گریس و ساختار ان

گریس و ساختار ان

نامگذاری:

گریس را با پایه صابونی آن می شناسند. عمده ترین صابون های سازنده گریس شامل صابون كلسیم)در گریس های كاپ وشاسی)، سدیم (در گریس های r.b.b ، فایبر یا با نام تجاری والوالین) ، صابون لیتیم (در گریس های مالتی پرپوز و ماهان) ، غیر آلی (در گریس نسوز یا بنتون) و سایر صابون ها مانند آلومینیوم.

ساخت صابون:

این ماده خود نیز از پخت چربی ها (اسید های چرب) و مواد قلیایی به دست می آید. صابون در بسیاری از گریس ها بایستی از قبل تهیه شود. برای این منظور مواد اولیه به درون دستگاه پخت صابون بنام اتوكلاو، تزریق شده و تحت فشار قرار می گیرد. سپس این دستگاه به طور كامل بسته شده و مانند دیگ های زودپز تحت فشار قرار می گیرد. این دستگاه دارای جداره ای گرمكن از نوع روغن داغ بوده و دمای پخت آن در حدود300 درجه سانتی گراد است. اتوكلاو هم چنین برای اختلاط كامل، دارای همزنی است كه در زمان پخت برای یكنواختی كامل مواد از آن استفاده می شود. بدین ترتیب ساخت صابون با انجام آزمایش ها و نمونه برداری تا به دست آوردن نتیجه كامل ادامه می یابد.

ساخت گریس :

پس از پایان ساخت صابون، مواد به داخل دستگاه پخت گریس بنام «كتل» انتقال یافته و سپس روغن به آن افزوده می شود. این دستگاه مشابه اتوكلاو عمل می كند با این تفاوت كه تحت فشار قرار نمی گیرد. در زمان پخت، صابون در داخل روغن به صورت كریستال های ریز درآمده و مخلوطی به حالت ژلاتینی به وجود می آورد. رشد كریستال ها در روغن از عمده و حساس ترین مراحل پخت گریس است. اگر از مواد اولیه به ویژه روغن پایه نامرغوب استفاده شود، ساختار كریستال های به وجود آمده ضعیف شده و در زمان كاركرد در شرایط عادی و یا سخت، صابون از روغن جدا و گریس خاصیت روانكاری را از دست خواهد داد.

كریستال ها:

نوع و اندازه كریستال ها عمده ترین عامل ساختار گریس است. به طور كلی آنها به سه گروه الیاف بلند، متوسط و كوتاه طبقه بندی می شوند. ضخامت این رشته ها از 100 تا 012/0 میكرون متفاوت است. هر چه نسبت طول رشته ها به قطر آنها بیشتر باشد گریس از قوام بهتری برخوردار خواهد بود. گرید: گریس از نظر طبقه بندی به9 گروه تقسیم شده است.

گرید:

گریس از نظر طبقه بندی به9 گروه تقسیم شده است. در هر طبقه حدفاصل كوچك ترین تا بزرگترین مقدار، 30 و بین هر گروه15 واحد فاصله وجود دارد . حداقل این مقدار،85 و حداكثر آن475 است. برای تعیین گرید گریس آن را به دمای25 درجه سانتی گراد می رسانند. سپس دستگاه نفوذ پذیری را كه دارای مخروط استانداردی است، از ارتفاع معین با استفاده از نیروی طبیعی ثقل بر روی سطح گریس گرم شده می اندازند. آنگاه مقدار نفوذ این مخروط را در داخل گریس اندازه گیری كرده و آن را به عنوان شاخص در نظر می گیرند. اعداد جدول زیر میزان نفوذ مخروط در داخل گریس را به دهم میلیمتر نشان می دهد .

هر قدر نفوذ این مخروط در داخل گریس بیشتر باشد نشانگر نرمی بیشتر گریس و اعداد كوچكتر نشان دهنده ساختار سفت گریس است. به طور مثال گرید 6 (حد115-85) جامد و به صورت بلوك و گرید سه صفر(حد475-445) به شكل مایع و روان است. این آزمایش طبق استاندارد (astm d217) در دو مرحله و به منظور مشخص كردن قوام گریس انجام می گیرد. در مرحله اول گریس به صورت «كارنكرد» (بدون هیچ گونه كار فیزیكی) و در مرحله دوم به صورت «كاركرد» (با انجام كار فیزیكی) با روش اشاره شده آزمایش می شود. در مرحله دوم گریس را وارد دستگاهی می كنند كه صفحه مشبك استانداردی در داخل آن ارتفاعی معین در حدود 60 بار به صورت رفت و برگشت حركت می كند. چون محفظه گریس بسته است درنتیجه صفحه مشبك از درون حفره های داخل صفحه عبور می كند و این عامل، باعث گسستگی رشته های صابونی (كریستال ها) خواهد شد. عدد حاصل از این آزمایش را عدد كاركرد می نامند و مبنای استاندارد تعیین گرید گریس است. گریس های خوب برگشت پذیرند یعنی رشته های گسسته شده دوباره ترمیم می شوند.
این خاصیت گریس را خاصیت برگشت پذیری می نامند. این خاصیت در عامه گریس ها وجود ندارد و به طور معمول این نوع گریس ها پس از كاركرد به علت گسستگی كریستال ها، نرمتر می شوند.

رنگ:

رنگ گریس وابسته به روغن پایه و صابونی است كه با آن ساخته شده باشد. این ویژگی نقشی در مرغوبیت گریس ندارد. ممكن است برخی تصور كنند كه رنگ روشن تر نشانه مرغوبیت گریس است، این مساله از نظر علمی صحیح نیست. پركننده ها: این مواد برای كاربردهای خاصی به صورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شوند. به طور مثال ادتیوهای افزایش دهنده تحمل فشار (ep) ، از جمله رایج ترین آنها هستند.

نقطه قطره ای شدن:

در این درجه دما گریس از حالت جامد تبدیل به مایع شده و با بالا رفتن درجه حرارت كاملاً روان می شود. عمر سرویس و طول عمر گریس و فواصل زمانی تعویض آن از مهم ترین سئوالات مصرف كنندگان است. به طور معمول بیشتر شركت های سازنده دستگاه ها، دستور العمل های گریس كاری و نوع آن را تعیین می كنند. در صورت عدم دسترسی به اطلاعات در این مورد مراجعه به كاتالوگ های سازندگان گریس برای انتخاب نوع گریس مناسب بهترین روش است. لازم به تذكر است كه به علت چسبندگی گریس، بیشتر ذرات آلاینده كه در گریس باقی می ماند كه در صورت عدم تعویض به موقع، باعث سائیدگی و خورندگی بیشتر آن قطعه خواهد شد . گریس همانند روغن می بایست در فواصل معین تعویض شده و فاصله زمانی این تعویض بستگی به نوع كاربرد آن دارد و این عمل باعث روانكاری بهتر، طول عمر و تضمین سلامت كاركرد دستگاه ها خواهد شد.

انواع قوام دهنده ها در گريس

انواع قوام دهنده ها در گريس

مقدمه

ماده‌ي قوام دهنده مهمترين عامل پايداري در شرايط دماي بالا، حفظ کيفيت در مدت زمان مصرف و در هنگام انبارداري گريس است. قوام دهنده‌ها نه تنها روانکارهاي مايع را به روانکارهاي سازگار تبديل مي‌کنند، بلکه خواص روانکارهاي مايع را نيز تغيير مي‌دهند. به‌طور مثال اگر قوام دهنده قدرت تحمل حرارت را داشته باشد گريس نيز براي کاربرد در دماي بالا مناسب خواهد ‌بود و همچنين مهمترين عامل ايجاد پايداری گريسها در برابر آب هستند. البته اين مواد در تأمين خواص ديگري چون پايداري در برابر حرارت و شکست مولکولي در کارکرد بلند مدت، ماندگاري بر روي سطوح تماس، نقش دارند. بنابراين انتخاب و به کار بردن قوام دهنده‌ي مناسب در گريس‌ها از اهميت ويژه‌اي برخوردار است.

قوام دهنده‌هايي که در ساخت گريس به کار مي‌روند انواع مختلفي دارند كه برحسب ساختار شيميايی دارای ويژگی‌های کاربردی مختلف هستند.

قوام دهنده‌هاي صابوني ساده

معمول‌ترين قوام دهنده‌ها، صابون‌هاي فلزي هستند. گريس‌هايي که داراي پايه‌ي صابوني هستند از سه جزء تشکيل شده‌اند: جزء چربي (حيواني يا گياهي) که معمولاً 4 تا 32 درصد کل گريس را تشکيل مي‌دهد، جزء ديگر ماده‌‌اي قليايي از جمله هيدروکسيدهاي فلزات کلسيم، آلومينيوم، سديم، ليتيم و باريم مي‌باشد که 1 تا 3 درصد گريس را تشکيل مي‌دهند و سومين جز مايعی است که مي‌تواند روغن‌پايه‌ي معدني، انواع روغن‌هاي سنتزي، پلي‌گلايکول و يا مخلوطي از مايعات مختلف باشد.

صابون‌هاي ساده از واکنش اسيدهاي چرب يا استرهای آنها (چربی خام) با فلزات قليايي (سديم، ليتيم) يا فلزات قليايي‌خاکي (کلسيم، باريم) در حضور حرارت حاصل مي‌گردند. اسيدهاي چرب با استفاده از منابع گياهي، حيواني مانند ماهي، پيه گاو، پنبه دانه و دانه‌‌ی کرچک توليد می‌شوند و داراي تعداد کربن‌هاي متفاوتي هستند. اسيدهای چرب سنتزی نيز وجود دارند که دارای شيمی دقيق‌تر و قيمت گران‌تر هستند. فلزات قليايي يا قليايي خاکي مي‌توانند به شکل عنصري، هيدروکسيدي و يا حتی اکسيد مورد استفاده قرار گيرند.

اسيد چرب (يا استر آن) + قليا (فلزات قليايی و قليايی‌خاکی) = صابون فلزی

از آنجا که حداکثر اثر قوام دهندگي را اسيدهاي‌کربوکسيليک با 18 اتم کربن به‌وجود مي‌آورند، بنابراين صابون‌ها را از مشتق گياهي 12- هيدروکسي استئاريک اسيد و يا استرهای آنها، به‌ويژه گليسيريد تهيه می‌کنند. اکثر خواص منحصر به فرد صابون‌ها بر اثر ژل‌شدگی روغن‌ پايه‌شان به گريس‌ها انتقال مي‌يابند. صابون‌ها تنها به صورت بلورهاي کوچک و مولکول‌هاي حل‌شده در گريس‌ها وجود ندارند، بلکه به‌صورت فازي جداگانه وجود دارند که توسط آگلومراهايی که شامل الياف و فيبر هاي ريز هستند، مشخص مي‌شوند. صابون‌ها نمک‌ اسيدهای چرب هستند و دارای دو جزء کاتيونی (فلز قليايی) و آنيونی (اسيد چرب) می‌باشند، به همين دليل قوام دهنده‌های يونی نيز خوانده می‌شوند.

1- جزء آنيوني صابون‌ها

جزء آنيوني صابون که معمولاً به‌صورت بنيان اسيدهای مختلف است، با توجه به خواص شيميايی‌اش تاثير زيادی روی ويژگی‌های کاربردی گريس دارد. طول زنجير کربنی کربوکسيليک اسيد بر خواص سطحي و حلاليت صابون اثر مي‌گذارد. افزايش و کاهش طول زنجيرهاي کربن باعث تغيير قدرت سفت‌کنندگي صابون مي‌شود. افزايش طول زنجير قابليت حلاليت در روغن‌پايه را افزايش می‌دهد و کاهش آن حلاليت را کم مي‌کند. وجود يک زنجير آلکيلي شاخه‌دار نقطه‌ي ذوب صابون و اثر سفت‌کنندگي آن‌ را کاهش مي‌دهد. اسيدهاي کربوکسيليک با پيوند دوگانه‌ی کربن-‌کربن که اسيدهاي غیر اشباع ناميده مي‌شوند، در روغن‌هاي معدني محلول‌تر هستند و همچنين اثر سفت‌کنندگي و نقطه‌ي‌ ريزش را کاهش مي‌دهند. استفاده از اين صابون‌ها به دليل پايين بودن پايداري آنها در برابر اکسيدشدن محدود مي‌باشد. وجود گروه‌هاي هيدروکسيلي نقطه‌ي ذوب و اثر سفت‌کنندگي صابون را به دليل افزايش قطبيت آنها، بهبود مي‌بخشد.

2- جزء کاتيوني صابون‌ها

جزء کاتيوني صابون، مسئول اصلی ايجاد خواص بنيادی گريس است. جزء کاتيوني به‌طور مستقيم روی بازده سفت‌کننده، نقطه‌ی قطره‌ای‌شدن، مقاومت در برابر آب و ظرفيت تحمل بار گريس تاثير می‌گذارد. در سال 1996 گريس‌هاي بر پايه‌ي صابون‌هاي ساده بيش از 70% از فرآورده‌های گريس جهان را تشکيل مي‌داده‌اند. در ميان صابون‌هاي ساده، صابون‌هاي ليتيم از همه مهم‌تر و پرکاربردتر هستند و مابقي آنها به ترتيب اهميت عبارتند از صابون‌هاي کلسيم، سديم و آلومينيوم. البته در دهه‌هاي اخير به طور مداوم از اهميت صابون‌هاي آلومينيومي کاسته شده است.

مجله الكترونيكي روانكارها

بلبرینگ ها و رول برینگ ها

بلبرینگ ها و رول برینگ ها
 

رول  برینگ ها قطعاتی هستند که امکان حرکت نسبی بین دو قطعه را از طریق غلتش فراهم می کنند
قطعات تشکیل دهنده ی بلبرینگ ها
1.    رینگ داخل و خارج با شیار مناسب
2.    اجزاء غلتنده (ساچمه و رول )
3.    قفسه که تعداد غلتنده را جدا و هدایت می کند.

انواع بلبرینگ:

1- بلبرینگ شیار عمیق: متداولترین بلبرینگ در بازار است,موارد استفاده ی زیادی دارد,نیروهای شعاعی  و محوری را در دوجهت تحمل می کند,برای سرعت های بالا مناسب است.
2- بلبرینگ تماس زاویه ای: نیروهای محوری را فقط در یک جهت تحمل می کند.
3-بلبرینگ خودمیزان: در یک طرف دو شیار دارد و در یک طرف سطح کروی دارد,در مواردی که محور با پوسته انطباق نداشته باشد.   
4- بلبرینگ کف گرد:مناسب برای تحمل نیروهای محوری قابل جداشدن از هم و عمل کرد آن برای محورهای عمودی بهتر است

رول برینگ ها:

1- رول برینگ سیلندری: نیروهای شعاعی زیادی را تحمل می کند(چون سطح تماس خط است).در محورهایی که در معرض انبساط حرارتی هستند از سیلندر استفاده می شود.
2- رول برینگ مخروطی: قادر به تحمل نیروهای شعاعی است ولی نیروی محوری را در یک جهت تحمل  می کند. بنابراین به طور معکوس با جفت خودش به کار می رود.
3- رول برینگ سوزنی: در جایی که فضای شعاعی کمی وجود دارد از رول برینگ سوزی استفاده می شود.
4- رولبرینگ بشکه ای:   به دلیل سطح کروی رینگ خارجی این رول برینگ دارای خاصیت خود میزانی است و برای بارهای شعاعی ضربه ای مناسب است.

رول  برینگ ها از سه جهت تقسیم بندی می شوند...

متن کامل مقاله را از لینک زیر دانلود نمایید:

دانلود کنید.

یاتاقان

یاتاقانها:
یاتاقانها تكیگاه اصلی اجزائ چرخنده پمپ بوده ومعیوب شدن آنها ممكن است موقعیت اجزاء چرخشی پمپ را تغییر دهد كه در این صورت باعث برخورد قطعات ثابت ومتحرك پمپ می شود معیوب شدن كلی یاتاقانها ممكن است موجب خم شدن محور پمپ شود و در نهایت موجب شكستگی محور شود و در سایر موارد باعث داغ شدن موضعی قطعات پمپ شود .
یاتاقانهای لغزشی :
این یاتاقانها برای تكیه نمودن وحفظ كردن اجزاء چرخشی در هر دو جهت شعاعی و محوری بكار می روند محافظ شعاعی معمولا شامل پوستهای سیلندر شكل از مواد و ابعاد مناسب می باشد كه در محفظه صلب نصب وثابت شده اند.محافظ محوری معمولا ریگهای صلبی است كه در محفظه یاتاقان نسب شده اند و بوشهای متحریكی را بصورت سفت ومحكم به اجزاءچرخشی سوار شده ، تحمل می كند گاهی اوقات این بوشها را بصورت كروییا مخروطی می سازند تا محافظت محوری و شعاعی را مهیا سازند .
یاتاقانهای غلتشی :
یاتاقانهای غلتشی در واقعه شامل دو عدد ریگ یا حلقه و یك سری ساچمه هستند كه بصورت مماس و به اندازهبین حلقه ها قرار گرفته اند ساچمه ها توسط قفسی كه از صفحات موازی برنجی پلاستیكی یا هر ماده مناسب دیگر ساخته شده اند جدا از هم نگه داشته می شوند .

مزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. زمانی كه محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند كه موجب كاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند
2. چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ كار نموده و روانكاری و خنك كاری شوند .
3. توسط روانكاری و روغنكاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل كنند .
بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. ضریب اصطكاك انها 10 تا 15 برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود
2. غالب ضریب اصطكاك بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد كه نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنك كاری را اجتناب ناپذیر می سازد.
بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی :
1. روغنكاری نامناسب :این پدیده شامل كیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد .
2. خنك كاری نا مناسب روانساز :این پدیده در اثر اشكال در سیستم خنكاری یا قصور اپراتور در باز كردن شیر مستقیم مایع خنك كننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می اید .
3. عدم هم محوری چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشكال بعد از سوار نمودن آشكار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یكسان مهره ها حاصل شود همچنین ممكن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابتوچرخیدن كه غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقان آشكار می سازد.
4. پیچهای شل: منبع دیگر مشكلات كه توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است كه پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یكسان و كافی سفت نشده اند و یا در حین كار پمپ شل شده اند در این موارد ممكن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود كه تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود.
یاتاقانها:
یاتاقانها تكیگاه اصلی اجزائ چرخنده پمپ بوده ومعیوب شدن آنها ممكن است موقعیت اجزاء چرخشی پمپ را تغییر دهد كه در این صورت باعث برخورد قطعات ثابت ومتحرك پمپ می شود معیوب شدن كلی یاتاقانها ممكن است موجب خم شدن محور پمپ شود و در نهایت موجب شكستگی محور شود و در سایر موارد باعث داغ شدن موضعی قطعات پمپ شود .
یاتاقانهای لغزشی :
این یاتاقانها برای تكیه نمودن وحفظ كردن اجزاء چرخشی در هر دو جهت شعاعی و محوری بكار می روند محافظ شعاعی معمولا شامل پوستهای سیلندر شكل از مواد و ابعاد مناسب می باشد كه در محفظه صلب نصب وثابت شده اند.محافظ محوری معمولا ریگهای صلبی است كه در محفظه یاتاقان نسب شده اند و بوشهای متحریكی را بصورت سفت ومحكم به اجزاءچرخشی سوار شده ، تحمل می كند گاهی اوقات این بوشها را بصورت كروییا مخروطی می سازند تا محافظت محوری و شعاعی را مهیا سازند .
مزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. زمانی كه محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند كه موجب كاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند
2. چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ كار نموده و روانكاری و خنك كاری شوند .
3. توسط روانكاری و روغنكاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل كنند .
بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. ضریب اصطكاك انها 10 تا 15 برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود
2. غالب ضریب اصطكاك بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد كه نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنك كاری را اجتناب ناپذیر می سازد.
بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی :
1. روغنكاری نامناسب :این پدیده شامل كیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد.
2. خنك كاری نا مناسب روانساز :این پدیده در اثر اشكال در سیستم خنكاری یا قصور اپراتور در باز كردن شیر مستقیم مایع خنك كننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می آاید.
3. عدم هم محوری چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشكال بعد از سوار نمودن آشكار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یكسان مهره ها حاصل شود همچنین ممكن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابتوچرخیدن كه غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقانآشكار می سازد.
4. پیچهای شل: منبع دیگر مشكلات كه توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است كه پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یكسان و كافی سفت نشده اند و یا در حین كار پمپ شل شده اند در این موارد ممكن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود كه تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود.
مزایای عمده یاتاقانهای غلتشی :
1. هزینه اولیه كم می باشد .
2. آنها میتوانند بدون مراقبت با پریودهای طولانی كار كنند .
3. آنها معمولا نیبت به یاتاقانهای لغزشی با وظیفه مشابه محفظه های كوچكتر و كم هزینه ای لازم دارند.
4. بمنظور تعویض سریع می توان از منابع متنوعی استفاده كرد.
5. موجب صرفه جویی انرژی می شوند .تعویض روانساز بدلیل ضریب اصطكاك كم به دفعات بسیار كمتری نسبت به یاتاقانهای لغزشی انجام می شود و بیشتر یاتاقانهایغلتشی توسط روانكار داخلی با درپوش آببند تهیه شده كه برای عمر كاری انها كافی است .
معایب یاتاقانها غلتشی :
1. حلقه و تمام اجزائ چرخشی در معرض تنشهای متناوب و سریع می باشند كه باعث عیب ناشی از خستگی می شود .
2. بسیاری از یاتاقانهای لغزشی هنگام منتاژ و دمنتاژ نیازمند احتیاط زیاد و مراقبتهای ویژه ای هستند.
3. نیازمند مراقبتهای ویژهای از نظر میزان روانساز می باشند (نه كم نه زیاد ) .
روانكاری یاتاقانهای غلتشی:
روانكاری نا مناسب باعث می شود یاتاقانها خیلی سریع فرسوده شوند بطور مثال روانكاری بیش از حد می تواند باعث كوتاه شدن عمر یاتاقان گردد.روانكاری بیش از حد سبب داغ شدن یاتاقانها می گردد و در نتیجه میزان اكسید اسیون روانساز افزایش پیدا می كند و این پدیده موجب معیوب شدن زودرس یاتاقانها می شود .
میایب ناشی از روغنكاری نامناسب خود را به چند روش نشان میدهد :
1. نبود روانساز در محفظه یاتاقانها
2. وجود آب در روانسازو محفظه یاتاقانها
3. تغییر جلای حلقه ساچمه ها
4. پریدگی بر روی شیارها و ساچمه ها
5. خراشهای موئین بر روی حلقه ها
6. و حرارت ایجاد شده در اثر نبود روانساز
برای جلوگیری از این موارد بسیاری از كارخانه های سازنده روانكاری با گریس و روغن را توصیه می كنند.
مزایای گریس:
1. گریس میتواند بدون محفظه خاصی ابقاء شود حتی در محورهای عمودی
2. بعضی گریسها با پایه كلسیم می توانند عایقی برای رطوبت باشند.
3. بعضی گریسها با پایه لیتیم می تواند یاتاقان را از خوردگی شیمیای حفظ كنند
4. گریسهای سنگین، پوششی در برابر مواد آلوده كننده هستند
5. گریسها نسبت به روغنها به دفعات كمتری نیاز به تجدید گریسكاری دارند.
معایب گریس كاری:
1. خنك كاری موثر یاتاقانهای كه با گریس روانكاری می شوند مشكل است و این پدیده مانعی برای استفاده از گریس در دورهای بالا می باشد
2. انتخاب گرانروی گریس با توجه به استفاده ان در دماهای متغییر قابل توجه می باشد و در نتیجه گریسها را برای محیطهایی كه نوسانات دمایی زیادی دارند مناسب نمی باشد .
3. مشخص كردن میزان واقعی گریس برای یاتاقانها بسیار مشكل است و باعث روانكاری زیاد یا كم یاتاقانها می گردد.
مزایای عمده روانكاری با روغن:
1. سطح روغن را براحتی می توان كنترل نمود و ثابت نگه داشت.
2. روغن می تواند براحتی خنك شود و در واقه استفاده از روغن در دورهای بالا بسیار مفید است برای خنك كاری.
3. عمده روغنها دارای گرانروی بالای هستند و این امر باعث استفاده انها در رنجهای متغییر دمای می شود.
4. تعویض روغن به مراتب اسان تر از تعویض گریس است
5. برخی روغنها ضریب اصطكاك كمتری نسبت به گریس دارند و این خاصیت باعث كاركرد مناسب انهادر سرعتها بالا می شود .
معایب روغن:
1. بسیار پر هزینه است چون نیاز به مكتنیكال سیل دارد
2. نیازمند تعویضهای بسیار بیشتر از گریس می باشد
3. برای محورهای عمودی نیازمند طراحی دقیق و پرهزینه محفظه یاتاقان می باشد
4. برای محیطهای مرطوب و خورنده نسبت به گریس از مرغوبیت كمتری برخودار است.