل بعدي ديگ هاي بخار صنعتي با قرار دادن انتهاي كوره در داخل آب تا حدود زيادي مرتفع گرديد و سطح حرارتي ديگ افزايش يافت در اين طرح كه به نام طرح لوله آتشي وعقب تر(FierTube & WetBack) معروف ميباشد به طور معمول بسته به ظرفيت دیگ بخار از لحاظ انرژي حرارتي ورودي ، به دو صورت : دوپاس و سه پاس  ، طراحي و ساخته ميشوند راندمان حرارتي در ديگ هاي جديد با اعمال سطح حرارتي قابل قبول وعايق كاري مناسب به حدود 85% قابل دستيابي ميباشد.

ادامه متن را درلینک زیر مطالعه فرمایید:

لینک

تصفیه اب بویلر

تصفیه آب مصرفی دیگ  

در این قسمت به نحویه چگونگی تصویه آب مصرفی دیگ  می پردازیم. به صورت کلی آبی که به دیگ و سیستم  بخار  وارد می شود مهمترین موردی است که باید در نگهداری سیستم مورد توجه قرار گیرد. به طور قطع می توانیم بگوییم که: حتی تا هفت الی هشت سال گذشته بیشترین صدمه به دیگ  بخار  و تاسیسات ناشی از خوردگی های آب ورودی به دیگ و سیستم تاسیسات بود. که با علم به آگاهی از این موضوع روش هایی در جهت رفع این ایرادها ارائه گردیده است.
ترتیب اولویت تصفیه آب در این قسمت لحاظ گردیده. اما باید در نظر داشت که بعضی مراحل ممکن است در روند طراحی تاسیسات یا تصفیه آب در کارخانه مورد نظر نیاز نباشد. که باید ابتدا آزمایشهای لازم صورت گیرد. در صورت نیاز به تصفیه، ناخالصی های آب در هر مرحله به صورت مجزا با تاسیسات خاص خود تصفیه می شود.
 
هیدروسیلکون 

هیدروسیلکون برای جدا سازی ذرات جامد از مایع به کار می رود. اساس کار هیدروسیلکونها، بهره گیری از انرژی دینامیکی می باشد. حرکت چرخشی مایع در هیدروسیلکون باعت اعمال نیروی جانب مرکز برسیال و ذرات می شود. بدین ترتیب ذرات جامد با جرم حجمی بیشتر و قطر بزرگتر از مایع جدا می گردند. دامنه طراحی و کاربرد هیدروسیلکونها وسیع می باشد. هیدروسیلکونهای صنعتی از قطری به کوچکی 10 میلیمتر تا 30 متر، بسته به نوع مصرف و شدت جرِِیانی تا حدود 1000 متر مکعب در ساعت ساخته می شوند. هیدروسیلکونها برای جداسازی ذرات جامد از قطر 5 تا 300 میکرون به کار می روند.
ظرفیت جداسازی هیدروسیلکونها بستگی به قطر و جرم حجمی ذرات، جرم حجمی و گرانروی مایع دارد. بر حسب شرایط می توان هیدروسیلکون را به صورت موازی یا سری با یکدیگر قرار داد تا جداسازی مطلوب صورت پذیرد. ویژگی هیدروسیلکونهای مناسب برای حذف ذرات و ماسه از آب در جدول مشخص شده است. بدیهی است برای موارد خاص باید اطلاعات کامل جهت طراحی ارائه شود.
 
 
مزایا: 

•         افت فشار ناچیز
•         بهره برداری آسان و راحت
•         عدم نیاز به انرژی
 
موارد استفاده:

•         حذف شن و ماسه از آب چاهها و رودخانه ها
•         جداسازی ذرات از جرِِیان ای برگشتی کارخانه ها
•         جداسازی مواد جامد معلق در مایع برای خط تولید واحد های صنعتی
 
صافی شنی تحت فشار 

صافی برای جداسازی ناخالصیهای معلق در آب استفاده می شود. برای عملکرد بهتر صافی، نیاز به انعقاد سازی مواد معلق می باشد. اگر کدورت آب کم و نیازی به زدایش رنگ آب نباشد، عمل انعقاد بدون ته نشینی توصیه می شود. هنگامی که کدورت آب زیاد باشد و یا لازم است رنگ آب حذف شود، صافی پس از انعقادسازی مواد و ته نشینی آنها در حوضچه های ترسیب قرار می گیرد. تا قسمت زیادی از آلودگی، کدورت، آهن، روغن و رنگ آب جدا شوند. به منظور حذف طعم و بوی نامطلوب آب، صافیهای با بستر جاذب مورد نیاز است.
صافیهای تحت فشار، متداولترین صافیهای تصفیه آب به شمار می روند که دارای مزایایی همچون سرعت بالای تصفیه، حجم اشغالی کم، هزینه پایین و افت حرارتی کم آب، پس از فرایند آهک زنی گرم می باشند.
بدنه فلزی صافی تحت فشار، استونه ای شکل است و بستری از ذرات دانه ای را دربر می گیرد. آبی که باید تصفیه شود، وارد قسمت بالایی صافی می شود از بستر صافی عبور می کند و سپس در قسمت پایین صافی جمع آوری و به مصرف میرسد. تجمع ذرات معلق در بستر صافی، عامل افزایش افت فشار آب طی عبور از صافی می باشد. هرگاه افت فشار بیش از حد معین شد، صافی از مسیر تصفیه خارج و شستشو می شود. برای شستشوی صافی جرِِیان آب معکوس می گردد، تا ضمن منبسط شدن بستر آلودگیهای صافی زدوده شود.
به طور معمول جنس بستر صافیهای تحت فشار شن، آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می باشد. که بر حسب نیاز مورد استفاده قرار میگیرد.
بسته به آبدهی، صافیهای تحت فشار به دو صورت عمودی و افقی، طراحی و ساخته      می شوند.
 
خصوصیات صافیهای تحت فشار:

•         بدنه صافی 5 بار فشار را به خوبی تحمل می کند.
•         پوشش داخلی بدنه صافی متشکل از دو لایه اپوکسی می باشد.
•         سطح خارجی بدنه صافی با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشیده می شود.
•         هر دستگاه مجهز به دریچه های بازدید پایین و بالا، فشارسنج و شیر تخلیه هوا می باشد.
•         بسته به شرایط آب خام و کیفیت آب مورد نیاز، بستر صافی از چند لایه شن طبقه بندی شده، یا آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می گردد.
•         لوله کشی دستگاه در اندازه مناسب، به صورت نیمه اتوماتیک و یا دستی انجام می شود.
 
صافی ذغالی

یکی از روشهای مناسب برای حذف بو و طعم آب، جذب عوامل مولد بو و طعم می باشد. ذغال فعال با خاصیت جذب سطحی بالای خود قادر است، طعم و بوی ناخوشایند آب را حذف کند. نوع ذغال فعال، دما و پی اچ pH آب، از جمله عوامل موثر بر کارایی و بازدهی ذغال فعال می باشد. صافی ذغالی متشکل از لایه های ذغال فعال دانه ای می باشد. این صافی قادر است، ترکیبات فنلی و کلر آزاد آب را – که عامل ایجاد بو و طعم نامطبوع می باشند – جذب کند.
توصیه می شود صافی ذغالی هر شش ماه یکبار شستشو و احیاء گردد. برای این منظور کافیست پس از شستشوی معکوس صافی، دانه های ذغالی را به مدت 20 الی 30 دقیقه با بخار آب کم فشار شستشو دهید.
در صورتی که صافی ذغالی مدت زیادی بدون استفاده رها شده باشد، باید با آب کلر دار شستشو شود تا باکتریها و دیگر عوامل بیولوژیکی از سطح دانه های ذغال فعال زدوده شوند.
 
سختی گیر 

املاح کلسیم و منیزیم از جمله ناخالصیهای آب به شمار می روند. مقدار بیش از حد این املاح، برای مصارف بهداشتی مناسب نمی باشد. سختی آب، عامل تشکیل رسوب در دیگهای بخار، مبدلهای حرارتی، برجهای خنک کننده و سیستمهای سرد کننده می باشد. اگر آب سخت برای شستشو به کار رود، صابون هدر می رود. در صنایع نساجی و رنگرزی کیفیت رنگ افت می کند. انحلال سود سوز آور در آب، منیزیم را به صورت هیدروکسید منیزیم رسوب می دهد. سختی بیش از حد باعث سوء هاضمه و بروز بیماریهای کلیوی می شود.
متداولترین روش برای حذف سختی آب، استفاده از سختیگیرهای رزینی می باشد. رزینها، کلسیم و منیزیم را با سدیم تعویض کرده و آب سخت را به آب نرم تبدیل می کنند. رزینهای دستگاه سختیگیر پس از مدت زمان معین اشباع می شوند. کارایی خود را از دست می دهند. اگر رزین با محلول کلرو سدیم 10% شستشو شود، خاصیت سختیگیری خود را باز می یابد. غلظتهای کمتر و یا بیشتر نمک اثر کمتری دارند.
استفاده از آبهای گل آلود و دارای مواد معلق و همچنین آبهایی که دارای املاح آهن، منگنز، مس و دیگر فلزات سنگین می باشند، رزینها را فرسوده و آبدهی دستگاه سختگیر را کم    می کنند. توصیه می شود قبل از دستگاه سختیگیر، مواد معلق آب، توسط یک فیلتر شنی جدا شوند و برای کاهش املاح فلزات سنگین تدبیر لازم گرفته شود.
 
مشخصات عمومی دستگاهای سختی گیر

•         ضخامت ورق به نحوی انتخاب می شود که ستون سختیگیر تا 7 بار فشار را تحمل کند.
•         پوشش داخلی دستگاه از دو لایه رنگ اپوکسی و سطح خارجی آن با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشانده می شود.
•         آب پخش کن ها و آب جمع کنها دستگاه از جنس P.V.C می باشد.
•         هر دستگاه سختیگیر مجهز به مانومتر و شیر تخلیه هوا می باشد.
•         رزینهای کاتیونی دستگاه سختیگیر دارای ظرفیت بالایی می باشند.
•         هر دستگاه سختیگیر، دارای مخزن تهیه آب نمک و لوله کشی متناسب می باشد.
 
روش احیاء سختی گیر با شیر چند راهه
1.  اهرم (دسته) شیر را به مدت 20-10 دقیقه روی شماه 1 بگذارید تا عمل شستشو معکوس انجام شود. بدین ترتیب مواد معلق از بستر رزین زدوده می شوند و فشردگی بستر کاهش می یابد.
2.  شیر منبع نمک را باز کنید. سپس اهرم را به مدت 25 الی 45 دقیقه در موقعیت شماره 2 قرار دهید. تا رزین دستگاه سختیگیر با محلول نمک شستشو شود.
3.     شیر منبع نمک را ببندید. اهرم را در موقعیت 2 نگهدارید تا رزین با آب تمیز شستشو شود.
4.     جهت بهره برداری از دستگاه تصفیه، اهرم شیر را به موقعیت 3 منتقل نمایید.
5.  منبع آب نمک را برای احیاء دوره بعد آماده نمایید. برای این منظور، کمبود نمک آن را جبران و مخزن را از آب سختی گرفته شده پر کنید. 

قلیائیت زدا

با استفاده از رزینهای مبادله یونی می توان قلیائیت آب را تا حد متعارف کاهش داد. برای این منظور رزین کاتیونی ضعیف و یا رزین آنیونی قوی مناسب است.
قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف
این نوع قلیائیت زدا برای کاهش سختی موقت، قلیائیت و املاح محلول آب مناسب         می باشد و بار دستگاه سختیگیر و ستونهای کاتیونی قوی، آنیونی ضعیف و آنیونی قوی را کاهش می دهد.
 
مزایای قلیائیت زدای کاتیونی

•         قلیائیت زدای کاتیونی برای کاهش سختی موقت آب مناسب است. مخصوصا اگر آب عاری از سختی دائم باشد.
•         آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی اسیدی می باشد. لذا یونهای بی کربنات آب به اسید کربنیک ناپایدار تبدیل می شوند. با عبور آب از یک دستگاه گاززدا، اسید کربنیک تجزیه شده و از آب خارج می شود. بدین ترتیب قلیائیت آب خام به مقدار زیادی کاهش می یآبد.
•         املاح محلول آب کم می شود.
•         پی اچ (pH) آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی ضعیف حدود 4 می باشد که خود مشکلات حاصل از آب کاتیون زدایی شده با رزینها قوی کاهش می دهد.
•         رزینهای قلیائیت زدای کاتیونی با احیاء کننده های رقیق نیز احیاء می شوند. لذا استفاده از آنها در بستر رزین کاتیونی قوی و یا در بستری مجاور آن، از لحاظ اقتصادی مطلوب است.
•         قلیائیت زدای کاتیونی، سختی، قلیائیت و املاح محلول آب را کم می کند. لذا هزینه اولیه و هزینه احیاء مربوط به ستونهای کاتیونی و آنیونی تقلیل می یابد.
 
قلیائیت زدایی با رزین آنیونی قوی

این نوع قلیائیت زدا فقط برای کاهش قلیائیت آب مناسب می باشد. کاربرد آن محدود به آبهایی است که دارای کلرور کمی می باشند. در این روش مقدار املاح آب نسبت به   قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف بسیار کمتر کاهش می یابد. رزین اشباع با محلول آب نمک شستشو و احیاء می شود.

گاز زدا

به طور معمول برای کاهش هزینه های تولید آب تصفیه شده توصیه می گردد، آب ورودی به ستون آنیونی و یا آب خروجی از دستگاه قلیائیت زدا را از دستگاه گاززدا عبور دهند. این دستگاه متشکل از یک منبع استوانه ای، مخزن جمع آوری آب و یک دمنده هوا می باشد. آب خروجی بستر رزین کاتیونی از بالای برج گاززدا توسط نازلهای مناسب به صورت پاششی در فضای پخش می شود. قطره های آب ضمن سقوط در تماس با جرِِیان تمیز هوا – که از قسمت پایین برج توسط یک دمنده به قسمت بالا رانده می شود –  قرار می گیرند. بدین ترتیب دی اکسید کربن ناشی از تجزیه بی کربناتهای خود را از دست می دهد. لذا بار ستونهای آنیونی کاهش می یابد، که خود عامل موثری در کاهش هزینه های اولیه و جاری سیستم تصفیه می باشد.
در بعضی موارد برای افزایش سطح تماس آب و هوا از برجهای سینی دار استفاده می شود. در این روش، آب ضمن عبور از روی سینی ها با جرِِیان هوایی که از مجرای سینی رو به بالا حرکت می کند، تماس میابد.
 
هوازدای حرارتی 

دستگاه هوازدا برای حذف گازهای خورنده (بخصوص اکسیژن و دی اکسید کربن) از آب تغذیه دیگهای بخار استفاده می شود. جدا سازی اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد، از بروز خوردگی در لوله ها، پمپها، بدنه دیگهای بخار و خطوط برگشت بخار مایع شده، پیشگیری می کند.
هوازدا ممکن است در خلاء شرایط اتمسفریک و یا تحت فشار کار کند. روشهای تماس آب و بخار به صورت پاششی (Spry) و یا سینی های غربالی (Siev tray)، سینی فنجانکی (Bubble tray) و بستر آکنده (Packed bed) می باشد. به طور معمول  بخار  و آب به صورت غیر هم جهت وارد برج هوازدا  می شوند. قسمت اعظم  بخار  در اثر تبادل حرارت با آب مایع می شود. آب گرم می گردد و با کاهش حلالیت گازها در آب، گازهای خورنده به فاز  بخار  منتقل شده . به همراه حدود 2%  بخار  ورودی، از بالای برج هوازدا خارج می شود. پایین بودن فشار جزئی گازها در فاز  بخار  عامل دیگری برای انتقال گازها از مایع به  بخار  به شمار می آید.
انشعآبی از  بخار  وارد لوله منفذداری در قسمت تحتانی منبع ذخیره می گردد.  بخار  دمیده شده در آب، گازهای محلول و دی اکسید کربن حاصل از تجزیه حرارتی بی کربناتها را به بیرون می راند.
2HCO3- = CO3- + CO2 + H2O
دمای آب مخزن تغذیه تابع نوع هوازدا می باشد. به طور معمول مقادیر زیر برای آن پیشنهاد می گردد.
1.      نوع خلاء               70-90 ◦C
2.      نوع اتمسفریک          100 ◦C
3.      نوع تحت فشار    103-104 ◦C

مشخصات عمومی هوازدا

هوازداها معمولا شامل یک برج تبادل گاز از نوع سینی دار و یک مخزن ذخیره استوانه ای  می باشد. مشخصات عمومی هر یک از این دو قسمت به شرح ذیل می باشد.
 
برج تبادل گاز
•         برج تبادل گاز دارای سینی مجهز به کلاهکهای عبور بخار از نوع فنجانکی (Bubble cap) می باشد.
•         بدنه سینی ها و کلاهکها برج تبادل گاز از فولاد ضدزنگ (Stainless steel) ساخته  می شود.
•         یک شیر برقی برای ورود  بخار  بر روی برج تبادل گاز نصب می شود. وضعیت شیر توسط کنترل کننده سطح مایع در منبع ذخیره کنترل می گردد.
•         برج تبادل گاز با پشم شیشه عایق بندی می شود تا از اتلاف حرارت و کاهش راندمان برج جلوگیری گردد.
•         آب ورودی به بالای برج و بخار ورودی به پایین برج تبادل گاز، توسط نازلهای مناسب به طور یکنواخت در سطح برج توزیع می شوند.

مخزن ذخیره

•         مخزن ذخیره هوازدا استوانه و به صورت افقی از ورق فولاد ساخته می شود.

•         سطح داخلی مخزن ذخیره با رنگ اپوکسی مقاوم در برابر حرارت، پوشش داده می شود تا از بروز خوردگی جلوگیری شود.
•         مخزن ذخیره به سیستم کنترل سطح آب، مانومتر، ترمومتر، شیشه آبنما، سرریز، لوله گرم کننده و دریچه بازدید مجهز است.
 
یون زدا 

دیگهای بخارفشار بالا، صنایع الکترونیک و برخی از صنایع شیمیایی نیاز به آب فوق العاده خالص دارند. یکی از روشهای تهیه آب خالص استفاده از رزینهای مبادله یونی می باشد. عوامل متعددی بر عملکرد این رزینها موثر می باشند. از ان جمله می توان به نوع رزین، نحوه تماس آب و رزین، دمای آب، غلظت آنیونها و کاتیونها، نوع و مقدار احیاء کننده، نحوه احیاء رزین و چیدمان ستونهای یون زدا اشاره کرد. با توجه به این عوامل و کیفیت آب مورد نیاز، دستگاههای مبادله یون درغالب یک یا چند ستون موازی و یا سری به صورت تک لایه، دو لایه، سه لایه، و یا مخلوط ساخته می شوند. در جدول ذیل چند روش یون زدایی آب نشان داده شده است.
SC : رزین کاتیونی قوی، SA:رزین آنیونی قوی، DG:گاززدا، WC:رزین کاتیونی ضعیف، WA:رزین آنیونی ضعیف
اگر آب با کیفیت بسیار بالا مورد نیاز باشد، در انتهای هر یک از روشهای توصیه شده در جدول بالا، یک ستون مخلوط شامل رزینهای کاتیونی قوی و آنیونی قوی قرار می گیرد. آب خروجی برخی از این ستونها می تواند هدایتی حدود ۰.۲میکروثانیه بر سانتی متر داشته باشد.
 
یون زدایی آب به روش دوستونی

مجموعه یون زدا دارای یک ستون کاتیونی برای حذف کاتیونهایی همچون کلسیم،  منیزیم، سدیم، پتاسیم و آهن و یک ستون آنیونی همانند بی کربنات، سولفات، کلرید و سیلیس از آب می باشد. تجهیزات جنبی سیستم یون زدایی به روش دو ستونی عبارتند از مخزن ذخیره، مخازن سود و اسید، پمپ تزریق آب خام، پمپ آب یون زدایی شده، کنتور، شیر فشار شکن، هدایت سنج . پی اچ سنج.
لازم است در کنار تجهیزات یون زدایی آب، حوضچه خنثی سازی مناسبی تعبیه شود تا پساب حاصل از احیاء ستونهای کاتیونی و آنیونی محیط را آلوده نکند.
بدنه ستونها بسته به سفارش، از نوع فولاد ضدزنگ و یا آهن پوشش داده شده یا P.V.C و یا لاستیک می باشد. کلیه شیرها، لوله ها و اتصالات از جنسP.V.C  می باشد.
در صورت واضح نبودن تصویر را ذخیره کنید.
 
تزریق کننده مواد شیمیایی

مواد شیمیایی در مخزن تزریق کننده حل و با استفاده از پمپ تزریق و نازل خروجی پمپ به نقطه مورد نظر تزریق می شوند. میزان تزریق مواد توسط پمپ کنترل می شود.
 
تجهیزات تزریق کننده

1.      مخزن تهیه محلول
2.      همزن الکتریکی به همراه شفت و پروانه
3.      تابلو برق
4.      پمپ تزریق و اتصالات مربوط به ان
5.      پایه کامل جهت نصب تجهبزات تزریق کننده
 
راهنمای کلرزنی 

کلر ماده ای موثر برای گندزدایی آب می باشد. مقدار کلر تزریقی بستگی به آلودگی و شرایط آب دارد. مقدار کلر و یا ترکیبات کلردار مورد نیاز برای تصفیه انواع آبها در جدول ذیل نشاد داده شده است.
البته باید توجه داشت مقادیر مندرج به عنوان پیش فرض منظور شود و مقدار کلر مورد نیاز با توجه به الودگیها و شرایط آب تنظیم و تزریق شود.
کلر زنی
توجه: هر گرم هیپو کلریت کلسیم 60% و 70% به ترتیب 0.294 و 0.345  گرم کلر فعال دارد.
هنگامی که از پودر هیپو کلریت کلسیم استفاده می شود،10% هدر رفتن کلردر هنگام محلول سازی منظور شود.
 غلظت کلر باقیمانده ازاد جهت ضدعفونی آب در دمای ۲۰ درجه سانتیگرادبر حسب پی.اچ در جدول ذیل پیشنهاد شده است. غلظت کلر یاقیمانده آزاد حداقل پس از گذشت ۱ دقیقه از زمان کلر زنی اندازه گیری شود.
 
 
رسوب زدا ها

پیشگیری از رسوب و خوردگی در دیگهای  بخار
آب خام محتوی ناخالصیهایی است که برای دیگهای  بخار  نامطلوب می باشند. رسوب ترکیبات کلسیم و منیزیم به صورت سولفاتی، کربناتی، و سیلیسی بر روی سطوح مبادله کننده حرارت باعث کاهش گنجایش دیگ، افت راندمان حرارتی، مصرف بیشتر سوخت و بیش از حد گرم شدن لوله ها می شود. حضور اکسیژن و گازکربنیک در آب تغذیه باعث تشدید خوردگی و سوراخ شدن لوله های دیگ بخار می شود. از انجا که سیستمهای متعارف تصفیه بیرونی برای مقآبله با مشکلات فوق بازدهی 100% ندارند، پی ریزی تصفیه شیمیایی اجتنآب ناپذیر است. برای این منظور می توانید از ماده سی.اس 150استفاده نمایید. سی.اس150محتوی مقادیر مناسبی از چندید ماده آلی و معدنی می باشد که برحسب شرایط آب مصرفی تهیه می شود.
برخی از ویژگیهای آن بدین شرح می باشد.
•         تنظیم پی.اچ (pH) آب دیگ
•         جلوگیری از رسوب املاح کلسیم و منیزیم
•         زدودن تدریجی رسوبات قدیمی
•         کنترل سیلیس
•         حذف اکسیژن محلول در آب
•         ایجاد لایه مقاوم در برآبر خوردگی بر روی سطوح فلزی در تماس با آب
•         خذف چربی
•         کف زدایی
مقدار مصرف: بستگی به املاح آب مصرفی و شرایط دیگ بخاردارد. برای دیگهای فشار پایین (کمتر از 20 بار) حدود 200-300  میلی گرم و برای  دیگهای فشار متوسط حدود 20-80 میلی گرم برای هر لیتر آب تغذیه اضافه می شود.
در صورتی که برای اولین بار از ماده سی.اس150 استفاده می گردد، توصیه می شود به ازای هر متر مکعب گنجایش دیگهای بخار فشار پایین حدود 1- 1.5 کیلوگرم و برای دیگهای  بخار  فشار متوسط حدود 0.5 کیلوگرم از این ماده به آب دیگ  بخار  اضافه شود، سپس به تغذیه یکنواخت آن اقدام گردد.
 
نحوه مصرف: به صورت محلول رقیق 10- 5 درصد و به کمک پمپ تزریق وارد آب تغذیه می شود. برای این منظور می توانید از سیستم تزریق مواد شیمیایی استفاده کنید. برای رقیق کردن سی.اس150 از آب نرم (آب سختی گرفته شده) استفاده کنید.
ذخیره سازی: به دور از رطوبت، در دمایی بین ۵ - ۴۰ درجه سانتیگراد نگهداری شود
رسوب زدا
رسوب زدا ترکیبی اسیدی، که برای رسوبزدایی سطح فلزاتی همچون آهن، روی، مس، آلومینیوم، ورشو و برنج استفاده می شود. این ماده دارای محافظ می باشد که تا دمای  ۶۰ درجه سانتیگراد سطح فلزات را محافظت می کند.
مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد.
 
رسوب زدا ترکیبی اسیدی، با ماده محافظ (Inhibitor) می باشد. رسوب زدا برای زدودن رسوب از سطح فلزات آهنی استفاده می شود. این ماده در سیستمهایی که در آنها فلزات نرم از قبیل آلومینیوم، روی و برنج به کار رفته است توصیه نمی گردد.
 
مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد. به طور معمول 15-25 درصد حجم سیستم مصرف می شود.
 
خنثی کننده

لازم است پس از عملیات رسوب زدایی و تمیز سازی سطح فلزات، مواد اسیدی باقیمانده خنثی گردند.سی.اس170 می تواند محیط اسیدی را خنثی نماید و از خوردگی دستگاهها جلوگیری کند.
 
مقدار مصرف: متناسب با حجم سیستم است به طور معمول معادل حجم آبگیری سیستم از محلول 5% این ماده استفاده می شود.
 
نحوه مصرف: پس از رسوبزدایی سیستمهای حرارتی و شستشو با آب، محلول 5%  تهیه و به داخل سیستم تزریق می شود. سپس این محلول با پمپ داخل سیستم چرخانده می شود. بهد از یک ساعت سیستم تخلیه و با آب تمیز شستشو می شود.
 
رزین شو 

خوردگی تجهیزات انتقال آب، نشت مواد روغنی به داخل آب و عدم تصفیه مناسب آبهای ورودی به دستگاهای سختیگیر و یون زدا، باعث جذب و رسوب مواد آلی و معدنی بر روی رزینهای مبادله گر یونی می شود. این موارد عامل فرسایش تدریجی، کاهش ظرفیت، و در نهایت کاهش عمر مفید رزین می باشند.

بويلرهای واترتيوب

بويلرهای واترتيوب

عموما اين نوع بويلرها، از محفظه احتراق، لوله های بالارونده، پايين رونده، مخازن بخار و لجن تشكيل شده اند و تفاوت عمده آنها با نوع فايرتيوب در اين است كه آب در داخل لوله ها جريان داشته و جريان گاز گرم در خارج لوله ها مي باشد. واترتيوب ها ساختمان پيچيده تري نسبت به نوع فايرتيوب دارند و بر اساس نوع لوله ها، تعداد و نحوه قرارگيري مخازن بخار و لجن ساختارهاي متنوعي را شامل مي شوند. اين بويلرها به چندين روش دسته بندي مي گردند.
بويلرهای واترتيوب مي تواند داراي اشكال مختلفي بر حسب اجزاء و قسمت هاي مربوط به آن باشد. به عنوان مثال لوله هاي آنها مي تواند خميده يا صاف بوده، نوع گردش آب به شكل طبيعي يا اجباري و موقعيت درام آنها عرضي يا طولي باشد. عموما درام هاي عرضي در بويلرهاي با ظرفيت بالاتر مورد استفاده قرار ميگيرد، از بين دو بويلر لوله آبي كه ظرفيت يكساني در توليد بخار دارند، آن بويلري كه دارای درام عرضي مي باشد، اندازه كوچكتري نسبت به نوع با درام طولي دارد. نوعي از بويلرهای واترتيوب فاقد درام بوده و معروف به بويلرهاي تك مسيره يا يكبار گذر (once through) مي باشند. در اين   بويلرها آب در لوله ها فقط يكبار عبور مي كند و معمولاً در تمامي فشارها و دماها كار مي كنند، ولي در فشارهای بالا و فوق بحراني اقتصادی تر هستند.

متن کامل مقاله اموزشی بویلرهای واترتیوب را ازلینک زیر دانلود نمایید:

دانلود

علل carry over بخار بویلر

علل carry over بخار بویلر

مواد جامد موجود در بخار خروجی بویلر می تواند در تجهیزات دیگر رسوب نموده و باعث خسارت های هزینه زا شود.به همین دلیل کنترل دقیق خلوص بخار حیاتی است .

خلوص بخار به مقدار مواد جامد ،مایعات یا بخار های آلوده در بخار آب اشاره می کند.بخار آب خیلی خالص به طور طبیعی  حاوی مقدار جزئی ناخالصی بوده و خلوص بخار به صورت مقدار مواد جامد گزارش می گردد.

خلوص بخار را نباید با کیفیت بخار اشتباه نمود . کیفیت بخار میزان رطوبت بخار است .که به صورت وزن بخار خشک در مخلوط بخار و قطرات آب گزارش می گردد . برای مثال بخار با کیفیت 99 درصد حاوی 1 درصد آب مایع است .

Carry over به هر گونه آلودگی جامد ، مایع یا بخار گفته می شود که از درام بویلر به همراه بخار آب خارج می شود. در بهره برداری از بویلر ها با فشار کمتر از 135 بار ، وارد شدن آب بویلر شایع ترین علت آلودگی بخار است. آب بویلر ورودی به بخار حاوی مواد جامد حل شده است و همچنین می تواندحاوی جامدات معلق باشد .

علل زیادی برای ورود آب به بخار وجود دارد . تعدادی از این مکانسیم ها دارای اسامی خاصی هستند.مانندspray carry over  و priming  و foaming و leakage carry over.

 اثرات carry over

جامدات آب بویلربه وسیله بخارحمل شده وبر روی ولوهاوکنترل ولوها رسوب ایجادمی کند .

Carry overمی تواند بر فرآیندهای تولید که مستقیما بخار مصرف می کنند تاثیر گذاشته و کیفیت محصول را نیزتحت تاثیر قرار دهد.

 علل carry over

Carry over ازجدایی ناقص بخار از مخلوط بخار و آب در بویلر منتج می شود. عوامل زیادی مانند عوامل شیمیایی و مکانیکی در جدایی ناقص دخیل هستند . عوامل مکانیکی عبارتند از طراحی بویلر ،نقص در تجهیزات جدا کننده ، سطح بالای آب در درام ، نوع احتراق ، و خصوصیات load  .

تعدادی از  عوامل شیمیایی عبارتند از : غلظت بالای مواد جامد ( حل شده یا حل نشده) ، قلیائیت بالا ، حضور مواد روغنی و سایر آلاینده های آلی . روش تصفیه داخلی و خارجی می تواند بر خلوص بخار تاثیر گذار باشد . در موارد خاص ، تبخیر مواد جامد ممکن است رخ دهد که نوعی دیگر از carry over شیمیایی است .

 عوامل مکانیکی

در بویلر های واتر تیوب مدرن ، جدایی مخلو آب و بخاردر درام های نسبتا کوچک فرآیند پیچیده ای است.برای هر پوند بخار تولیدی در حدود 15-20 پوند آب در درام سیرکوله می شود . در نتیجه 99.97 درصد یا بیشتر آب سیرکولاسیون باید از بخار جدا شود تا از خلوص بخار اطمینان حاصل شود.

 

طراحی بویلر

انواع مخصوصی از بویلر ها بخاطر قابلیت شان برای تولید بخار خالص شناخته شده هستند . سایر  بویلر ها در این مورد مناسب نیستند . عوامل موثر در carry over شامل فشار طراحی ، اندازه درام ، شدت تولیدی ، شدت سیرکولاسیون ، چگونگی نصب لوله های بالا رونده و پایین رونده ونوع تجهیز سپراتور مورد استفاده می باشد .

 

در طراحی بویلر های قدیمی ، لوله های حمل کننده بخار یا لوله های بالا رونده خروجی زیر سطح آب قرار داشتند . و باعث تلاطم در درام می شدند . در بویلر های جدید که لوله بخار تولیدی خروجی بالای سطح اب یا زیر صفحاتی قرار دارند که آن ها را از آب درام جدا می کند این شرایط به حداقل رسیده است .

استفاده نمودن از تجهیزات جدا کننده مناسب نیز از آلودگی بخار بویلرجلوگیری می کند.اما این تجهیزات افت فشار کمی را بر سیستم تحمیل می کنند.بنابراین هر گونه نشتی بوجود آمده در این تجهیزات باعث نفوذ آلودگی به بخار می شود .

شرایط بهره برداری

بهره برداری در شرایطی بالا تر از شدت طراحی باعث Carry over  می شود . افزایش ناگهانی Load ( مانند بازشدن safety valve یا شروع عملیات سوت بلوئر ) باعث افزایش carry over می شود .

افزایش ناگهانی بخار مصرفی ممکن است فشار بخار خروجی را کاهش دهد که به نوبه خود فشار درام را کاهش می دهد و باعث انبساط سریع مخلوط آب و بخار در بویلر می شود . این کار به سرعت سطح آب درام را بالا برده و باعث carry over  می شود . لذا باید از تغییرات ناگهانی در بهره برداری بویلر اجتناب شود . در یک کارخانه با چند بویلر در حال بهره برداری ، در حالیکه سایر بویلر ها نوسانات لود را اصلاح می کنند ،بویلر مستعد carry over باید در لود ثابت و ایمن بهره برداری شود .

سطح بالای آب در درام فضای فرایند جدایش  را کاهش داده و carry over را افزایش می دهد .

 

علل شیمیایی

Foaming. کف کردن و حمل انتخابی بخارات دومکانیسم اصلی carry over هستند . کف کردن عبارتست از تشکیل حباب های پایدار در آب بویلر . چون حباب ها دارای دانسیته ای نزدیک به بخار هستند .آنها به آسانی با تجهیزات جدا کننده بخار جدا نمی شوند . کف کردن باعث مشکلات carry over شده و می تواند باعث خواندن نادرست سطح آب شود که خود باعث نوسانات فلوی آب تغذیه می گردد.

تمایل به کف کردن آب بویلر با افزایش قلیائیت و میزان مواد جامد افزایش می یابد. مواد جامد آب بویلر دارای تاثیر دوگانه carry over هستند . اول برای یک بویلر مشخص وشرایط بهره برداری ثابت ، مواد جامد بالا در آب بویلر باعث مواد جامد بالا در هر قطره آب بویلر می شود . ثانبا پتانسیل کف کردن با افزایش مواد جامد آب بویلر افزایش می یابد . اگر مواد جامد بویلر دو برابر شوند carry over دو برابر می شود . اگر مواد جامد بالا باعث کف شوند . carry over  بیشتر نیز می شود .

آلودگی مواد آلی و مصنوعی

روغن و سایر آلودگی های الی در آب بویلر می تواند باعث شرایط carry over  شود . قلیائیت آب بویلر ، اسید های چرب را صابونی می کندو باعث تولید یک صابون خام  شده و کف تولید می کند .

آنالیز های معدنی معمولی آب تمایل کف نمودن حاصله از مواد آلی را آشکار نمی کند . حتی تعیین مقدار مواد آلی برای آب جهت تهیه این اطلاعات کافی نیست زیرا بسیاری ازمخازن و سطوح از سطح های چوبی استفاده می کنند که حاوی مقدارنسبتا  زیادی مواد آلی لیگنینی مفید یا مضر هستند.

خروجی اب در بسیاری از مخازن آب حاوی شویند ه های مصنوعی است و الودگی سطح در مخازن با این مواد باعث بروز مشکلات کف کردن می شود .

Carry over انتخابی بخارات

Carry over انتخابی بخارات در نتیجه تفاوت خصوصیت حل شدگی بخار برای ناخالصی های فاز های آب مختلف می باشد. نمکه های آب بویلر مانند سولفات سدیم و کلرید سدیم و هیدروکسید سدیم و فسفات سدیم در اب حل می شوند و با درجه متفاوتی در بخار نیز حل می شوند . اماقابلیت حل شدن این نمک ها در بخار آب پایین بوده و غالبا در فشار های کمتر از 140 بار مهم نیستند .

Carry over انتخابی سیلیس در فشار ی در حدود 27 بار رخ می دهد . اما تبخیر سیلیس تا فشار 60 بار مهم نیست .

 

جلوگیری از carry over

Carry over را نمی توان کاملا رفع نمود. حتی بهترین طراحی بویلر ها   به همراه بهره برداری از بهترین سیستم کنترل شیمیایی کیفیت اب دارای carry over به میزان .001-0.1  ppm مواد جامد هستند . اما نکته ابتدایی  در انتخاب بویلر و شرایط بهره برداری آن مقدار carry over و حدود نوسانات مجاز آن است .

در صورتی که بخار سوپرهیت برای استفاده در توربین مورد نیاز باشد بخار با خلوص 10 تا 30 PPM برای جلوگیری از ایجاد رسوب در توربین موردنیاز است . این محدوده برای کاربردهای بیشتر صنایع در محدوده فشار 20 تا 100 بار مورد نیاز است .

اگرچه سازندگان بویلر معمولا carry over  کمتراز0.03 درصد را تضمین نمی کنند اما خلوص کمتر از این میزان در بسیاری از سیستم ها قابل دست یابی است . برای بدست اوردن خلوص مطلوب هم طراحان بویلر و هم بهربرداران باید به دقت تجهیزات سیستم و شرایط بهره برداری را انتخاب نمایند . روش مورد استفاده برای بدست آوردن خلوص موردنیاز می تواند به بخش مکانیکی و شیمایی تقسیم شود

جدایش مکانیکی

بویلر های باظرفیت پایین و فشار کم (معمولا بویلر های لوله آتش ) بر اساس جدایش وزنی بخار و اب کار می کنند . در فشار 13 بار و شرایط اشباع ، دانسیته آب 115 برابر بیشتراز بخار آب است . به خاطر انکه بخار معمولا برای گرمایش استفاده می شود ، نیازمندی های خلوص بخار خیلی مهم نیست . نصب یک لوله خشک نزدیک بالای درام برای رسیدن به جدایش آب و بخار غالبا مفید می باشد .

برای براورده نمودن بخار سوپر هیت توربین ها ، نیازمندی های خلوص بخار بسیار مهم می باشد . در این کاربرد ها اختلاف دانسیته میان اب و بخار به سرعت کاهش می یابد در 70 بار دانسیته آب فقط 20 برابر دانسیته بخار است .در مقایسه با بویلر های کم فشار ، نیروی جدایش 83 درصد کاهش می یابد .امکان ورود آب به بخار با سرعت پایین افزایش می یابد . هزینه درام با اندازه مناسب برای جدایش آب و بخار در این فشار بالا تنها به صورت وزنی بسیار بالاست .

تجهیزات مکانیکی جدا کننده نیز می توانند نصب شود که ممکن است برای فشار های بالا اقتصادی باشد. این تجهیزات به دو بخش تقسیم می شوند . سپراتور های اولیه و سپراتور های ثانویه.

سپراتور های اولیه : سپراتور های اولیه بخار اب و اب بویلر با تعویض جهت جریان کار می کنند . در این روش اختلاف دانسیته میان اب و بخار به عنوان وسیله جدایش استفاده می شود . جدایش اصلی به وسیله تجهیزات جداکننده اولیه ( مانند صفحات بفل ) رخ می دهد که تلاطم و مقدار سیرکولاسیون بخار در اب بویلر را کاهش می دهند. بعلاوه خطا در نشان دهنده سطح  که بوسیله حضور بخار در درام می باشد کاهش می یابد .

اگرچه جدایش بخار در درام صورت می گیرد اما سپراتور های خارجی نیز موجود می باشند . انها غالبا سپراتور های سانتریفیوژی هستند که مشابه سپراتور های اولیه مورد استفاده در بویلر ها هستند . انها برای جاهاییکه بخش از بخار تولیدی برای یک کاربرد خاص باید خالص گردد مورد استفاده قرار می گیرند . در برخی موارد هزینه خالص سازی خارجی ممکن است کمتر از اصلاحات درونی بویلر جهت بهبود خالص سازی بخار باشد .

 

کنترل شیمیایی

اصول عوامل شیمیایی اصلی که باعث carry over  می شوند عبارتند از غلظت کلی جامدات حل شده ، قلیائیت ، سیلیس و الودگی های مواد آلی آب بویلر .

پیشنهادات انجمن سازندگان بویلر آمریکا ABMA  برای محدوده آب بویلر ارائه شده است . این خطوط راهنما را نباید به صورت مطلق در نظر داشت . بعضی از سیستم ها نمی توانند در این محدوه مورد بهره برداری قرار گیرند . و ممکن است در غلظت های بالا تر بطور پیوسته بهره برداری شوند .

شرایط بهره برداری نیز یک عامل موثر است . سخت است که پیش بینی نمود که حداکثر جامدات آب بویلر که می توان بدون carry over تحت شرایط بهره برداری داشت چقدر است . حداکثر محدوده برای تعیین شرایط بهره برداری را می توان بعد از بررسی خلوص بخار بدست آورد.

وقتی carry over  به وسیله بالا بودن غلظت مواد جامد در آب بویلر بالا  رفته باشد ،افزایش شدت بلو دان بویلر غالبا ساده ترین و به صلاح ترین راه حل می باشد . وقتی غلظت بالا به وسیله بالا بودن سطح اب درام به وجود آمده باشد تنظیم یا به روز رسانی تصفیه خارجی ممکن است اقتصادی ترین راه حل باشد .

چون مواد جامد معلق مختلف و مواد آلی در آب بویلر تاثیرات متفاوتی برCarry over دارند دستورالعمل عمومی نمی توان تجویز نمود . غلظت مواد جامد را باید تا حد امکان نزدیک به صفر نگه داشت . هیچ روشی برای تصفیه داخلی نمی تواند بر carry over حاصل از مواد آلی و چربی غلبه نماید . به منظور جلوگیری از مشکلات carry over بوجود آمده به وسیله آلودگی ها باید این آلودگی ها را از آب تغذیه حذف نمود.

 ترکیبات آلی و مواد مورد استفاده در آب بویلر و تصفیه کندانس بر دو اصل کلی انتخاب می شوند :

    1- قابلیت جلوگیری از رسوبات ، خوردگی و carry over همانند خوردگی سیستم کندانس
    2- تمایل کمتر بر کف کردن در بویلر

 مطالعات خلوص بویلر

طراحی توربین های بخار مدرن اینگونه است که تلورانس خلوص بخار باید کم باشد . و نه تنها تقاضا برای خلوص بالاتر بخار وجود دارد بلکه تقاضا برای روش های اندازه گیری ناخالصی ها در حد پایین نیز افزایش یافته است .اندازه گیر سدیم و روش های کنداتیویته متری عموما برای تعیین ناخالصی ها در محدوده PPB  امروزه مورد استفاده قرار می گیرد.

Carry over می تواند به عنوان مشکل اصلی واحد بخار در نظر گرفته شود. و غالبا علت آلودگی بخار را می توان با بررسی دقیق و بکار گیری نمونه گیری های حساس و روش های آزمایش بدست اورد . یک مهندس تصفیه اب با استفاده از ابزار مناسب بابد به اپراتور واحد بخار برای بدست آوردن حداکثر خلوص بخار با حداقل بلودان کمک کند در حالیکه سطح قسمت آب بویلر تمیز نگهداری شود .

یکی دیگر از روش های کاهش مشکل carry over استفاده از مواد آنتی فوم است.

کامران بذار

دانلود کاتالوگ بویلرهای فایرتیوب وتجهیزات انها

دانلود کاتالوگ بویلرهای فایرتیوب وتجهیزات انها

Firetube Boilers And Accessories Catalog

http://www.burnhamcommercial.com/res...es-catalog.pdf

بويلرهای فايرتيوب

بويلرهاي فايرتيوب
معيارهاي زيادي براي تقسيم بندي بويلرها وجود دارد، مهمترين معيار تقسيم بندي بويلرها بر اساس محتويات داخل لوله ها مي باشد. بويلرهاي فايرتيوب و واترتيوب دو نوع از اين تقسيم بندي مهم هستند.
عموما بويلرهاي فايرتيوب از يك محفظه احتراق و ديگ تشكيل شده اند. ديگ حاوي لوله هايي است كه از
يك طرف به آن وارد و از طرف ديگر خارج میگردند، بدين ترتيب بخشي از فضاي ديگ توسط لوله ها اشغال شده و باقي فضاي موجود براي آب در نظر گرفته شده است. گازهاي گرم حاصل از سوزاندن سوخت در محفظه احتراق وارد اين دسته لوله ها شده و از سراسر ديگ عبور ميكنند. در اين حين انتقال حرارت بين گازهاي عبوري از لوله ها و آب درون ديگ سبب گرم شدن آب و توليد بخار مي گردد. در بويلرهاي فاير تيوب نمي توان قطر محفظه احتراق را بزرگ طراحي نمود، طول محفظه احتراق را نيز از حدي بيشتر نمي توان در نظر گرفت. چراكه با وجود محدوديت قطر محفظه احتراق، قطر و طول مخروطي مقدار مشخصي خواهد بود. از طرفي فاصله نوك شعله تا انتهاي محفظه احتراق به جهت ايجاد انتقال حرارت همگن و نيز پرهيز از ايجاد تنش حرارتي و نيز ذوب ديواره، داراي حد مشخصي است. اين مشكل در نوع ديگر بويلرها كه واترتيوب هستند به علت ساختار مكعبي شكل محفظه احتراق و نحوه قرارگيري، تعدد و نوع متفاوت مشعل ها كاسته مي شود.

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار

یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.

● بدنه کوره :

معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل۱۶/۳ و کف آن را از ورقه ۴/۱ می سازند.

در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود ۲ درصد منظور می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (۱۸۰۰° F) نشود. اصولاً عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود. مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده، با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N۲،Co۲ (درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی بدنه می شود.

تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از موارد به (۱۸۰۰° F) نیز می رسید.

در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد (البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده در دیواره از ۰.۴ gr/m۲ بیشتر نشود.

البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

● تیوب ها یا لوله های داخل کوره

معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به نسبت۷۰ و۳۰ درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging، Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از عمر نامی آن (۸۰ هزار الی ۱۱۰ هزار ساعت)

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر Creeping مقدار ازدیاد قطر از ۲ درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود، لوله مزبور بایستی تعویض شود.

در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H ۱۵۱ در هنگام تعمیرات اساسی صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:

□ برای تیوب "۸

▪ OD = ۸.۷۵ (اندازه گیری شده)

▪ (OD = (۰.۱۲۵ (افزایش قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۸.۶۲۵x۲%=۰.۱۷۲۵

هنوز می توان از تیوب مزبور استفاده کرد.

□ برای تیوب "۶

▪ OD = ۸.۶۲۵ (اصلی)

▪ OD = ۸.۶۷۵ (اندازه گیری شده)

▪ (OD = (۰.۰۵ (افزایش قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۶.۶۲۵x۲%=۰.۱۳۲۵

که هنوز می توان از تیوب شش اینچی مزبور استفاده کرد.

همان طور که مشخص است تیوب ۸ حدوداً بیش از دو برابر تیوب ۶ ازدیاد قطر داشته است

□ برای لوله "۶

▪ کوره H ۱۰۱ (اتمسفریک)

▪ OD =۶.۶۲۵ (اصلی)

▪ OD = ۶.۶۳۵ (اندازه گیری شده)

▪ OD =۰.۰۱ (اندازه قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۶.۶۲۵x۲%=۰.۱۳۲۵

بالا نگه داشتن دمای پوسته تیوب ها سبب کاهش مقاومت لوله ها و کاهش عمر مفید و گارانتی حدود یکصد هزار ساعتی آنها می شود.

تجربه نشان داده است که اگر به مدت ۶ هفته سطح خارجی (پوسته) لوله ای ۹۰۰°C بیش از مقدار طراحی در معرض حرارت قرار بگیرد، عمر تیوب ها نصف می شود.

یکی دیگر از مشکلات پیش آمده برای لوله ها، برخورد شعله به لوله (IMPINGEMENT) است، که باعث OVER HEATING کوره و در نهایت HOT SPOT می شود. این امر می تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله شود و مواد مزبور به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل گردند.

مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و کک ایجاد می کنند. به ازای تشکیل یک میلی لیتر ضخامت کک با توجه به ضریب هدایتی کک که برابر مقدار خاصی می باشد برای یک شارژ حرارتی معمول در قسمت تشعشعی کوره H ۱۰۱ (اتمسفریک) می باشد، معادل فرمول زیر است:

می بایستی ۳۰۰°C دمای پوسته تیوب بالاتر رود تا سیال موجود در تیوب به همان دمای موردنظر برسد. در این صورت ملاحظه می شود بالا رفتن دمای تیوب به چه میزان اتلاف سوخت و انرژی، داشته و به طور کلی به مرور زمان چه لطمه ها و آسیب هایی به کل کوره وارد می شود. به عبارت دیگراختلاف دمای پوسته تیوب های کوره که در طراحی عموماً ۱۰۰۰°F بالاتر از دمای متوسط سیال درون آن در نظر گرفته می شود، به مرور زمان با تشکیل کک (با رسوبات بیرونی) بیشتر می شود.

مشکل دیگر که به علت دمای بالا برای تیوب های کوره ها ایجاد می شود خمیدگی در جهت های مختلف این تیوب هاست.

یکی دیگر از مسائلی که باعث خم شدن و شکستگی لوله ها می شود پدیده کربوریزیشن (carborization) است که بر اثر ترکیب کربن با آهن پدید می آید: این واکنش که باعث تولید کربور آهن خواهد شد در دمای بالاتر از ۷۰۰۰°c ایجاد می شود ۷۰۰۰°C)تا ۱۴۰۰۰°C). این حالت عمدتاً در زمان Curing و drying کوره پدید می آید. البته Hot spot نیز بیشتر در این زمان ها اتفاق می افتد.

وجود ناخالصی های مختلف مثل فلزات سدیم، وانادیم، نیکل و غیر...، فلزاتی مثل گوگرد و ازت به صورت ترکیبات آلی در سوخت های مایع، مسائل عدیده ای را باعث می شوند، که از آن جمله کاهش انتقال حرارت از طریق سطح خارجی تیوب به سیال درون تیوب است که به علت تشکیل رسوبات مربوط به ناخالصی های مزبور بخصوص رسوبات فلزی بر روی تیوب هاست. به همین دلیل برای رسیدن به دمای مورد نظر سیال موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بیشتر خواهیم شد. در نتیجه مشکلات ایجاد گرمای بیشتر در کوره و مسائل زیست محیطی در اثر تشکیل SOX، NOX و ... را خواهیم داشت. از طرفی به دلیل نشست این رسوب ها بر روی تیوب ها مسئله خوردگی و سوراخ شدن پیش خواهد آمد. علت این خوردگی که از نوعHigh temp corrosion می باشد پدیده سولفیدیش است، که در دماهای بین۶۳۰°C تا۷۰۰°C بوقوع می پیوندد. همان طور که گفته شد علت اصلی آن وجود عناصر وانادیم، گوگرد، سدیم و نیکل به همراه گازهای حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذکر شده (بصورت اکسید) به کمک این گازها بالا رفته و بر روی تیوب های قسمت تشعشع و جابه جایی می نشینند. خوردگی و سوراخ شدن تیوب، بر اصل اکسید شدن و ترکیب عناصر مزبور باآلیاژ تیوب استوار بوده که باعث ایجاد ترکیبات کمپلکس با نقطه ذوب پایین می شود.

ترکیب اولیه پس از Na۲SO۴، سدیم وانادایت به فرمول Na۲O۶V۲O۵ است که نقطه ذوب آن ۶۳۰۰°C می باشد. عمده ترکیبات دیگر که شامل کمپلکسی از ترکیب پنتا اکسید وانادیم و سدیم است در شرایطی به مراتب ملایم تر و درجه حرارتی پایین تر ذوب می شوند. برای مثال مخلوط وانادیل وانادیت سدیم به فرمول Na۲OV۲O۴۱۱V۲O۵ و متاوانادات سدیم به فرمول Na۲OV۲O۵ در ۵۲۷۰°C ذوب می شوند. ذوب این کمپلکس ها شرایط مساعدی را برای تسریع خوردگی بوجود می آورد. در اینجا ترکیبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصی بلکه به نسبت آنها نیز بستگی کامل دارد و در مورد وانادیم میزان سدیم از اهمیت خاصی برخوردار است.

البته سدیم وانادیل وانادایت پس از تولید و ذوب شدن، با فلز آلیاژ مربوط به تیوب، ترکیب شده و بر اثر سیال بودن از سطح آلیاژ کنار رفته و سطوح زیرین تیوب مربوطه در معرض ترکیب جدید قرار می گیرد. ادامه این وضع به کاهش ضخامت تیوب و در نهایت سوراخ شدن و از کار افتادن آن منجر می شود.

● مشعل ها و سوخت:

نقش کیفیت نوع سوخت و نوع مشعل ها شاید از همه عوامل یاد شده در کارکرد مناسب، راندمان بیشتر و کاهش خوردگی بیشتر برخوردار باشد. چنانچه از مشعل های Low excess air و یا نوع مرحله سوز (stage burning) استفاده شود، هوای اضافی مورد نیاز به میزان قابل توجهی کاهش یافته و به حدود ۳ و ۵ درصد می رسد که ضمن کاهش و به حداقل رساندن گازهای خورنده و مضر زیست محیطی مثل NOx، Sox، در بالا بردن راندمان کوره بسیار موثر خواهد بود. این امر باعث کاهش مصرف سوخت شده، و در نتیجه باعث کاهش گازهای حاصل از احتراق و آسیب رساندن به تیوب ها، بدنه کوره و دود کش ها خواهد شد. وضعیت عملکرد مشعل ها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد. بد سوزی مشعل ها می تواند دلایل متضادی، همچون نامناسب بودن سوخت، عیب مکانیکی، کک گرفتگی سرمشعل و یا بالعکس، رفتگی و سائیدگی (Errosion) بیش از حد سر مشعل، کمبود بخار پودر کننده و ... داشته باشد. وجود مواد آسفالتی، افزایش مقدار کربن باقیمانده (carbon residue) ، بالا بودنِ مقادیر فلزات مثل سدیم، نیکل، وانادیم و هم چنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم می شوند.

الف) مسائل عملیاتی قبل از مشعل ها و احتراق:

این مسایل در اثر وجود آب و نمک ها و ته نشین شدن آنها در ذخیره سازی نفت کوره بوجود می آیند. در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن ذخیره سازی، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشکیل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و آب، انباشته شدن لجن در فیلترها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و پلیمریزاسیون هیدروکربورهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات ناشی از خوردگی، انباشته شدن لجن و صمغ های آلی در گرم کننده سوخت، گرفتگی و خوردگی در نازل های پودر کننده نفت کوره (Atomizer).

ب) مسائل عملیاتی بعد از مشعل ها و احتراق:

ایجاد خوردگی در مناطق گرم و سرد کوره ها و دیگ های بخار، ایجاد رسوبات بر روی لوله های قسمت جابه جایی کوره و قسمت سوپر هیت دیگ های بخار، کاهش ضریب انتقال حرارتی در اثر رسوبات و در نهایت افت راندمان حرارتی در اثر افزایش دمای گازهای خروجی حاصل از احتراق از دودکش کوره.

در اثر احتراق سوخت هایی که دارای مقادیر زیادی کربن باقیمانده و خاکستر باشند، مقادیر متنابهی رسوب در قسمت های جابه جایی کوره و یا قسمت سوپر هیت دیگ های بخار تولید می شوند. این رسوبات به سختی در اثر عملیات دودزدایی از سیستم خارج می شوند. مسئله سازترین سوخت ها، سوخت هایی است که در آنها نسبت وانادیم به سدیم ۱۲Na کمتر از ۱۰ باشد.

به غیر از مشکلات ایجاد شده توسط اکسیدهای سدیم و وانادیم، فلز نیکل نیز که در سوخت وجود دارد با اکسیژن ترکیب شده و اکسیدهای نیکل را به صورت رسوباتی بر روی لوله ها بوجود می آورد.

برای جلوگیری از ایجاد خوردگی توسط اکسیدهای وانادیم و یا کاهش سرعت آن اقدامات زیر لازم است:

۱) کاهش مقدار اکسیژن موجود در گازهای حاصل از احتراق، که این مقدار اکسیژن را می توان با تنظیم مقدار هوای اضافی کوره یا دیگ بخار کنترل کرد و نسبت به کاهش آن اقدام نمود. در این حالت راندمان حرارتی به طور چشمگیری افزایش می یابد.

۲) جلوگیری از تشکیل گاز So۳ (انیدرید سولفوریک) یا کاهش آن در اثر کاهش هوای اضافی از ۳۵ درصد به میزان ۱۰ درصد، که در این صورت میزان تبدیل گاز انیدرید سولفورو (SO۲) نصف می شود.

۳) افزایش نقطه ذوب رسوبات تشکیل شده در سطوح لوله ها، به طوری که در شرایط عملیاتی موجود این رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند. این امر با افزودن ترکیبات منیزیم، به علت داشتن اختلاف پتانسیل شیمیایی زیاد و اورتووانادیم (۳MGO V۲ O۵) که دارای نقطه ذوب بالایی هستند (حدود ۱۱۲۰°C)، میسر می شود.

۴) مناسب ترین روش جلوگیری از خوردگی بواسطه وجود ناخالصی های موجود در سوخت مایع، استفاده از سوخت های گازی و بخصوص گاز طبیعی است که ضمن داشتن صرفه اقتصادی، با یک سرمایه گذاری اولیه به نسبت کم می توان مشکلات خوردگی ذکر شده را به شدت کاهش داد.

براساس برآورد اقتصادی انجام شده، تعویض سوخت مایع و جایگزینی آن با سوخت گاز طبیعی، پس از بیست ماه، بازگشت سرمایه گذاری را در پی خواهد داشت. در عین حال گاز طبیعی مشکلات ذکر شده مربوط به مصرف سوخت مایع و هم چنین عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر کننده کاهش قابل ملاحظه مسائل زیست محیطی را به همراه دارد. به واسطه مصرف سوخت مایع (تولید NOx، Sox) ، به اندازه تفاضل قیمت جهانی سوخت گاز مصرفی و سوخت مایع، که یا به فروش می رسد و یا به عنوان خوراک واحد RFCC مورد استفاده قرار می گیرد، سود عاید می کند.

● تجهیزات جانبی:

مهم ترین تجهیزات جانبی مورد استفاده در کوره ها را عموماً دوده زداها (SOOT BLOWERS) و آنالایزرها (O۲ ANALAYZER) یا اخیراً (CO۲ ANALYZER) تشکیل می دهند.

با استفاده روزانه از دوده زدا (یک بار در روز) در یک کوره ملاحظه شده که بلافاصله ۱۰°C دمای سیال خروجی از کوره افزایش می یابد، به عبارت دیگر به میزان همان ۱۰°C اضافی، سوخت مصرفی کوره کاهش می یابد. ضمن این که ترکیبات مضر و خطرناک که هم باعث مسائل خوردگی می شوند و هم انتقال حرارت را کاهش می دهند، از روی لوله ها زدوده می شوند. استفاده از سایر تجهیزات جانبی پیشگرمکن های هوا AIR PREHEATERS و لوازم بازیافت حرارتی از دودکش هاFORCED AND INDUCED FANS، و یا ECONOMIZER در دیگ های بخار باعث کاهش سوخت مصرفی و در نتیجه کاهش مشکلات ایجاد شده در کوره ها و دیگ های بخار می شود.

محاسبه کارایی وبازده بویلرها به کمک استاندارد ASME PTC 4.1

محاسبه کارایی وبازده بویلرها به کمک استاندارد ASME PTC 4.1

Boiler Efficiency Calculation via ASME PTC 4.1 Method

برای انجام انلاین محاسبات به لینک زیر مراجعه فرمایید.

لینک

بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات

دانلود کتاب Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators Design, Applications, and Calculations بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات

این کتاب شامل سه بخش با نام های

Steam and Power Systems,Heat Recovery Boilers,Steam Generators

می باشد.

نوع فایل:پی دی اف

حجم:576 ،569،و 769 کیلو بایت به ترتیب می باشد.

قسمتی از کتاب:

Basic human needs can be met only through industrial growth, which depends to
a great extent on energy supply. The large increase in population during the last
few decades and the spurt in industrial growth have placed tremendous burden on
the electrical utility industry and process plants producing chemical

Steam and Power Systems

دانلود

 

Heat Recovery Boilers

دانلود

Steam Generators

دانلود

 لینک های دانلود از کار افتاده اند برای دانلود کتاب کامل به لینک زیر مراجعه فرمایید: (پست 2212)

دانلود کتاب بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات

دانلود کتاب هندبوک بهره برداری بویلر Boiler Operator's Handbook

سلام دوستان عزیز

با توجه به اکسپایر شدن لینک دانلود کتاب هندبوک بهره برداری بویلر درپست 1 کتاب رو براتون اپلود کردم

امیدوارم به درد دوستانی که به دنبال مطالبی جامع درزمینه بویلر ونیروگاههای حرارتی هستند بخوره

کتاب درزمینه تشریح ساختاربویلر واشنایی با نکات بهره برداری بویلرهای صنعتی ونیروگاهی مرجعی کامل به حساب میاد

Boiler Operator's Handbook

دانلود درادامه مطلب

ادامه نوشته

آشکار سازی نشت لوله بویلر در نیروگاه conemough

در دسامبر 1992، گروه تحقیقاتی شرکتPENELEC – GPU ، سیستم مانیتورینگ صوتیAMS-1 را برای نصب در واحد 1 نیروگاهConemough  خریداری کرد. واحد 1، دارای یک بویلر CE، 850 MW، 3675 psig است که بهره برداری از آن از سال 1970 آغاز شده است..

در سیستم [1]AMS از موجبرها[2] و سنسورهای نصب شده روی دیواره بویلر و لوله های نوع peg finned برای شنیدن صداهای ناشی از نشت استفاده می شود . در نزدیکی محل هر موجبر یک تقویت کننده اولیه[3] قرار دارد که از طریق یک کابل کواکسیال بطول 1500 ft به کابین سیستم متصل می شود. سیستم AMS در اتاق پخش کابل[4] قرار داده می شود. این سیستم دارای یک مدار الکترونیکی برای تقویت و فیلتر کردن سیگنالهای ورودی می باشد و نرم افزاری برای محدود کردن سیگنال صوتی تقویت شده در باندهای فرکانسی 1.7 kHz تا 90 kHz و 20 Hz تا 1 kHz دارد. اگر انرژی صوتی ایجاد شده بوسیله نشت، از یک مقدار آستانه ای معین در یک مدت زمان معین فراتر رود، سیستم سیگنال هشدار تولید می کند.

هدف پروژه، ارزیابی قابلیت اطمینان ، میزان موثر بودن و هزینه سیستم آشکار سازی نشت مبتنی بر فن آوری جدید موجبر فلز برد[5] بود. در ماه مه 1994 بعنوان بخشی از پروژه، دو موجبر فلز برد در کنار دو موج بر هوا برد[6] در بخش اکونومایزر قرار داده شد و مورد آزمایش قرار گرفت تا مقایسه ای میان حساسیت این دو فن آوری متفاوت انجام شود.

در طول این پروژه پنج ساله، نشتهای متعددی در واحد 1 رخ داد که سیستم AMS آنها را فقط بعنوان وجود مشکل در بویلر برای اپراتورها مشخص می کرد. همچنین در طول مدت آزمایش موجبرهای هوا برد و فلز برد در کنار هم ، یک نشت در بخش اکونومایزر روی داد.

نتایج نشان داد که موجبرهای فلز برد بسیار حساستر از موج برهای هوا برد هستند . همچنین اثبات شد که موجبرهای فلز برد قابلیت اطمینان بیشتری نسبت به موجبرهای هوا برد دارند و هزینه نصب آنها کمتر از موجبرهای هوا برد می باشد . با توجه به این که برای نصب موجبرهای فلز برد نیاز به وجود روزنه در کوره نیست، کاربرد این موجبرها در کوره پایین بسیار ارزشمند است.

بین سالهای 1995 و 1997 این سیستم به سیستم مانیتورینگ صوتی AMS-2 ارتقاء داده شد و ارتباط[7] سریال DCS  با اپراتور تکمیل شد. هم اکنون، نیروگاه Conemough یک سیستم مانیتورینگ صوتی دارد که بویلرهای 1و 2 را نظارت می کند. هر بویلر دارای هشت موجبر فلز برد همراه با شتاب سنج است.

برنامه های نیروگاه برای آینده، نصب سنسورهای بیشتر به هر دو واحد با تعداد بهینه 28 است. با افزایش تعداد سنسور ها می توان تمام بخشهای هر دو واحد را تحت پوشش قرار داد . سیستم AMS-2 می تواند حداکثر 192 ورودی را روی حداکثر 8 بویلر متفاوت نظارت کند.

بقیه درادامه مطلب

ادامه نوشته

ارزیابی طول عمر بخشهای تحت فشار بویلر

شرکتهای برق نیازمند ارزیابی خطر شروع ترک خوردگی و انتشار آن در تجهیزات تحت فشار بویلر برای شرایط مختلف بهره برداری می باشند برای این منظور با استفاده از نرم افزارهای کامپیوتری شرایط و وضعیت لوله ها و جمع کننده های آب را تحت دمای بالا ارزیابی می نمایند. نرم افزار تعیین عمر بویلر و شبیه سازی سیستم آن معروف به BLESS  

(Boiler Life Evaluation & Simulation System )    نمونه ائی از این نوع نرم افزارها می باشد که توسط مؤسسه EPRI طراحی گردیده است. این نرم افزار قادر است که شروع ترک خوردگی و رشد آنرا مدلسازی و شبیه سازی نماید.

این نرم افزار قادر است که مدت زمان لازم برای شکل گیری و شروع ترک خوردگی و همچنین رشد و انتشار آن را تا نقطه شکست و خرابی برای انواع مختلف ساختمان هندسی لوله ها و جمع کننده ها و همچنین شرایط بهره برداری محاسبه نماید.

محققان، مکانیزمهای کلی شکل گیری آسیب و همچنین محل و موقعیت آنرا در جمع کننده ها تشخیص داده اند. آنها با استفاده از مجموعه اطلاعات میدانی، و تحلیل نتایج آزمایشهای غیر مخرب و همچنین آزمایشهای متالوگرافی توانسته اند بدین نتایج دست یابند.

با توجه به اینکه خزش و خستگی ناشی از خزش بعنوان اساس مکانیزم شروع آسیب تشخیص داده است بر همین اساس مدلهای ساده ائی را برای تحلیل تنش و همچنین مدلهائی را برای شروع ترک خوردگی و انتشار آن بدست آورده شد که همگی آنها در نرم افزار BLESS مدلسازی گردیده اند.

ترک خوردگی در حفره های مفاصل بعنوان یک مشکل اساسی در جمع کننده ها ظاهر شده است. علت اصلی این ترک خوردگی آسیب ناشی از خستگی خزش است که شکاف اکسیدی ایجاد شده بواسطه بهره برداری دوره ای در شکل گیری آن کمک می نماید.

بررسی اطلاعات جمع آوری شده نشان داده است که جمع کننده های خروجی سوپر هیترهای ثانویه و همچنین شکل هندسی خاص مفاصل و رابطها، آمادگی بیشتری برای شروع ترک خوردگی داشته اند.

ترک خوردگی نسبتا در اوایل عمر جمع کننده ها ( بیشتر از 50% عمر کل ) آغاز می گردد و سپس در طی چند سال رفته رفته منتشر می شود.

نمایش و نظارت میدانی نشان داده است که درجه حرارتی محلی فلز و نرخ افزایش آن در حوزه های لوله می توانند بعنوان عامل جدی تر از اندازه گیری شرایط بخار برای تشخیص شروع ترک خوردگی در نظر گرفته شوند. براساس این مشاهدات، توانسته اند مکانیزم تنش، خستگی خزش، شروع ترک خوردگی و نحوه انتشار آن را در نرم افزار BLESS مدلسازی و پیاده نمایند.

علیرغم اینکه مشکل ترک خوردگی در قسمت مفاصل و رابطها در نیروگاههای اروپا و آمریکا بسیار رایج می باشد، اما روش تشریح شده برای تشخیص و نرم افزار مذکور اولین روش علمی و کمی برای تشخیص یک چنین ترک خوردگی هائی می باشد. با توجه به رشد کند ترک خوردگی در طی یک دوره طولانی، روشهای بازرسی می توانند مؤثر باشند.

اشنایی با محفظه های احتراق

سلام

محفظه های احتراق درنیروگاههای گازی نقشی معادل بویلر درنیروگاههای حرارتی رو دارن تقریبا

برای اشنایی بهتر شما با این موضوع این فایل رو براتون میزارم

امیدوارم استفاده لازم رو ببرید

موفق باشید

دانلود

منابع اتلاف انرژی در بویلرها و روشهای بهینه سازی بویلر

مقاله ای درزمینه بازیابی منابع اتلاف انرژی دربویلرهای نیروگاهی

برای دانلود مقاله بازیابی منابع اتلاف انرژی دربویلرهای نیروگاهی به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی

قسمت اول
راه اندازي و توقف HRSG

هدف اصلي اين قسمت راه اندازي سرد، گرم، و توقف HRSG مي باشد.
--------------------------------------------------------------
الف ) آبگيري بويلر:

لازم به ذكر است در سيستم كنترلي DCS براي حالت گرم بويلر، فشاردار بودن دارم HP بيش از 10barتعريف شده است.
در آبگيري گرم بويلر، درام LP از طريق مسير پمپ هاي كندانسيت ( اكستركشن و بوستر پمپ ) آبگيري شده و درامهاي HP&IP از طريق مسير فيدواترمي تواند انجام پذيرد.
آبگيري حال سرد، به دو روش امكان پذير است:
به روش آبگيري حالت گرم بويلر
آبگيري از مسير فيلينگ كه شامل ترانسفر پمپ هاي كنار كندانسور امكان پذير است كه بايستي در اين حالت والوهاي دستي، هر سه درام باز شده وپس از نرمال شدن سطوح، قبل از استارت بويلر، بسته شوند.
تذكر: در آبگيري گرم بعلت فشار دار بودن سيستم، نبايستي ونت والوها باز شوند. اما در حالت آبگيري سرد جهت هواگيري سيستم، كلية ونتهاي دستي و ونتهاي اتوماتيكي و درين والوهاي متصل به هدرها باز خواهند شد.
---------------------------------------------------------
ب) آماده سازي بويلر:

شرايط زير، از ضروريات استارت بويلر از طريق سيستم SGC مي باشد:
(1توربين بخار آلارم تريپ نداشته باشد.
(2 مسيرهاي باي پاس HP&IP تريپ، نكرده باشند.
3) سيستم دايورتر دمپر، در سرويس باشد.
(4 حالت هاي مختلف تريپ درHRSG موجود نباشد.( HRSG RESET)
(5 سطح درام HP > s/up sp =-200mm باشد.
6) سطح درام IP > s/up sp =-50mm باشد.
(7 سطح درام LP >500mm باشد.
(8سيستم SEAL AIR فن در سرويس باشد.
(9 پرژر سوئيچ امرجنسي، روغن هيدروليك دايورتر ست نشده باشد. اين آلارم در صورت افت فشار روغن به، كمتر از 170bar به صورت دو از سه ، مانع استارت بويلر مي شود.
10) در صورت داشتن فشار بيش از 10bar درام HP بويلر، به حالت گرم استارت، مي شود.
(11واحد گازي در مدار باشد، و در حالت استارت سرد، دماي گاز داغ خروجي از اگزوز واحد گازي كمتر از 320 درجه سانتيگراد باشد.
GC.FW.PUMPS (12 آماده بهره برداري باشند.
(13 پمپهاي موجود در مسير كندانسيت ( اكستركشن و بوستر پمپ )و كنترل والو مينيم فلو AUTO باشد.

(14 با قسمت شيمي، نيروگاه هماهنگي لازم جهت استارت بويلرانجام گردد.

برای مطالعه ادامه مقاله اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی به لینک های زیر مراجعه فرمایید :

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی قسمت دوم

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی قسمت سوم

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی قسمت چهارم و اخر

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی

قسمت دوم

ج) استارت بويلر در حالت سرد:

توسط كندانسيت ترانسفر پمپ، از طريق مسير فيلينگ درامهاي HP&IP&LP را آبگيري مي كنيم. مي توانيم بدون استارت فيدپمپ، با باز كردن موتور والو خروجي پمپ، به سمت IPدرام، اين درام را با توجه به هد درام LP آبگيري كنيم اذا براي اينكار جهت گردش احتمالي پمپ، پمپ روغن فيد واتر پمپ، را استارت مي كنيم. قاعدتا" در اول راه اندازي كه فشاردرامها، پايين است بايستي هر سه درام توسط كندانسيت ترانسفر پمپها، آبگيري شود. براي استارت بويلر ابتدا قيد واتر پمپ را در مدار قرار مي دهيم تا سطوح درامها را نرمال كنيم. سپس سيستم هيدروليك دايورتر دمپر را استارت مي كنيم چراكه بعد از استارت بويلر در طول، طي شدن استپ هاي استارت، سيستم هيدروليك دايورتر دمپر فعال نمي شود لذا منجر به توقف پروسه استارت خواهد شد. در ابتداي راه اندازي سرد بويلر، بار واحد گازي را 5MW انتخاب مي كنيم. ريت افزايش بار واحد گازي بايستي با وارم آپ شدن شدن سطوح حرارتي بويلر، همسان شود.

استارت فيد واتر پمپ :

(1قبل از استارت پمپ، بايد والوهاي موتوري خروجي پمپ، مسير IP&HP را جهت فشار دار كردن مسير براي مدت كوتاهي باز كرده و سپس مجددا" مي بنديم.
2) والوهاي آب خنكاري كولر سيل بندي، ياتاقانها و كولر سيستم روغنكاري، را باز مي كنيم.
3) ساكشن اصلي پمپ را بازمي كنيم.به ياد داشته باشيم كه قبل از استارت هر پمپ، سانتريفوژي، پوسته و خط مكش بايستي با مايعي كه پمپاژ مي شود كاملا" پر گردد.
4) سيستم روغنكاري را استارت كنيم. قبل از استارت پمپ روغن، از نرمال بودن سطح روغن تانك مطمئن بشويم.
5) الكتروموتور را استارت مي كنيم.
6) والوهاي موتوري خروجي پمپ را به آرامي باز مي كنيم. اين عمل از تغييرات ناگهاني سرعت يا ايجاد ضربه قوچ در خط مكش جلوگيري مي كند.
د )بررسي مراحل راه اندازي بويلر از طريق SGC:

تذكر : موارد بررسي ذيل براي استارت بويلر يك، در نظر گرفته شده است.

STEP1 :

.1سيتم سيل اير فن در مدار قرار گيرد.
.2سيستم فيد واتر مربوط به بويلر يك، در حالت AUTO قرار گيرد.

STEP2 :

1. چك بك، كلوزموتور والو IP DRUM مربوط به بلودان دريافت گردد.
2. چك بك، كلوزموتور والو IP DRUM مربوط به بلوآف دريافت گردد.
3. چك بك،كلوزموتور والو IP ECO.RECIRC دريافت گردد.
4. چك بك، كلوز موتور والو پگينگ استيم در يافت گردد.
5. چك بك، كلوز IP-S- STOP MV در يافت گردد.
6.بلوك كنترل دماي آب خروجي از اكونومايزر IP حالت اتو انتخاب شود.

STEP3 :

1. چك بك، كلوزموتور والو HP DRUM مربوط به بلودان دريافت گردد.
2. چك بك، كلوزموتور والو HP DRUM مربوط به بلوآف دريافت گردد.
3. چك بك،كلوزموتور والو IP ECO.RECIRC دريافت گردد.
4. چك بك، كلوز موتور والو پگينگ استيم در يافت گردد.
5. چك بك، كلوز HP-S- STOP MV در يافت گردد.
6. چك بك، كلوزSPRAY WATER STOP MV دريافت گردد.
7. بلوك كنترل دماي آب خروجي از اكونومايزر HP حالت اتو انتخاب شود.

STEP4 :

.1كنترل والو شماره يك مربوط به، لول درام HP حالت AUTO انتخاب شود.
.2چك بك، كلوز كنترل والو شماره يك مربوط به، لول درام HP دريافت گردد.
.3 چك بك، كلوزموتور والوشمارة يك HP F.W دريافت گردد.
5. چك بك، كلوزموتور والو، HP ديس شارژ فيدواتر پمپ شماره يك دريافت گردد.
6. چك بك، كلوزموتور والو، HP ديس شارژ فيدواتر پمپ شماره دو دريافت گردد.
7. سيستم كنترل والو لولHP شماره دو حالت AUTO انتخاب گردد.
8. سيستم كنترل والو لولIP شماره دو حالت AUTO انتخاب گردد.
9.چك بك، كلوزموتور والو، IP ديس شارژ فيدواتر پمپ شماره يك دريافت گردد.
10. چك بك، كلوزموتور والو، IP ديس شارژ فيدواتر پمپ شماره دو دريافت گردد.
.11چك بك، كلوز كنترل والو شماره يك مربوط به، لول درام IP دريافت گردد.
.12چك بك، كلوز كنترل والو شماره دو مربوط به، لول درام IP دريافت گردد.
13. سيستم كنترل والو لولLP شماره دو حالت AUTO انتخاب گردد
.14چك بك، كلوز كنترل والو شماره يك مربوط به، لول درام LP دريافت گردد.
15.چك بك، كلوز كنترل والو شماره دو مربوط به، لول درام LP دريافت گردد.

STEP5 :

.1چك بك OPEN موتور والو ديس شارژفيد واتر شماره دو، HP در يافت گردد.
2. چك بك OPEN موتور والو ديس شارژفيد واتر شماره دو، IP در يافت گردد.
3. چك بك در مدار بودن يكي از دو پمپ فيد واتر دريافت گردد.
4.چك بك OPEN موتور والو ديس شارژفيد واتر شماره يك، HP در يافت گردد.
5. چك بك OPEN موتور والو ديس شارژفيد واتر شماره يك، IP در يافت گردد.
6. پوزشن دايورتر دمپر كمتر از5% و واحد گازي در مدار باشد.

STEP6 :

.1چك بك OPEN موتور والو، بلوآف درام HP دريافت گردد.
.2سيستم كنترلي موتور والو بلوآف درام HP در حالت AUTO CLS قرار گيرد.
.3بويلر يك در سرويس باشد.

STEP7 :

.1چك بك OPEN موتور والو، بلوآف درام IP دريافت گردد.
.2سيستم كنترلي موتور والو بلوآف درام IP در حالت AUTO CLS قرار گيرد.

.3بويلر يك در سرويس باشد.

برای مطالعه ادامه مقاله اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی به لینک های زیر مراجعه فرمایید :

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی قسمت اول

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی قسمت سوم

اشنایی با راه اندازی وتوقف بویلر در نیروگاههای سیکل ترکیبی قسمت چهارم و اخر

بویلرها

دانلود هندبوک بهره برداری بویلر Boiler

اشنایی با بویلرهای نیروگاهی

هندبوکی فوق العاده درزمینه بویلرها

دانلود

-------------

با توجه به از کار افتادن لینک دانلود کتاب هندبوک بهره برداری بویلر این کتاب را مجددا برای استفاده دوستان اپلود نمودیم که میتوانید از لینک زیر دانلود نمایید:

دانلود کتاب هندبوک بهره برداری بویلر Boiler Operator's Handbook