دانلود کاتالوگ اموزشی بیرینگ های SKF

دانلود کاتالوگ اموزشی بیرینگ های SKF

شرکت معظم SKF یکی از مهمترین و بزرگترین تولیدکنندگان بیرینگ ها در دنیا می باشد. در این کتابچه اموزشی که حالت کاتالوگ نیز دارد به معرفی استانداردهای صنعتی درباره انواع بیرینگ ها، کاربرد بیرینگ ها و بررسی تقسیم بندی و شناخت متریال و ساختمان بیرینگ ها پرداخته شده است.

فهرست موضوعات بررسی شده و معرفی شده در کتابچه اموزشی شرکت SKF به شرح زیر می باشد:

بلبرینگ های شیار عمیق

بلبرینگ های تماس زاویه ای یا گوشه دار

بلبرینگ های خودتنظیم

رولربیرینگ های سیلندری

رولر بیرینگ های مخروطی

رولربرینگ های کروی

رولربرینگ های حلقوی کربنی

بلبرینگ های محوری یا بلبرینگ تراست

رولربرینگ تراست سیلندری

رولربرینگ تراست مخروطی

و...

برای دانلود کاتالوگ اموزشی بیرینگ های SKF به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com

دانلود جزوه اموزشی مبانی تکنولوژی بیرینگ

دانلود جزوه اموزشی بیرینگ ها

مقدمه:

دوره آموزشي " مباني تكنولوژي بیرینگ " ، از نیازهاي ضروري یا پیش نیاز كار تمام افرادي است كه به گونه اي با بیرینگ در ارتباط هستند، چه تأمین كنندگان وچه مصرف كنندگان بیرینگ . مبا حث مطرح در دوره پیرامون موضوعات زیر مي باشد:

بررسي وشناخت انواع بیرینگ

شماره فني بیرینگ

تلرانسها، لقي ها و انطباقات

روانكاري بیرینگ

روشهاي نصب و پیاده كردن بیرینگ

مراقبت از بیرینگ

خرابیهاي بیرینگ

كساني كه این دوره كوتاه مدت را طي مي كنند، قادر خواهند بود تا در استفاده صحیح از بیرینگ وكاهش مصرف آن وكاهش توقفات تولید نقش مؤثري ایفا نمایند.

برای دانلود جزوه اموزشی مبانی تکنولوژی بیرینگ به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

برای دریافت جزوات بیشتر در رابطه با یاتاقان ها وبیرینگ ها به لینک زیر مراجعه فرمایید:

یاتاقان بیرینگ رولربیرینگ بلبیرینگ

بابیت

تاریخچه بابیت

آیزاک بابیت در سال 1839 میلادی جعبه ای را توسط آلیاژ نرمی با پایه قلع پوشش دادو ثبت این اختراع به پیدایش و توسعه یاتاقانهای بابیتی انجامید.امروزه عناصری مثل مس و آرسنیک نیز به بابیتها اضافه شده است که این آلیاژ ها قابلیت تحمل بار بالا و حداکثر سختی 32 برینل را دارا میباشند.

ساختمان یاتاقان:    

 معمولا یاتاقان از دوقسمت اصلی تشکیل شده 

 1- پوسته

 2- آلیاژ نرمی که به روشهای مختلف به پوسته داخلی چسبانده میشود

آلیاژنرم داخلی ؛دارای انواع مختلفی میباشد که طراح و سازنده ، ترکیب شیمیایی و پارامترهای ابعادی ان را بادر نظرگرفتن محل استفاده ، فشار و بار اعمالی ،تعداد دور، دمای کارکرد ، و نیز اولویت بندی خواص مکانیکی مورد انتظار تعیین میکند

آلیاژ بابیت باید:

1- بابیت دارای سختی کافی باشد ولی نه انقدر که سبب سائیدگی اضافی سر محور شود.

 

2- بابیت دارای قابلیت تغییر شکل تحت تنشهای موضعی باشد،یعنی نرم باشد.

3- بابیت مواد ضد سایش (مثل روغن) را بر سطح خود نگه دارد.

بین سر محور و یاتاقان،ضریب اصطکاک کوچکی به وجود اورد.

خواص کلی عناصر آلیاژی بابیت:

قلع: نقطه ذوب ْ-232C چگالی  7/3 نقطه تبخیر cْ2270که در حالت فلزی سختی و مقاومت کم و هدایت الکتریکی و حرارتی زیاد دارد. و دارای سه شکل آلوتروپی است‌ـ (قلع سفید‌ یا بتا)( قلع خاکستری یا آلفا با ساختار الماس) وقلع گاما

 مشخصات کلی: فلزی است نرم و سفید با خواص خوردگی و روغنکاری خوب. وقتی تحول چند شکلی قلع رخ می‌دهد وقلع سفید به قلع خاکستری تبدیل می‌شود‌ـ در نتیجه تغییر تراکم کریستال  همراه با افزایش حجم قابل ملاحظه‌ای (تقریباً 25 درصد) و توسعه تنش‌های بزرگی در قطعه می‌شود. که این تنش‌ها در نهایت موجب خرد شدن فلز به صورت پودر به شکل خاکستری می‌شود که این به طاعون قلع معروف است.

افزوده‌های آلیاژی در قلع:

قلع در درجه حرارت محیط در مقابل هوا و آب مقاوم است و اکسید فیلم Sno2 پرده محافظتی مناسبی در سطح فلز ایجاد می‌کند و مانع از اکسید شدن قلع می‌گردد و به همین دلیل است که قلع یکی از عناصری است که در پوشش سطح فلزات کاربرد دارد و این خاصیت یکی از مهمترین کاربردهای قلع است.

 دومین کاربرد اصلی قلع به صورت یک عنصر آلیاژی برای تهیه برنزهای قلع‌دار مختلف‌ـ وبا سرب برای تولید لحیم‌ـ وبا آنتیموان‌ـ مس یا سرب برای تشکیل بابیت‌ها کاربرد دارد.

آلیاژهای قلع:

آلیاژهای مختلف قلع را در مصارف ساخت آلیاژهای لحیم و یا تاقان به کار می‌بردند.

و نقره، مس، آنتیموان و سرب عناصر اصلی آلیاژهای قلع هستند، که عنصر سرب مهمترین و اصلی‌ترین عنصر آلیاژی است.

1ـ آلیاژهای لحیم: پرکاربردترین استفاده قلع را دارندـ قلع یک ماده تشکیل دهنده در لحیم می‌باشد. زیرا قلع قابلیت مرطوب بودن و چسبندگی به بسیاری از فلزات اصلی و پایه را در حرارتهایی که به میزان قابل توجهی کمتر از دمای ذوب آنها می‌باشد دارا است قلع همواره با سرب آلیاژ می‌شود تا لحیم‌های برای فلزاتی با نقطه ذوب پائین‌تر از هر یک از قلع و سرب را به انتهایی داشته باشند.

 مقادیر کمی از سایر فلزات که معمولاً آنتیموان و نقره مورد توجه هستند به لحیم‌های قلع و سرب افزوده می‌شوند تا مقاومت آنها را افزایش دهند. این لحیم‌ها را می‌توان برای مفصل‌هایی که در معرض اتصال در دمای بالا یا حتی زیر صفر درجه  استفاده نمود.

آلیاژهای بابیت:

نکته اساسی در انتخاب یک آلیاژ بابیت باید در نظر داشت اینست که مواد باید دارای ضریب اصطکاک پائینی داشته باشند آلیاژ‌های بابیت همچنین باید تعادلی بین ملایمت و استحکام را برقرار کنند.

برای مثال AL در آلیاژهای یاتاقان قلع، یک سازی واعتدال خوبی را بین استحکام و خستگی وویژگی‌های سطحی مناسب مانند نرمی‌ـ مقاومت در برابر توقف ناگهانی را ایجاد می‌کند.

قلع دارای ضریب اصطکاک کمی است بنابراین جزء اولین و اصلی‌ترین نیازمندیهای مواد ترکیبی یک یاتاقان می‌باشد.

عناصر ناخالصی‌ در بابیت :

1) آرسنیک: مقاومت در برابر تغییر شکل را در تمامی درجه حرارت افزایش می‌دهد.

2)روی: وجود آن در یاتاقان قلعی سودمند نیست.

3) مقادیر بسیار کم AL کمتر از 1% میکروساختار را تغییر و اصلاح می‌نمایند.

 4) بابیت های قلع: بابیت های قلع به علت خاصیت ضد سوزان و مقاومت به خوردگی نشان به صورت آلیاژهای یاتاقان به کار می‌روند. سرب تا حدود 30 درصد افزوده می‌شود تا هزینه آلیاژ کاهش یابد علاوه بر آن عناصر مانند مس و آنتیموان 10ـ 15 درصد اضافه می‌شود که این عناصر موجب سخت شدت یاتاقان می‌شوند.

خواص کلی بابیت های قلع:

1) بابیت های قلع دارای سختی کافی باشند.

 2) بابیت های قلع نرم باشند.

3) بابیت های قلع مواد ضدسایش (مثل روغن) را بر سطح خود نگهدارند.

4) بابیت های قلع نقطه ذوبشان نباید بالا باشد. (بابیتهایی بر پایه – قلع ، دارای نقطه ذوبی در برد از 180 درجه سانتیگراد تا 240 درجه سانتیگراد بوده)

 5) بابیت های قلع باید پیش ریخته شدن به داخل یاتاقان محکم به دیواره‌هایش بچسبند.

 6) بابیت های قلع باید دارای هدایت حرارتی و مقاومت خوردگی خوبی باشند.

7) باید ارزان باشند.

انواع بابیت:

1-فلز سفید= آلیاژ ریختگی قلع است که 62% قلع و 8% آنتیموان دارد که برای جواهر آلات از این فلز اسفتاده می‌شود.

2-پیتر= یک آلیاژ قلع است که 90ـ95% درصد قلع و 1 تا 3درصد مس و بقیه آنتیموان است. به سهولت قابلیت لحیم‌کاری و چکش کاری را دارد.

سرب: خواص فیزیکی سرب:

وزن اتمی: 9/207عدد اتمی 82نقطة ذوب Cْ317/5نقطة جوش ْ1744وزن 35/11 مخصوص هدایت الکتریکی98/7(زاگرس را 100 در نظر می‌گیریم)سختی 1/5mohرنگ: آب خاکستری، شبکه کریستالی Fcc، ثابت شبکه

خصوصیات کلی سرب:

وزن زیاد، دانسیته بالا، نرم بودن، چکش‌خوار، نقطه ذوب پائین و استحکام کم، خواص روغنکاری خوب، ضریب هدایت

الکتریکی پائین، ضریب انبساط حرارتی بالا، مقاومت عالی به خوردگی.

خواص مکانیکی سرب، استحکام کششی 2kg/mm2، درصد ازدیاد طول نسبی 45 درصد سختی 413Hz

بخش اعظم سرب تولیدی در ساخت باتریهای الکترولیتی و تهیه تتراتیل سرب به کار می‌رود سرب از نظر خواص مکانیکی کاربرد بهینه ندارد ولی می‌توان با اضافه کردن بعضی از عناصر مانند آنتیموان، آرسنیک، کلسیم و مس، … خواص مکانیکی را بهبود بخشید.

وزن سنگین سرب در ساخت وزنه‌ها، دانسیته بالای سرب نیز در جذب اشعه‌های B و گاما مؤثر است.

از انعطاف‌پذیری آن برای ایجاد غلاف روی کابل‌ها استفاده می‌شود.از سرب به عنوان عنصر آلیاژی برای افزایش ماشین‌کاری،  برنجها و فولادها استفاده می‌شود.

یکی از خواص مهم سرب مقاوم بودن در مقابل خوردگی است. زیرا در مجاورت هوا روی قطعات سربی پوسته نازک کربنات سرب ایجاد می‌شود که از اکسیژن هوا به داخل فلز جلوگیری می‌کند.

سرب مذاب در دمای بیش از Cْ500 به سرعت اکسید می‌شود و pbo تبدیل می‌شود که اصطلاحاً به اکسید سرب یا لیتارژ معروف است.

سرب مقاومت زیادی در اسید سولفوریک دارد و به وسیله اسید نیتریک مورد حمله قرار می‌گیرد.

آلیاژهای سرب:

آنتیموان و قلع فلزاتی هستند که با سرب آلیاژی می‌شوند، و یکی مهمترین آلیاژهایی هستند که در صنعت کاربرد دارند.

آنتیموان برای افزایش سختی و استحکام در صفحات باتری و آلیاژهای ریختگی به کار می‌رود. افزودن آنتیموان درجه حرارت تبلور مجدد را نیز افزایش می‌دهد.

اکثر در لحیم نرم مصرف می‌شود متداول‌ترین ماده لحیم دارای 60درصد سرب و 40 درصد قلع یا 50ـ50 قلع و سرب اضافه می‌شود. معمولاً مقداری آنتیموان نیز استفاده می‌شود.

نمودار سرب آنتیموان

این نمودار یک سیستم اتکتیک ساده می‌باشد که ترکیب اوتکتیک در 11/3 آنتیموان قرار داد، حلالیت جامد آنتیموان در سرب با کاهشدرجه حرارت اوتکتیک پائین زیاد می‌شود. که این خاصیت پیر سختی آلیاژهای سرب آنتیموان و سرب آنتیموان قلع سریع خنک شده را امکان پذیر می‌سازد.

نمودار سرب قلع: دارای ترکیب و تکتیک 61/9 درصد قلع در دمای ْC183 می‌باشد.

که ترکیب اوتکتیک به صورت بسته لحیم ظریف

در جاهای که نیازهای حرارتی بحرانی مستند به کار می‌رود.

آلیاژهای بابیت سرب: درصد عناصر آلیاژی بابیت سرب عبارتند از:

As                           Cu                           sb                           sn                           pb

0/15                       1.5                          15                           20.0                        62.5

0/6                         0/5                         15                           10                           75

0/2                         0/5                         15                           5                              80

آلیاژهای بابیت سرب به سه دسته تقسیم می‌شوند.

 1ـ سرب آنتیموان.

2ـ سرب فلزات قلیایی خاکی،‌ (کلسیم، منیزیم)،

3ـ سرب قلع و آرسنیک

دسته اول: دارای 10 تا 15 درصد آنتیموان دارد که آنتیموان باعث افزایش مقاومت کششی، کاهش از ازدیاد طول نسبی و انقباض حجمی می‌شود.

دسته دوم: که معمولاً 5/2، کلسیم (منیزیم) وجود دارد که ترکیبات سخت بین فلزی pbmg2,pb3.cu حاصل می‌شود.

دسته سوم: آلیاژهای معروف 15% آنیموان، 1% قلع، 1% ارسنیک و 5% مس نفت خام بابیت‌ها است که در یاتاقان قطعات فولادی ماشین بکار می‌رود. آلیاژهای لحیم (سربی)، که حاوی 5/89% سرب و 10% قلع و 5% آنتیموان می‌باشد. خواص عمده این آلیاژ، استحکام،‌ قابلیت چسبندگی و نقطه ذوب کم می‌باشد که آلیاژهای مختلف سرب از 95% سرب تا 70% قلع از مهمترین آلیاژهای لحیم هستند. که قلع خاصیت چسبندگی را افزایش می‌دهد.

 

برای داشتن تمام این ویژگی هااین آلیاژ (بابیتها) بایستی:

1- باید از نظر سختی دارای غیر یکنواختی ساختماتی باشند.یعنی،باید شامل یک زمینه خمیری باشند که ذرات سختی

در انهاجا گرفته است.

 

به هنگام چرخش یاتاقان ذرات سخت و مقاوم سائیدگی،سر محور را نگه میدارند در حالی که زمینه نرم ترکه بیشتر تحت تآثیر سائیدگی قرار میگیرد شیارهای باریکی تشکیل می دهند که مواد ضد سایش (مثل روغن)،از این شیارها گذشته و محصولات سائیدگی را منتقل میکنند.

ریخته گری بابیت :

بابیت به روشهای مختلف از جمله :

1- ریخته گری گریز از مرکز(سانتریفیوژ)

2- ثقلی

3- متال اسپری

در ریخته گری سانتریفیوژ بدلیل فشارحاصل از نیروی گریز از مرکز و انجماد جهت دار ،ساختار بابیت از نظر متالورژیکی  نسبت به ریخته گری ثقلی یکنواخت تر بوده و خواص مکانیکی بالاتری به همراه خواهد داشت .

 

جدول فهرست ترکیبات و کاربردهای چند گروه از بایتها که در اتحاد جماهیر شوروی مورد استفاده قرار میگیرند نشان میدهد (بابیتهای برپایه- قلع وسرب ).

 

گروه	ترکیب شیمیایی(درصد)					کاربرد ها
	Sb	Cu	Pb	SN	etc
B83	10-12	5.5-6.5	-	بقیه	-	پوشش دادن یاتاقان های ماشین آلاتی که تحت بارهای سنگین قرار میگیرند.
B16	15-17	1.5- 2	بقیه	15-17	-	یاتاقان های موتور اتومبیل (کلا تحت بارهای متوسط وپایین)
Bk	0.25	-	بقیه	-	0.6-0.9Na, 0.7-1.1Ca	پایه های روی خط راه آهن

 

    بابیتی بر پایه قلع               Babbit base Sn

از بالاترین کیفیت برخوردار است. B83گروه

زمینه نرم ،محلول جامد الفا از انتیموان در قلع است

در حالی که کریستالهای سخت،  فازبتاهستند که محلول جامدی بر اساس ترکیب شیمیایی SnSb میباشند

 

مس در آلیاژ:

n       مقداری مس به بایت اضافه میکنند که ترکیب Cu3Snرا تشکیل میدهد. ترکیب Cu3Sn ابتدا به شکل دندریتهای انشعابی هستند که به داخل تمام الیاژمذاب دویده و کریستالهای ترکیب Sn-Sb برآن ته نشین میشود. علاوه بر این،کریستالهای Cu3Sn تشکیل ذرات سختی در داخل بابیت میدهد که برای کار دستگاه یاتاقان سودمند است.    

ساختمان میکروسکوپی بابیتی بر پایه- قلع B83 در شکل نشان داده میشود.

n        در اینجا زمینه تیره تر،زمینه خمیری است که شامل محلول جامد الفا بوده،کریستالهای ستاره ای شکل،ترکیب

n       Cu3Sn هستند که از کریستالهای   SnSbهم سخت ترند

n       کریستالهایSnSb  وCu3Sn  قسمتهای ظاهری سطح پوشش یاتاقان را که گردش سر محور را تحمل میکنند،تشکیل میدهند.زمینه نرم خمیری محلول جامد الفا در بابیت ، پس از چرخش خودش را با سر محور وفق میدهد.   

کاربرد بابیت گروه B83:

محتوی مقدار زیادی قلع گران قیمت میباشد.

بنابراین فقط برای پوشش دادن یاتاقانهای ماشین الات پرقدرتی مانند توربینهای بخار توربوپمپها ، توربوشارژها، و بطور کلی

 مصارف خاص مورد استفاده قرار میگیرد

در سالهای اخیر، قلع در بابیتها اغلب جای خود را به سرب که ارزان تر میباشد، داده است.

 

 Babbit base Pb:

بابیتهایی بر پایه- سرب که دارای؛

1. ضریب اصطکاک بالاتری
2. در عین حال شکننده تر هستند

زیرا در انها، به جای کریستالهای خمیری الفا، ترکیب یوتکتیک که شکننده تر است، قسمت نرم را تشکیل میدهد.

 

بابیتی بر پایه سرب:

برپایه سرب - قلع - انتیموان میباشد. B16 بابیت گروه

ساختمان این بابیت در شکل نشان داده میشود. (فازبتا کریستالهای سفید و سخت)

وSb در Sn شامل کریستالهای محلول ترکیبات شیمیایی.

Sb در Cu که قسمت سخت را تشکیل میدهند،است

 زمینه نرم، ترکیب یوتکتیک (تیره)می باشد Pb-Sb

  کاربرد بابیت B16:          

در یاتاقانهای موتورهای مازوتی،

ابزارهای ماشین فلزبری، بادبزنها(پروانه ها)،موتورهای الکتریکی وبرای پوشش دادن یاتاقانهای شاه لوله و پینهای بزرگ موتورهای درون سوز، اتصال میل لنگ موتورهای اتومبیل و تراکتور، یاتاقانهای شعاعی توربینهای بخار،  موتور های بخار با راندمان p .h 1200  وتوربینهای هیدرولیکی، کمپرسورهایی با راندمان .p.h 500 وغیره مورد استفاده قرار میگیرد

منبع:بانک اطلاعات متالورژی

پمپ

کتاب اموزشی پمپ ها ، انواع ، اصول کار، بهره برداری ، تعمیرات  و عیب یابی نوشته استاد گرانقدر مهندس مهدی نصر ازادانی

این کتاب قبلا در پست 606 اپلود شده بود که متاسفانه لینک دانلود پاک شده ودراین پست برای استفاده دوستان دوباره اپلود کرده ایم.

سلام دوستان عزیز
هرانچه که درمورد پمپ میخواهید دریک کتاب عالی یکجا اورده شده است
فک کنم فهرست مطالب کتاب به خودی خود گویای همه چیز باشد

فهرست مطالب

مقدمه
تعريف پمپ وانواع انرژي
طبقه بندي پمپ ها
اصول وقوانين حاكم برجريان سيالات
اصول ديناميك حاكم برجريان سيالات
كاويتاسيون
بهترين شرايط كارائي پمپ ها
ضربه قوچ
جريان هاي گردابي
مينيمم فلوي پمپ ها
اصول نصب پمپ ها
پمپ هاي جابجائي مثبت
پمپ هاي رفت وبرگشتي
پمپ هاي دوار
پمپ هاي جنبشي
اصول كاروطبقه بندي پمپ هاي گريزازمركز
طبقه بندي پمپ هابراساس نوع كاربرد
نيروهاي هيدروليكي روي پروانه هاوروش هاي خنثي كردن انها
اجزاوقطعات مهم پمپ هاي گريزازمركز
ياتاقان هاي لغزشي
ياتاقان هاي غلتكي
پكينگ ها
مكانيكال سيل ها
روغنكاري
تعميرات پمپ هاي گريزازمركز
تنظيمات ياتاقان هاي لغزشي
تراست برينگ ها
تولرانس ها وانطباقات دربال برينگ ها
موادساختماني پمپ هاي گريزازمركز
عيب هاي روتين پمپ هاي گريزازمركز وروش هاي عيب يابي

اداره اموزش شركت پالايش نفت اصفهان
جزوه آموزشی پمپ ها نوشته اقای نصرازادانی رو از لینک زیر دانلود کنید.

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com

-----------

لینک دانلود بالایی جایگزین لینک معیوب قبلی شده است ولی تعدادی از دوستان با پسورد مشکل داشتند در حاالی که بیش از 3400 بار تا زمان ادیت دانلود شده است لذا برای استفاده دوستان مجددا کتاب را بدون پسورد بارگذاری نمودیم که میتوانید با 2 مگابایت حجم بیشتر! از لینک زیر دانلود نمایید:

دانلود کتاب اموزشی پمپ ها ، انواع ، اصول کار، بهره برداری ، تعمیرات  و عیب یابی ازادانی

دانلود کنید.

پایان نامه مهندسی مکانیک : روغن , یاتاقان و روانکاری

پایان نامه مقطع کارشناسی تعمیرات و نگهداری
با عنوان:روغن , یاتاقان و روانکاری

شماره پروژه:83

مشاهده فهرست 1
مشاهده فهرست 2

تعداد صفحات: 131

فرمت: pdf

قیمت : 15000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

[e-mail]

[e-mail]

مقدمه ای بر روانکاری و روانکارها

مقدمه ای بر روانکاری و روانکارها

1.      روانکاری

روانکاری علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر است .این علم به عنوان یکی از رشته های بسیار مهم در علوم مهندسی شناخته می شود، به طوریکه موفقیت بسیاری از طرح های صنعتی در گرو آگاهی از این دانش فنی خواهد بود.امروزه توسعه صنعت روانکار یک بخش مهم از توسعه صنایع ماشینی و صنایع مربوط به آن شده است.علاوه بر این، با مطرح شدن بحث های جدیدی چون بهینه سازی مصرف و حفظ منابع تجدید ناپذیر و همچنین رعایت الزامات زیست محیطی، مطالعه بر روی روانکارها جایگاه خاصی در بین علوم پیدا کرده است.

برای جلوگیری از فرسایش و از کار افتادگی زودرس ماشین آلات صنعتی و همچنین دسترسی به بیشترین بازده مکانیکی در حداقل زمان یک برنامه روانکاری مناسب جزء مهمترین شرایط مورد نیاز خواهد بود.در قرن حاضر برنامه روانکاری مناسب،یک برنامه روانکاری پایدار است که شاید کمی با تعاریف روانکاری قدیمی متفاوت باشد.

نوع روانکار،مقدار،زمان و مکان مناسب ،چهار عامل مهم در عمل روانکاری هستند که امروزه برای یک روانکاری موفق علاوه بر آنها بایدهزینه های نگهداری، تعمیرات، عملیات (هزینه سوخت،استهلاک و ...) و رعایت قوانین و الزامات زیست محیطی را نیز در نظر گرفت. آمار نشان می دهدتنها با یک افزایش 1 یا 2 درصدی در هزینه برای یک روانکاری بهتر می توان حدود 15% از هزینه های اضافی یک خودرو را کاهش داد. ضمن اینکه استفاده از یک روانکار مناسب فاصله زمانی تعویض روغن برای یک خودرو را زیاد می کند که این مسأله به حفظ محیط زیست و در نهایت حفظ منابع تجدید ناپذیر نیز کمک می کند و لذا این مسأله خود بیانگر اهمیت دانش فنی روانکارهاست. درست است که در روانکاری علاوه بر کیفیت، هزینه های مصرفی را نیز باید در نظر گرفت اما شعار شرکت های بزرگ تولید کننده روانکار، انتخاب بهترین به جای ارزانترین است. در اکثر موارد هزینه ای که باید برای تعمیرات قطعات مستهلک که ناشی از استفاده روانکار نامناسب است، بپردازیم بسیار بیشتر از هزینه ای است که می توانستیم برای یک روانکار گرانتر ولی بهتر در نظر بگیریم.

به طور کلی به لایه های گاز، مایع و یا جامد که میان دو سطح قرار می گیرند و یکنواختی حرکت یک سطح بر روی دیگری را بهبود می بخشند و از ایجاد آسیب بر روی سطوح جلوگیری می کنند، روانکار گویند.

علاوه بر کنترل و کاهش اصطکاک و سایش بین دو سطح که جزء وظایف اصلی یک روانکار است، یک روان کننده وظایف دیگری نیز دارد که عبارتند از:

• جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی سطح فلزات
• پاک کنندگی سطوح و تعلیق ذرات ناخالص و جلوگیری از رسوب آنها برروی قطعات سیستم
• انتقال قدرت و انرژی هیدرولیکی
• آب بندی سیستم و...

روانکارها کاربرد های بسیار مهمی در موتورهای احتراق داخلی، وسایل نقلیه، چرخ دنده های صنعتی، کمپرسورها، توربین ها، سیستم های هیدرولیک و... دارند.90% از روانکارهای مصرفی را روغن های روانکار تشکیل می دهند که در بین آنها روغن های خودرو بیشترین مصرف را دارند.

2.      تقسیم بندی انواع روانکارها

روانکارها را در یک نگاه کلی می توان به دو دسته بزرگ روانکارهای خودرو و روانکارهای صنعتی تقسیم کرد. روانکارهای صنعتی نیز به دودسته عمده روغن های صنعتی و روانکارهای مخصوص دیگر مثل گریس ها، روانکار های فلز کاری و روانکار های جامد تقسیم می شوند.

البته می توان روانکار ها را از نظر نوع حالت نیز طبقه بندی کرد. روانکار ها از نظر حالت به چهار دسته روان کننده های گازی، روان کننده های مایع، گریس ها و روان کننده های جامد تقسیم کرد.

الف - روانکارهای گازی

روانکارهای گازی مثل هوا، هلیوم، بخار مایعات و... درموارد درجه حرارت های خیلی بالا و یا پایین، سرعت بسیار زیاد و بار کم و یا در مواردی که پرتو های هسته ای در محیط وجود دارند، استفاده می شوند. یکی از خصوصیات بسیار مهم روانکارهای گازی اینست که گرانروی آنها با تغییر درجه حرارت تغییر چندانی نمی کند و به همین دلیل این روانکارها قادرند در گستره ی وسیعی از کاربرد هلی صنعتی مورد استفاده قرار گیرند. علاوه بر این چون گازها سبک تر از مایعات هستند و می توان وزن آنها را نادیده گرفت، این موضوع باعث می شود در سرعت های خیلی بالا همچنان جریان آنها آرام و یکنواخت باقی بماند. به همین جهت در یاتاقان های با سرعت خیلی زیاد بهتر از روانکارهای مابع هستند.

روانکار های گازی اصطکاک کمی دارند، عاری از ناخالصی اند و خاصیت سرریزی که در مورد روانکارهای مایع و گریس ها پیش می آید را ندارند.علاوه بر آن این نوع روان کارها به دلیل سرریز نکردن می توانند مواد مطمئنی در صنایع غذایی، داروئی و شیمیایی نیز باشند.

روانکاری اولتراسانتریفیوژها، ماشین های ابزار سنگ زنی دقیق که با سرعت زیاد کار می کنند، چرخ مته دندان پزشکی، راکتور های اتمی ، ماشین های ریسندگی پر سرعت، توربین های گازی، موتور جت و... از جمله موارد کاربرد این دسته از روانکارها هستند.

ب - روانکارهای مایع

مهمترین روانکارهای مایع روغن ها هستند که خود به دو دسته بزرگ روغنهای معدنی و روغن های سنتزی تقسیم بندی می شوند این نوع روانکارها رایج ترین و پر مصرف ترین نوع روانکارها هستنند هر دو دسته به نوعی از مشتقات نفت خام به حساب می آیند با این تفاوت که روغن های معدنی از انجام یک سری عملیات تفکیک بر روی نفت خام و حداکثر یک واکنش شیمیایی کنترل شده به دست می آیند در صورتیکه برای تولید روغن های سنتزی واکنش های شیمیایی کنترل شده بیشتری مورد نیاز است و به همین دلیل قیمت تمام شده روغن های سنتزی بیشتر از روغن های معدنی خواهد بود. به طور کلی روغن های معدنی به دلیل کاربرد فراوانی که در تولید روانکارها دارند نسبت به روغن های سنتزی بیشتر تولید می شوند.البته قابلیت های یک روغن سنتزی به دلیل واکنش های مخصوصی که روی آن انجام شده بیشتر از یک روغن پایه معدنی است زیرا روغن های کاملا مناسب به طور مصنوعی تولید شده و در طبیعت قابل کشف نیستند .

البته به جز روغن های سنتزی و روغن هایی که منبع اصلی آنها نفت خام است روغن های دیگری نیز وجود دارند که از جانوران، ماهی ها و گیاهان به دست می آیند که روغن های طبیعی نام دارند. استفاده از این روغن ها به عنوان روانکار در گذشته بسیار مرسوم بوده است ولی امروزه نفت خام منبع اصلی تولید روانکارها است. یکی از خصوصیات روغن های طبیعی تجزیه بیولوژیکی آسان آن است که از این لحاظ نسبت به روغن های پایه معدنی و سنتزی برتری دارند. این رو غن ها برای مدت طولانی قابل نگهداری نیستند ضمن اینکه هزینه تولید زیادی هم دارند اما با توجه به محدود بودن منابع نفتی برای مشتقات نفتی در عرصه تولید روانکار باشند.

ج - گریس ها

گریس ها جزو معروف ترین روانکارها هستند که نه مایع اند و نه جامدند. گریس ها ار یک روغن پایه معدنی یا سنتزی و یک پرکننده یا سفت کننده به دست می آیند در مواردی که روانکاری با روانکارهای مایع مشکل و امکان روانکاری مجدد محل مورد نظر است محدودیت دارد و یا اینکه یکبار روانکاری برای مدت زمان طولانی کافیست، این نوع روانکارها کاربرد فراوانی خواهند داشت.

د - روانکارهای جامد

این نوع روانکارها برای کار در شرایط بخصوص مثل خلا، بار زیاد و یا حرارت بالا و مکان هایی مثل راکتورهای هسته ای که در برابر اشعه های رادیو اکتیو قرار دارند استفاده می شوند.

مقاوم بودن در حالت خلا، فراریت کم، درجه حرارت حرارت های بالا و همچنین در برابر انرژی های ناشی از تابش مواد رادیواکتیو از مهمترین خواص یک روانکار است و روانکارهای جامد دارای این خصوصیات هستند.

3.      انواع لایه های روانکاری

 به طور کلی لایه های روانکاری به سه دسته عمده تقسیم می شوند :

• لایه هایی سیال
• لایه های نازک (لایه های سیال نازک)
• لایه های جامد

لایه های سیال نیز شامل لایه های هیدرودینامیک ضخیم، الاستوهیدرو دینامیک و لایه های فشرده می باشند.

لایه های ضخیم:

 در این حالت ضخامت لایه روغن چندین برابر مجموعه ناصافی های سطوح متحرک روی هم بوده و فشار هیدرولیکی لایه روغن چنان است که در مجموع با نیروی وارده بر سطوح متکی بر یکدیگر برابری و مقابله می کند (8)

لایه های هیدرودینامیک ضخیم:

به علت سرعت نسبی سطوح روانکاری شده و شکل هندسی مناسب آنها ایجاد می شوند.

لایه های هیدرو استاتیک ضخیم:

به وسیله پمپ شدن سیال با فشار بالا، بین سطوحی که ممکن است نسبت به یکدیگر متحرک یا ثابت باشند تشکیل می شود. دراین حالت فشار روغن به حدی است که می تواند جسم فوقانی را به صورت شناور روی فیلم سیال نگه دارد.

لایه های نازک:

برای ثابت نگه داشتن لایه روغن لازم است که یک جریان مداوم روغن همیشه وجود داشته باشد . در خیلی از حالات این امر عملی نبوده و یا ممکن است فشار وارده بر سطوح به قدری زیاد یا سرعت حرکت به قدری کم باشد که تشکیل فیلم سیال ممکن نباشد، تحت این شرایط لایه های روانکاری، لایه های نازک نامیده می شود.

لایه های فشرده:

وقتی که سطوح تماس در اثر فشار به یکدیگر نزدیک می شوند، بر لایه ای از روغن که بین آنها قرار گرفته فشار زیادی وارد می شود، با افزایش فشار ویسکوزیته نیز افزایش یافته ودر نتیجه روغن نمی تواند با سرعت از بین سطوح تماس خارج شود.بنابراین لایه روغن متراکم شده و می تواند بارزیادی را برای مدتی کوتاه تحمل کند، به این حالت لایه فشرده می گویند. البته اگرافزایش فشار تداوم یابد، بالاخره روغن از بین این سطوح خارج شده و تماس فلز با فلز رخ خواهد داد.

4.      انواع رژیم های روانکاری

در سیستم های روانکاری بسته به شرایط مختلف از رژیم های روانکاری متفاوتی استفاده می شود.

الف - روانکاری هیدرودینامیک

در این رژیم روانکاری هیچ نوع تماس سطح به سطح وجود نداشته و گرانروی روغن به اندازه ای است که می تواند شفت و یاتاقان را از یکدیگر جدا نگه دارد. در این رژیم روانکاری تنها اصطکاک موجود، اصطکاک داخلی روغن است. یک لایه روغن، یک قطعه ی گردنده مانند میل لنگ را به صورت شناور نگه داشته و از تماس آن با یاتاقان جلوگیری می کند. در روانکاری هیدرودینامیک حرکت دو سطح نسبت به هم، همگراست و روغن به داخل سطح کشیده می شود. در واقع روغن کاری هنگامی شروع می شود که ماشین روشن شده و سرعت و بار در آن به حدی رسیده که شرایط لازم برای کشیده شدن یک لایه ی روغن بین شفت و یاتاقان به وجود آید. در ماشین هایی که دارای شفت دوران کننده در داخل یاتاقان هستند این نوع روانکاری صورت می گیرد. در روانکاری هیدرو دینامیک خواص فیزیکی روغن و بخصوص گرانروی آن باید ثابت بماند زیرا کاهش بیش از حد گرانروی باعث تماس مستقیم فلز به فلز و افزایش بیش از حد گرانروی بدلیل مقاومت داخلی زیاد روغن باعث کاهش بازده ماشین می شود.

ب - روانکاری الاستو هیدرودینامیک

وقتی در سیستم فشارهای تماسی بالا وجود داشته باشد به روانکاری الاستوهیدرودینامیک نیاز خواهد بود. همچنان که روان کننده به سطح تماس کشیده می شود فشار روی آن بالا رفته و در نتیجه گرانروی آن نیز بالا می رود. گرانروی بالا و کوتاه بودن زمان مورد نیاز برای روانکاری باعث می شود که روان کننده نتواند از بین سطوح فرار کند و در نتیجه باعث جدا شدن سطوح از یکدیگر می شود. تا زمانیکه شرایط عملکرد مانند سرعت، بارو دما خیلی زیاد نشود بدلیل لایه ی ایجاد شده، تماس سطح به سطح رخ نمی دهد. برای مثال وقتی روغن در منطقه ی تماس بین ساچمه و مسیر حرکت قرار می گیرد فشار آن به شدت افزایش می یابد. این افزایش فشار باعث افزایش گرانروی روغن و همینطور تغییر حالت آن به صورت نیمه جامد یا پلاستیکی خواهد شد. بعد از کم شدن فشار روغن به حالت اول خود بر می گردد.

ج - روانکاری جامد

 در بعضی سیستم های روانکاری باید از روان کننده هایی استفاده کرد که یک لایه ی دائمی و پایدار با سطح تشکیل دهند. مثلاً در سیستم هایی که نتوان از روغن یا گریس به هر دلیلی استفاده کرد این نوع روانکاری مورد استفاده قرار می گیرد.

در این نوع سیستم ها اغلب با تماس دو سطح با یکدیگر کامل است (یاتاقان کشویی، کف گرد و ...) و یا تماس خطی (از طریق کاردک) و یا نقطه ای (یاتاقان های سوزنی) است.

برای روانکاری جامد از مواد خود روانکار استفاده می کنیم. برخی مواد به دلیل ناهمگونی در خواص مکانیکی و مثلاً بدلیل تغییر ساختاری که در اثر تنش برشی کم در ساختمان شان رخ می دهد یک ضریب اصطکاک کوچک در لایه هایشان به وجود می آید.

این ناهمگونی در خواص مکانیکی و یا به عبارت ساده تر صفحات جسم، مشخصه اجسام لایه ای می باشد. اگر این لایه ها در جسمی بتوانند بر اثر نیروی برشی کم بر روی هم بلغزند، جسم مورد نظر خود روانکار نام دارد که در وانکاری جامد از آن استفاده می شود.

گرافیت یک ماده خود روانکار است و به طور گسترده از آن در روانکاری جامد استفاده می شود.

به طور کلی مواد خود روانکار باید شامل سه ویژگی زیر باشند:

-          ساختار لایه ای داشته باشند.

-          توانایی چسبیدن به سطوح و ایجاد لایه روی آن را داشته باشد.

-          هیچ گونه تجزیه و یا واکنش شیمیایی در دمای عملکرد و محیط مورد نظر در ماده روانکار رخ ندهد.

د - روانکاری مرزی

در این سیتم روانکاری بیشترین مقدار اصطکاک رخ می دهد. کم بودن روغن، سرعت بسیار کم سطوح و یا زیاد بودن بار تمامی نیروی وارده به وسیله لایه ی بسیار نازک روغن در حد ابعاد مولکولی از یک سطح دیگر منتقل می شود. این حالت در روشن کردن ماشین آلات، سرعت های کم یا بار زیاد روی ماشین ایجاد می شود، که در این زمان روان کننده دارای نقش بسیار کم و یا بدون نقش است. برای جلوگیری از سایش در این حالت بهترین کار استفاده از روغن هایی است که دارای مواد افزودنی فشار پذیر یا ضد سایش باشند. این مواد با سطوح واکنش داده و یک لایه محافظ بر روی آنها ایجاد می کنند که به جای سطوح فلزی ساییده می شوند. افزایش گرانروی و جریان روغن نیز می تواند به جلوگیری از سایش قطعات کمک کند ولی افزایش گرانروی سبب افزایش اصطکاک داخلی شده و دمای روغن را بالا می برد که در نهایت ممکن است از مقاومت روغن بکاهد.

به طور کلی برای درک رژیم های روانکاری ضخامت لایه روانکار که بین دو سطح در یک سیستم تریبولوژی قرار می گیرد مهم است. در بیشتر کارهای عملی فلز کاری تشخیص رژیم روانکاری کار آسانی نیست و نمی توان براحتی میزان ضریب اصطکاک در تماس های مختلف را اندازه گیری کرد.

همانطور که قبلاً اشاره شده رژیم های روانکاری بر حسب ضخامت لایه روانکار به 4 دسته کلی تقسیم می شوند:

-          لایه نازک، لایه ضخیم، لایه مخلوط و لایه مرزی

وقتی که سطوح تحت شرایط لایه نازک روی یکدیگر حرکت کنند، اغلب سیال به اندازه کافی وجود دارد که مقداری ازبار بتواند به وسیله لایه ی نازک سیال و قسمت دیگر به وسیله تماس بین سطوح حمل شود. این شرایط را اغلب روانکاری لایه مخلوط می گویند. در روانکاری لایه  مخلوط ممکن است در بعضی قسمت های سطوح فیلم سیال و در بعضی قسمت های دیگر فیلم نازک مشاهده شود. در شکل های زیر، انواع رژیم های روانکاری آمده اند:

 

 

بلبرینگ ها و رول برینگ ها

بلبرینگ ها و رول برینگ ها
 

رول  برینگ ها قطعاتی هستند که امکان حرکت نسبی بین دو قطعه را از طریق غلتش فراهم می کنند
قطعات تشکیل دهنده ی بلبرینگ ها
1.    رینگ داخل و خارج با شیار مناسب
2.    اجزاء غلتنده (ساچمه و رول )
3.    قفسه که تعداد غلتنده را جدا و هدایت می کند.

انواع بلبرینگ:

1- بلبرینگ شیار عمیق: متداولترین بلبرینگ در بازار است,موارد استفاده ی زیادی دارد,نیروهای شعاعی  و محوری را در دوجهت تحمل می کند,برای سرعت های بالا مناسب است.
2- بلبرینگ تماس زاویه ای: نیروهای محوری را فقط در یک جهت تحمل می کند.
3-بلبرینگ خودمیزان: در یک طرف دو شیار دارد و در یک طرف سطح کروی دارد,در مواردی که محور با پوسته انطباق نداشته باشد.   
4- بلبرینگ کف گرد:مناسب برای تحمل نیروهای محوری قابل جداشدن از هم و عمل کرد آن برای محورهای عمودی بهتر است

رول برینگ ها:

1- رول برینگ سیلندری: نیروهای شعاعی زیادی را تحمل می کند(چون سطح تماس خط است).در محورهایی که در معرض انبساط حرارتی هستند از سیلندر استفاده می شود.
2- رول برینگ مخروطی: قادر به تحمل نیروهای شعاعی است ولی نیروی محوری را در یک جهت تحمل  می کند. بنابراین به طور معکوس با جفت خودش به کار می رود.
3- رول برینگ سوزنی: در جایی که فضای شعاعی کمی وجود دارد از رول برینگ سوزی استفاده می شود.
4- رولبرینگ بشکه ای:   به دلیل سطح کروی رینگ خارجی این رول برینگ دارای خاصیت خود میزانی است و برای بارهای شعاعی ضربه ای مناسب است.

رول  برینگ ها از سه جهت تقسیم بندی می شوند...

متن کامل مقاله را از لینک زیر دانلود نمایید:

دانلود کنید.

یاتاقان

یاتاقانها:
یاتاقانها تكیگاه اصلی اجزائ چرخنده پمپ بوده ومعیوب شدن آنها ممكن است موقعیت اجزاء چرخشی پمپ را تغییر دهد كه در این صورت باعث برخورد قطعات ثابت ومتحرك پمپ می شود معیوب شدن كلی یاتاقانها ممكن است موجب خم شدن محور پمپ شود و در نهایت موجب شكستگی محور شود و در سایر موارد باعث داغ شدن موضعی قطعات پمپ شود .
یاتاقانهای لغزشی :
این یاتاقانها برای تكیه نمودن وحفظ كردن اجزاء چرخشی در هر دو جهت شعاعی و محوری بكار می روند محافظ شعاعی معمولا شامل پوستهای سیلندر شكل از مواد و ابعاد مناسب می باشد كه در محفظه صلب نصب وثابت شده اند.محافظ محوری معمولا ریگهای صلبی است كه در محفظه یاتاقان نسب شده اند و بوشهای متحریكی را بصورت سفت ومحكم به اجزاءچرخشی سوار شده ، تحمل می كند گاهی اوقات این بوشها را بصورت كروییا مخروطی می سازند تا محافظت محوری و شعاعی را مهیا سازند .
یاتاقانهای غلتشی :
یاتاقانهای غلتشی در واقعه شامل دو عدد ریگ یا حلقه و یك سری ساچمه هستند كه بصورت مماس و به اندازهبین حلقه ها قرار گرفته اند ساچمه ها توسط قفسی كه از صفحات موازی برنجی پلاستیكی یا هر ماده مناسب دیگر ساخته شده اند جدا از هم نگه داشته می شوند .

مزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. زمانی كه محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند كه موجب كاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند
2. چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ كار نموده و روانكاری و خنك كاری شوند .
3. توسط روانكاری و روغنكاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل كنند .
بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. ضریب اصطكاك انها 10 تا 15 برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود
2. غالب ضریب اصطكاك بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد كه نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنك كاری را اجتناب ناپذیر می سازد.
بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی :
1. روغنكاری نامناسب :این پدیده شامل كیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد .
2. خنك كاری نا مناسب روانساز :این پدیده در اثر اشكال در سیستم خنكاری یا قصور اپراتور در باز كردن شیر مستقیم مایع خنك كننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می اید .
3. عدم هم محوری چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشكال بعد از سوار نمودن آشكار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یكسان مهره ها حاصل شود همچنین ممكن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابتوچرخیدن كه غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقان آشكار می سازد.
4. پیچهای شل: منبع دیگر مشكلات كه توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است كه پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یكسان و كافی سفت نشده اند و یا در حین كار پمپ شل شده اند در این موارد ممكن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود كه تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود.
یاتاقانها:
یاتاقانها تكیگاه اصلی اجزائ چرخنده پمپ بوده ومعیوب شدن آنها ممكن است موقعیت اجزاء چرخشی پمپ را تغییر دهد كه در این صورت باعث برخورد قطعات ثابت ومتحرك پمپ می شود معیوب شدن كلی یاتاقانها ممكن است موجب خم شدن محور پمپ شود و در نهایت موجب شكستگی محور شود و در سایر موارد باعث داغ شدن موضعی قطعات پمپ شود .
یاتاقانهای لغزشی :
این یاتاقانها برای تكیه نمودن وحفظ كردن اجزاء چرخشی در هر دو جهت شعاعی و محوری بكار می روند محافظ شعاعی معمولا شامل پوستهای سیلندر شكل از مواد و ابعاد مناسب می باشد كه در محفظه صلب نصب وثابت شده اند.محافظ محوری معمولا ریگهای صلبی است كه در محفظه یاتاقان نسب شده اند و بوشهای متحریكی را بصورت سفت ومحكم به اجزاءچرخشی سوار شده ، تحمل می كند گاهی اوقات این بوشها را بصورت كروییا مخروطی می سازند تا محافظت محوری و شعاعی را مهیا سازند .
مزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. زمانی كه محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند كه موجب كاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند
2. چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ كار نموده و روانكاری و خنك كاری شوند .
3. توسط روانكاری و روغنكاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل كنند .
بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
1. ضریب اصطكاك انها 10 تا 15 برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود
2. غالب ضریب اصطكاك بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد كه نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنك كاری را اجتناب ناپذیر می سازد.
بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی :
1. روغنكاری نامناسب :این پدیده شامل كیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد.
2. خنك كاری نا مناسب روانساز :این پدیده در اثر اشكال در سیستم خنكاری یا قصور اپراتور در باز كردن شیر مستقیم مایع خنك كننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می آاید.
3. عدم هم محوری چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشكال بعد از سوار نمودن آشكار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یكسان مهره ها حاصل شود همچنین ممكن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابتوچرخیدن كه غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقانآشكار می سازد.
4. پیچهای شل: منبع دیگر مشكلات كه توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است كه پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یكسان و كافی سفت نشده اند و یا در حین كار پمپ شل شده اند در این موارد ممكن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود كه تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود.
مزایای عمده یاتاقانهای غلتشی :
1. هزینه اولیه كم می باشد .
2. آنها میتوانند بدون مراقبت با پریودهای طولانی كار كنند .
3. آنها معمولا نیبت به یاتاقانهای لغزشی با وظیفه مشابه محفظه های كوچكتر و كم هزینه ای لازم دارند.
4. بمنظور تعویض سریع می توان از منابع متنوعی استفاده كرد.
5. موجب صرفه جویی انرژی می شوند .تعویض روانساز بدلیل ضریب اصطكاك كم به دفعات بسیار كمتری نسبت به یاتاقانهای لغزشی انجام می شود و بیشتر یاتاقانهایغلتشی توسط روانكار داخلی با درپوش آببند تهیه شده كه برای عمر كاری انها كافی است .
معایب یاتاقانها غلتشی :
1. حلقه و تمام اجزائ چرخشی در معرض تنشهای متناوب و سریع می باشند كه باعث عیب ناشی از خستگی می شود .
2. بسیاری از یاتاقانهای لغزشی هنگام منتاژ و دمنتاژ نیازمند احتیاط زیاد و مراقبتهای ویژه ای هستند.
3. نیازمند مراقبتهای ویژهای از نظر میزان روانساز می باشند (نه كم نه زیاد ) .
روانكاری یاتاقانهای غلتشی:
روانكاری نا مناسب باعث می شود یاتاقانها خیلی سریع فرسوده شوند بطور مثال روانكاری بیش از حد می تواند باعث كوتاه شدن عمر یاتاقان گردد.روانكاری بیش از حد سبب داغ شدن یاتاقانها می گردد و در نتیجه میزان اكسید اسیون روانساز افزایش پیدا می كند و این پدیده موجب معیوب شدن زودرس یاتاقانها می شود .
میایب ناشی از روغنكاری نامناسب خود را به چند روش نشان میدهد :
1. نبود روانساز در محفظه یاتاقانها
2. وجود آب در روانسازو محفظه یاتاقانها
3. تغییر جلای حلقه ساچمه ها
4. پریدگی بر روی شیارها و ساچمه ها
5. خراشهای موئین بر روی حلقه ها
6. و حرارت ایجاد شده در اثر نبود روانساز
برای جلوگیری از این موارد بسیاری از كارخانه های سازنده روانكاری با گریس و روغن را توصیه می كنند.
مزایای گریس:
1. گریس میتواند بدون محفظه خاصی ابقاء شود حتی در محورهای عمودی
2. بعضی گریسها با پایه كلسیم می توانند عایقی برای رطوبت باشند.
3. بعضی گریسها با پایه لیتیم می تواند یاتاقان را از خوردگی شیمیای حفظ كنند
4. گریسهای سنگین، پوششی در برابر مواد آلوده كننده هستند
5. گریسها نسبت به روغنها به دفعات كمتری نیاز به تجدید گریسكاری دارند.
معایب گریس كاری:
1. خنك كاری موثر یاتاقانهای كه با گریس روانكاری می شوند مشكل است و این پدیده مانعی برای استفاده از گریس در دورهای بالا می باشد
2. انتخاب گرانروی گریس با توجه به استفاده ان در دماهای متغییر قابل توجه می باشد و در نتیجه گریسها را برای محیطهایی كه نوسانات دمایی زیادی دارند مناسب نمی باشد .
3. مشخص كردن میزان واقعی گریس برای یاتاقانها بسیار مشكل است و باعث روانكاری زیاد یا كم یاتاقانها می گردد.
مزایای عمده روانكاری با روغن:
1. سطح روغن را براحتی می توان كنترل نمود و ثابت نگه داشت.
2. روغن می تواند براحتی خنك شود و در واقه استفاده از روغن در دورهای بالا بسیار مفید است برای خنك كاری.
3. عمده روغنها دارای گرانروی بالای هستند و این امر باعث استفاده انها در رنجهای متغییر دمای می شود.
4. تعویض روغن به مراتب اسان تر از تعویض گریس است
5. برخی روغنها ضریب اصطكاك كمتری نسبت به گریس دارند و این خاصیت باعث كاركرد مناسب انهادر سرعتها بالا می شود .
معایب روغن:
1. بسیار پر هزینه است چون نیاز به مكتنیكال سیل دارد
2. نیازمند تعویضهای بسیار بیشتر از گریس می باشد
3. برای محورهای عمودی نیازمند طراحی دقیق و پرهزینه محفظه یاتاقان می باشد
4. برای محیطهای مرطوب و خورنده نسبت به گریس از مرغوبیت كمتری برخودار است.