جوشکاری فراصوتی Ultrasonic welding

دانلود تحقیق جوشکاری به صورت اسلاید پاورپوینت در زمینه جوشکاری جامد وجوشکاری فراصوتی

جوشکاری فراصوتی Ultrasonic welding

انواع جوشکاری
جوشکاری حالت جامد
روشهای مختلف جوشکاری حالت جامد
جوشکاری فراصوتی
منابع
 
جوشکاری حالت جامد

تعریف :
به کمک آن می توان اتصال بین دو یا چند ماده را در درجه حرارت های بسیار کمتر از نقطه ذوب مواد ایجاد کرد .
 عملکرد :
در این فرایند یا از تغییر شکل پلاستیک و یا از نفوذ همراه با تغییر شکل پلاستیک ، البته محدود اتصال را برقرار می کند .
این نوع جوشکاری هم جنس و غیر همجنس را فرا می گیرد.
مزایا و معایب :
 چون در این جوش ذوب نداریم پس حوضچه مذابی هم درست
نمی شود در نتیجه محافظت از آن منتفی است .
 هر کدام از حالتهای جوشکاری حالت جامد تجهیزات و امکانات مربوط به خود را می طلبند بنابراین هزینه بالایی را می طلبد
در ضمن برای هر فلز و یا آلیاژی قابل استفاده نیست

متن کامل تحقیق را ازلینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:

مقدمه:

 فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند.
این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت ) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.

متالورژی فیزیکی:استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .

شکل گیری مارتنزیت :مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی آستنیت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.

بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود 200 تا300 درجه سانتیگراد را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .
عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.

اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.
یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای شامل 5 تا 10 درصد نیکل ،و بیش از 10 درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین می کند.در فولادهای شامل 25 درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای 25 درصد مارتنزیت دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن ? 7 درصد کبالت 5 درصد مولیبدن و4/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ 18 درصد نیکل 250 ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از 23 درصد بدست می آید .اگر چه مقادیر نیکل بیش از 23 درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است . معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ: تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ 18 درصد نیکل 200 ،250 300 درگیر کردن آلیاژهای در دمای 815 درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .

اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین استحکام در دمای تابکاری انحلالی 800 تا815 درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از 760 تا 800 درجه ناشی از انحلال ناقل عناصر سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای 815 درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی تامین میکند.

پیر سختی: نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی 455 تا 510 درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت 3 الی 12 ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا 530 درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.
کار سرد وپیر سازی : استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا 15 درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای 50 درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از 50 درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید. نیتریده کردن : سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل 65 تا70 راکول سی به عمق 15/0 میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت 24 الی 48 ساعت در دمای 455 درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای 90 دقیقه در دمای 540 درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند. پخت :عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین150 تا 200 درجه سانتیگراد قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین 3تا 10 ساعت قرار بگیرد.سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید سولفوریک یا محلول اسید كلريدريك و اسيدنيتريك واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب بود که بیش از حد اسید شوئی نشود.

ماشینکاری سریع توسط ریزابزار

ماشینکاری سریع توسط ریزابزار

High-Speed Machining with Micro tooling

ما ابزارهایی با قطر "250/0 (6mm) یا کمتر برای ماشین کاری سریع (HSM) به همراه عملکردهای میکروابزاری برای کار با فلزات غیر آهنی و پلاستیک ها ارائه می کنیم. سرعت اسپیندلها عموماً  rpm 25000 یا بیشتر است. تجهیزات CNC سنتی که از ابزارهایی با قطر کوچکتر از mm 6 استفاده میکنند دارای دور rpm  10000 یا کمتر می باشند که عموماً به نرخهای پیشروی نامطلوب و هزینه های ناشی از شکست ابزار منجر می شود. به منظور ماشین کاری با میکروابزار ماشینهای سنتی می بایستی خیلی آرام حرکت کنند و عموماً تمایل به شکست ابزارهای ترد و شکننده در آنها زیاد است. از طرف دیگر ابزارهای کوچکتر ترد و شکننده بوده و بسیار مستعد شکستن می باشند. خروج نامناسب براده علت اصلی برای شکست ابزار می باشد. در حقیقت ابزارهای کوچکتر به علت باربرداری ناکافی ناشی از پارامترهای نادرست ماشین کاری می شکنند.

برای کمینه کردن احتمال شکست،  براده ها می بایستی از کانال برش دور شوند. ابزارهای کوچک نیازمند اسپیندل هایی با سرعت بالا هستند، اما آنها نیاز دارند که حتی سریعتر نیز حرکت کنند تا براده ها را به سمت بیرون پرتاب نمایند.
بهترین راه برای ماشین کاری کارآمد و مؤثر با ابزار کوچک فرآیند سه گانه می باشد. 3 مورد مرتبط بهم عبارتند از:
- طراحی میکرو ابزار
- خنک کار با ویسکوزیته پایین
- فن آوری ماشین کاری سریع
ملزومات ابزاری با کاهش قطر ابزار و افزایش سرعت اسپیندل تغییر پیدا می کند. ابزارهای سنتی که از اینسرت استفاده می کنند برای کاربردهای میکروابزاری مناسب نمی باشند. این  موضوع بیشتر از اینکه به خاطر قطر ابزار باشد به خاطر سرعتهای دورانی بالاتری است که مورد نیاز است. سرعتهای دورانی بالاتر نیازمند بالانس کردن مناسب ابزار و محفظه براده بزرگتری برای اطمینان از براده برداری مناسب و جلوگیری از سوختن براده می باشد. هندسه میکروابزار به همراه اسپیندل های سرعت بالا و خنک کار مناسب می توانند به کلی پلیسه زدایی را به عنوان یک عملکرد ثانویه حذف کند.
میکرو ابزار نیازمند روانکاری با ویسکوزیته پائین تر از آب می باشد. ویسکوزیته پایین تر به این علت مورد نیاز است که لازم است خنک کار در سرعتهای بالای در نظر گرفته شده برای اسپیندل به لبه برشی ابزار رسانده شود. خنک کارهای امولسیونی ویسکوزیته بالاتری نسبت به آب داشته و نتیجتاً به عنوان روانکار برای ماشین کاری سریع با میکروابزار غیرمفید و بی تاثیر خواهد بود.
سیستم های موجود اسپری خنک کار در حجم میکرونی از اتانول استفاده می کنند. اتانول برای فلزات غیر آهنی و برخی پلاستیک ها ایده آل است. اما، فلزات فولادی نیازمند خنک کارهای روغنی می باشند. بنابراین مزایای خنک کار اتانولی برای ماشینکاری آهنی بی فایده است. این بدین دلیل است که ابزار کاربیدی بر سطح فولاد تولید جرقه کرده که می تواند در مواجهه با خنک کارهای الکلی شرایط دینامیکی بسیار شدیدی فراهم نماید.
خنک کارهای معمولی از نوع خنک کارهای نفتی می باشند. چنین خنک کارهایی لازم است بطور مناسب خالص و تصفیه شوند که هزینه های خاص خود را دارد.  اما در مورد اتانول نیاز نیست که تصفیه و یا بازیابی شود چرا که به راحتی تبخیر می شود. اسپیندل های فرکانس بالا با محدوده سرعت 6000 تا rpm 60000 برای فرزکاری، سوراخکاری، thread milling و حکاکی با استفاده از میکروابزار مناسب می باشند. میکروابزارها آنچنان به سرعت حرکت می کنند که زمان کافی برای بازگشتن حرارت به قطعه کار و تشکیل بافت وجود نخواهد داشت. حدود 60% حرارت در داخل خود براده است که ایجاد برش تمیز تری می کند. کیفیت ماشین کای بهتر بر پایه ابزار خنک تر،  نیروهای ماشین کاری کوچکتر و در نتیجه ارتعاشات کمتر است.

فرزکاری

اصول فرزکاری

قطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا مواد مصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف و دندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکن است روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتیکه احتیاج به سطح تراشیده شده خیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها را شابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند.

طریقه عمل فرزکاری :

در موقع فرزکاری در اثر گردش تیغه فرز که لبه‌های برنده آن روی محیط دایره‌ای قرار دارند از کار براده‌هایی قطع شده و برداشته می‌شوند تیغه فرز را ابزار چند لبه (دنده) نیز نامیده‌اند و برای آن که دنده‌های تیغه در کار نفوذ داشته باشند فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری).حرکت دورانی تیغه فرز حرکت اصلی یا برش نام دارد.برای ایجاد ضخامت براده کار دارای یک حرکت مستقیم الخط و یا به اصطلاح حرکت بار است. حرکت اصلی و بار بوسیله ماشین فرز صورت می‌گیرد. در فرزکاری هر یک از دنده‌های تیغه فرز در حین گردش دروانی خود فقط مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تا نوبت‌ بعدی بدون آن که براده بگیرند آزاد گردش کرده و خنک می‌شوند لذا این ابزار مثل رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم واقع نمی‌گردد.

متن کامل مقاله درادامه مطلب

ادامه نوشته

ابزارهای برشی مدرن

ابزارهای برشی مدرن

CBN) CUBIC BORON NITRIDE)

CBN یکی از مواد بسیار سخت برای ابزارهای برشی است که پس از الماس در رده دوم قرار  دارد.این ماده ای عالی برای ساخت ابزارهای برشی است که در آن ترکیبی  از خواص:سختی بالا، گرم سختی بالا تا دمای حدود2000   درجه سانتی گراد مقاومت سایشی عالی و پایداری شیمیایی خوب در طول عملیات ماشینکاری، وجود دارد.این ماده نسبتا شکننده است اما از سرامیکها چقرمه تر می باشد.
در مقایسه با سرامیکها ،CBN سخت تر است اما مقاومت شیمیایی و گرمایی خوبی ندارد.این ماده نسبتا جدید است و در دهه پنجاه معرفی شد اما در طول دهه هفتاد توسعه یافت.علیرغم قیمت بالا  این ابزارها توانستند در تراشکاری قطعات سخت که قبلا سنگ زنی می شدند کاربرد وسیعی بیابند.فولادهای فورج شده ،چدن و فولاد سختکاری شده قطعاتی که سطوح خارجی آنها سختکاری شده،قطعاتی با پایه کبالت و آهن که متالوژی پودر شده اند چدنهای پرلیتیک  که با روش غلتک زنی فرم گرفته اند و آلیاژهای مقاوم در برابر گرما جزء انواع اصلی کاربردهای CBN می باشند.
کاربرد در مواقع فوق باید به طور کامل تجزیه و تحلیل شود تا به این نتیجه اساسی برسیم که با توجه به مسایل اقتصادی استفاده از کدام ابزار،CBN یا سرامیک مقرون به صرفه است.
CBN از طریق فشار و دمای بالا تولید می شود که منجر به اتصال بلورهای Cubic boron با یکدیگر و با سرامیک یا فلزی که نقش نگهدارنده را بازی می کند، خواهد شد.ذراتی که به طور اتفاقی جهت یافته اند تشکیل ساختاری چند کریستالی و بسیار چگال خواهند داد.بلور واقعی CBN شبیه الماس مصنوعی است.خواص CBN با  تغییر در اندازه بلورها ، مقدار و نوع نگهدارنده تغییر کرده و گریدهای مختلفی را ایجاد خواهد کرد.گریدی که دارای مقدار کمتری CBN است،با داشتن نگهدارنده ای از جنس سرامیک دارای مقاومت سایشی و پایداری شیمیایی بیشتری است و برای اجزاء فولادی سخت مناسب خواهد بود.CBN های با مقدار زیاد چقرمه تر هستند و بیشتر برای چدنهای سخت و فولاد به همراه آلیاژهای ضدگرما مناسب می باشند.
زمانی که CBN با نگهدارنده سرامیک ساخته می شود، پایداری شیمیایی و مقاومت سایشی بیشتری دارد، اما از نظر چقرمگی قدری ضعیف تر خواهد بود.با چسباندن قطعه ای CBN روی پایه ای از جنس تنگستن کارباید، ابزاری چقرمه و مقاوم در برابر ضربه به دست می آید که دارای لبه برنده ای نسبتا ترد خواهد بود.به این مجموعه TIN نیز اضافه می شود.
CBN می تواند روی موادی که دارای سختی بالای HRC 48 هستند به کار رود.اگر ماده قطعه کار نرم باشد سایش اتفاق خواهد افتاد، به عبارت دیگر هرقدر ماده سخت تر باشد سایش ابزار کمتر خواهد بود! صافی سطح قطعات ماشینکاری شده بسیار عالی است و به همین جهت CBN یک جایگزین جذاب برای سنگ زنی به شمار می رود.
صلب بودن ابزار و ماشین از عوامل اصلی هستند و باید شعاع نوک اینسرت به حد کافی بزرگ انتخاب شود.عملیات برشی روی سطوح ناپیوسته باید با دقت ارزیابی شود تا اطمینان از این که ابزار و تنظیمات آن در مناسب ترین شرایط انتخاب شده اند ، حاصل گردد.
آماده سازی لبه با تقویت پخها و انتخاب و کاربرد صحیح ابزار بسیار مهم است.دانه های CBN بسیار ریز هستند و به همین دلیل برای جلوگیری از ایجاد براده های میکروسکوپی باید روی لبه پخهای مناسبی ایجاد شده و با عملیات هونینگ ابزار برای ماشینکاری مواد مختلف آماده گردد.در صورتی که انتخاب صحیحی انجام گیرد، اینسرتهای CBN مقاومت سایشی بالا را برای یک لبه برنده تیز و سخت نشان خواهند داد.
اینسرتهای CBN برای عملیات پرداخت با تلرانس ابعاد بسته روی فولادهای سخت،بسار مناسب هستند.صافی سطحRa=0.3 و تلرانس    0.01 mm    در عملیات تراشکاری با CBN  قابل دستیابی است. عمر ابزارهای CBN از انواع سرامیک و سمنتدکارباید بیشتر است.اگر انتخاب صحیح صورت گیرد پس از پایان عملیات قطعه کار نسبتا سرد خواهد بود زیرا گرما با براده ها انتقال یافته است.
سرعتهای برشی نسبتا بالا و سرعت پیشروی تقریباً پایین  برای ماشینکاری با CBN پیشنهاد می شود و اگر از خنک کاری استفاده می شود باید به مقدار فراوان در اطراف لبه برنده پاشیده شود در غیر این صورت از ماشینکاری خشک استفاده گردد تا از ترکهای ناشی از شوکهای حرارتی اجتناب شود.

دایکاست

دایکاست

1- فرایند دایکاست (Die casting)   
طراحی قطعات تولیدی به روش دایکاست   
2- ساختمان عمومی قالب‌های دایکاست
3- اصول طراحی قالب‌های دایکاست 
انواع قالب دایکاست 
درجه حرارت مطلوب قالب:  
5- ماهیچه‌گذاری  
6- موارد ریخته‌گی آلیاژها در قالب‌ها 
7- روان‌سازی قالب   
5- ماشین‌های دایکاست   
2- ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد   



فرایند دایکاست (Diecasting)
در فرایند دایکاست، مواد مذاب تحت فشار معینی به محفظه قالب هدایت می‌شود و با استفاده از این روش قطعاتی با دقت بالا و فرم‌های پیچیده و تمیز را می‌توان تولید نمود. معمولا بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگر مانند ماشین‌کاری و پرداخت‌کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه‌ها و قطعات زاید را دور نمود.
اکثر قطعات حساس هواپیماها با روش Diecasting ساخته می‌شود. در روش دایکاست می توان قطعاتی با دقت MM 02/0 و حتی بیشتر را تولید نمود.
از مزایای روش ریخته‌گری تحت فشار و دایکاست می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود:
1-    تولید قطعات دقیق و با فرم‌های پیچیده
2-    ساخت قطعاتی با دیواره‌های نازک و باریک
3-    پرداخت‌کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها
4-    عدم نیاز به ماشین‌کاری بعد از تولید
5-    استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن
6-    دقت ماهیچه‌گذاری در قالب‌های دایکاست

7-     تولید انبوه در مرحله تولید، به دلیل عمر و استحکام زیاد این قالب‌ها.

جزوه اموزشی دایکاست را ازلینک زیر دریافت نمایید

دانلود