X
تبلیغات
توضیح عکس
توضیح عکس
توضیح عکس
وبلاگ یک مهندس... - نیروگاههای حرارتی Thermal power plant

وبلاگ یک مهندس...

دانلود کتاب کنترلرهای ادوات Fact در سیستم های انتقال توان و توزیع انرژی

FACTS Controllers in Power Transmission and Distribution Free Download

کتاب کنترلرهای ادوات Fact در سیستم های انتقال توان و توزیع انرژی توسط دکتر پادیار استاد دانشگاه بنگلور هند نوشته شده و شرح روان و کاملی از ادوات Fact و سیستم های کنترل در قسمت های انتقال توان و توزیع انرژی دارد.

کتاب کنترلرهای ادوات Fact در سیستم های انتقال توان و توزیع انرژی در 550 صفحه و 14 فصل مباحث زیر را پوشش می دهد:

فصل 1 : مقدمه ای بر ادوات Fact

فصل 2 : خطوط انتقال توان AC و جبران خودکار توان راکتیو

فصل 3 : جبران کننده های VAR استاتیک

فصل 4 : سنسورهای خازنی کنترل کننده ، تریستورها و GTO ها

فصل 5 : ترانسفورماتورهای انتقال فاز استاتیک

فصل 6 : جبرانگرهای استاتیک سیستم سنکرون STATCOM

فصل 7 : سیستم های SSSC

فصل 8 : کنترلرهای یکپارچه جریان توان و سایر تجهیزات مبدل ترکیبی

فصل 9 : کنترلرهای فاز میانی و سایر ادوات Fact

فصل 10 : میراسازی نوسان توان

فصل 11 : بهبود در حالت های گذرا

فصل 12 : کیفیت توان و مقدمه ای بر تجهیزات توان

فصل 13 : جبران بار و توزیع در STATCOM

فصل 14 : بازگشت دینامیک ولتاژ و وضعیت کیفیت توان یکپارچه

برای دانلود کتاب کنترلرهای ادوات Fact در سیستم های انتقال توان و توزیع انرژی به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: کنترلرهای ادوات Fact در سیستم های انتقال توان, کیفیت تون انتقال توزیع راکتیو جبرانساز, ادوات Fact دانلود کتاب جزوه نوسان بار توان کنترلر, تریستور سنسور دانلود حالت های گذرادینامیک, دانلود کتابهای مهندسی
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و هفتم فروردین 1393ساعت 23:52  توسط spow  | 

كمك های اوليه

احياء مصدوم برق زده

امداد رساني و كمكهاي اوليه
تاريخچه
Henry Dunant  در 24 ژوين 1984 نام شهر كوچكي به اسم Solferino در استان Mantoue واقع در شمال ايتاليا در تاريخ براي هميشه ثبت شد. اين در زماني بود كه ارتش franco-pemontaise به سركردگي ناپليون سوم اطريشيان را شكست داد. اين جنگ خونين هزاران مجروح داشت كه معالجه نكردن انان منجر به مرگشان شد. يك سويسي به نام Henry Dunant كه شاهد اين تراژدي بود به كمك افراد محلي در صدد كمك به مجروهان برامد. او بدون تعصب و تبعيض به ياري مجروهان هر دو سپاه شتافت. اولين داوطلبين اين كمك به مجروحين جنگي فرياد ميزدند Tutti fratelli يعني ما همگي برادريم. Henry Dunant در بازگشت اولين خبر جنگي خود را به نام خاطره اي از سولفرينو نوشت و در ان نفرت انگيز بودن جنگ را خاطر نشان كرد. از ان زمان به بعد هزارن فرد سرباز يا غير سرباز و زندانيان حق اين را يافتند تا براي اينكه لحظات ازمايشهاي سخت و دردها كمتر ظالمانه باشند از اين حركت برادرانه يا كمك برخوردار شوند. ايده Henry Dunant منجر به تشكيل كميته اي 5 نفره در سويس براي بررسي امكانات اجراي عمليات كمك رساني به مجروحين جنگي شد. يك كنفرانس بين امللي در ژنو انجام شد و 16 كشور كه يكي از انها كشور فرانسه بود در اين كنفرانس حضور يافتند. انان تصمصم گرفتند كه در هر كشور كميته هاي كمك رساني تشكيل دهند و يك نشان و علامت نيز براي اين كميته ها انتخاب كردند : صليبي سرخ بر زمينه اي سفيد. اين دولتها همچنين قوانيني بين المللي در مورد اسراي جنگي كه در جنگ شركت نمي كنند وضع كردند كه تحت عنوان كنوانسيون ژنو كه اولين انها در 22 اوت 1864وضع شد معروفند. جايزه صلح نيز توسط كارخانه دار سوئدي (1833-1896) Alfred Bernhard Nobel ايجاد شد و در قوانين ان قيد شده بود كه اين جايزه ميبايست هر سال به افرادي كه در برادري بين ملت ها سهم بسزايي داشته و تلاش كرده اند اهدا شود. تنها جايزه صلح نوبل در زمان جنگ جهاني اول در سال 1917 به كميته بين المللي صليب سرخ اهدا شد و همچنين در سال 1944 اين كميته به خاطر تلاش بي وقفه در طول جنگ جهاني دوم باري ديگر جايزه صلح نوبل را دريافت كرد. در سال 1963 يا صدمين سال تاسيس صليب سرخ جايزه صلح نوبل به كميته بين المللي صليب سرخ و مجمع متحد صليب سرخ و هلال احمر كه امروزه فدراسيون بين المللي مجتمع صليب سرخ و هلال احمر ميباشد تعلق گرفت.

برق گرفتگی

داشتن اطلاعات در مورد برق، نحوه نصب وسايل روشنايي و تعمير بعضي از اسباب برقي براي همگان ضروري به نظر مي رسد. آموزش تدريجي اين مسائل از سنين نوجواني يكي از ضروري ترين موارد آموزشي عصر ما تلقي مي شود.

بدن انسان هادي جريان برق است. اگر بدن انسان به برق اتصال پيدا كند منجر به عبور جريان برق از بدن فرد به زمين خواهد شد. در جريان برق گرفتگي علاوه بر سوختگي پوست كه محل ورود و خروج جريان برق را شامل مي شود بافتها هم دچار آسيب مي شود. اگر جريان برق از قلب عبور كرده باشد منجر به اختلال در سيستم قلب و اگر از مغز عبور كند منجر به مهار مركز تنفس و وقفه تنفسي خواهد شد.

متن کامل جزوه کمک های اولیه شامل اموزش خطرات و روش های امداد در برق گرفتگی و اموزش کامل روش های مختلف تنفس مصنوعی را از لینک زیر دریافت نمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: کمک های اولیه و ایمنی در برق گرفتگی, ایمنی بهداشت محیط زیست, اموزش تنفس مصنوعی روش هولگرنيلسن روش شيفرسيلوستر, ایمنی, دانلود جزوه کمک های اولیه
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و هفتم فروردین 1393ساعت 9:13  توسط spow  | 

بررسی کارکرد تله های بخار

بررسی کارکرد تله های بخار در حال کار به طور عمده به چهار طریق زیر صورت می پذیرد:


1 -  روشهای بصری:  در این روش شخص با مشاهده تخلیه تله بخار ، صحت کارکرد تله بخار را ارزیابی می نماید. برای این منظور اگر مشاهده کندانس خروجی به علت متصل بودن خروجی تله به خط کندانس میسر نباشد، ممکن است یک شیر بلافاصله بعد از تله قبل از شیر قطع خروجی نصب شود که شخص با باز کردن آن و مشاهده چگونگی تخلیه کندانس، کارکرد تله را بررسی نماید . روش دیگر این است که در خروجی تله ، یک شیشه رؤیت نصب شود تا خروجی تله بخار قابل رؤیت باشد.این روش برای بررسی تله های بخاری که کارکرد سیکلی باز و بسته دارند مانند تله های سطلی معکوس و تله های ترمودینامیک مناسب می باشد.


2 -  روشهای حرارتی: این روش ها عموماً بر اساس اختلاف درجه حرارت در بالا دست و پایین دست تله های بخار کار می کنند.این روش ها عبارتند از روش های پایرومتری، ابزارهای نشانگر مادون قرمز، نوارهای حرارتی (که به دور تله پیچیده می شوند و در صورت افزایش دما رنگشان تغییر می کند) و چسب های حرارتی که در دماهای خاصی ذوب می شوند. عیب این روش این است که یافتن تله های بخاری که به صورت باز خراب شده اند با این روش مشکل است.

3- روشهای اکوستیک : در این روش شخص با گوش کردن صدای تله بخار پی به وضعیت کارکرد تله می برد. این کار به رو شهای مختلفی از جمله توسط گوشی های پزشکی، پیچ گوشتی، گوشی های مکانیکی و دستگاه های اولتراسونیک صورت می گیرد. گذر بخار از لوله ها تولید صدایی شبیه به ”هیس“ می کند، اما گذر کندانس از لوله، صدای شبیه به شرشر دارد . دستگاه های اولتراسونیک برای اینکار بهترین انتخاب می باشند زیرا قابلیت حذف سایر سر و صداهای محیط را دارند.این روش برای بررسی کارکرد تله های بخاری که کارکرد سیکلی باز و بسته دارند مناسب است و برای بررسی کارکرد تله های بخاری که به طور پیوسته کار می کنند، مانند تله های شناور، لازم است دستگاه اولتراسونیک طوری کالیبره شود تا صداهای مزاحم حذف شو ند و اگر در کنار این تله بخار، تله های دیگری نیز موجود است، لازم است حین بررسی کارکرد آنها به طور موقت متوقف شود.

4 -  روش هدایت حرارتی :جدیدترین تکنولوژی در بازرسی تله های بخار ، روش هدایت الکتریکی است . از آن جا که آب ماده هادی الکتریسیته است و بخار ضریب هدایت الکتریکی بالایی ندارد ، با توجه به این اختلاف ، در مورد حضور یا عدم حضور کندانس ، با توجه به مقاومت حاصل می توان اظهار نظر نمود . برای این منظور از یک سنسور استفاده می شود. این سنسور در محفظه ای قبل از تله بخار نصب شده است و در هنگام کارکرد عادی تله بخار پر از کندانس است . هنگامی که تله بخار نشتی دارد یا کاملا باز است ، سطح کندانس درون محفظه افت میکند و سنسور در معرض بخار قرار می گیرد و سیگنال الکتریکی از دستگاه اندازه گیری قطع می شود و خرابی تله نشان داده می شود. این سیستم با هر نوع تله ای و ساخت هر نوع سازنده ای کار می کند. در مد لهای جدید این سنسور ، از یک المان اندازه گیر دما استفاده شده است تا خرابی تله را در مواقعی که به صورت بسته خراب شده است، نشان دهد.

فیلم اموزشی بررسی کارکرد تله های بخار را از لینک زیر دانلود نمایید:

دانلود کنید.

منبع : مهندسی تاسیسات پترومکانیکال


برچسب‌ها: بررسی کارکرد تله های بخار, نیروگاه, دانلود فیلم و کلیپ نیروگاه, دانلود فیلم مهندسی, تله بخار
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیستم فروردین 1393ساعت 8:35  توسط spow  | 

تصفیه فاضلابهای صنعتی

فاضلاب های روغنی

فاضلاب های روغنی (نفتی) حاوی مواد پلیمری با وزن مولکولی زیاد و کاتیون های فلزی با بار زیاد می باشند و در صورتی تصفیه می شوند که امولسیون آنها شکسته شود. زمانی که امولسیون آنها شکسته شود می توان توسط فرآیندهای شناورسازی یا ته نشینی ثقلی این گونه مواد را تصفیه کرد. بطور کلی در محیط های آبی دو نوع امولسیون وجود دارد: امولسیون فیزیکی و امولسیون شیمیایی. تصفیه و شکستن امولسیون های فیزیکی نسبتاً ساده می باشد اما امولسیون های شیمیایی از قبیل امولسیون آب و روغن های محلول، در هم شکستن این نوع امولسیون ها خیلی سخت است مگر اینکه روغن را بوسیله مکانیکی از امولسیون جمع آوری کنند. شکستن امولسیون های شیمیایی تازه خیلی سخت می باشد. در امولسیون هایی که به سختی شکسته می شوند از سولفات آلومینیوم یا کلرید فریک برای شکستن امولسیون استفاده می شود و سپس فاضلاب تصفیه می شود. برای تجزیه امولسیون های خیلی سخت ابتدا pH را به کمتر از 2 رسانده و به مدت 10 دقیقه در این pH نگه داشته می شود. سپس نمک های آلوم یا فریک را اضافه کرده تا امولسیون بشکند و در نهایت pH را به آرامی با افزودن هیدروکسیدسدیم یا آهک به حالت نرمال بر می گردانند. پساب حاصل از این فرآیندها احتمالاً زرد رنگ خواهد بود که نشان دهنده مقادیر زیادی از نمک های محلول می باشد. اما اگر از سولفات فریک یا سولفات آلومینیوم برای شکستن امولسیون استفاده شود و سیستم توسط آب آهک خنثی سازی شود این رنگ را می توان کاهش داد. میزان مواد جامد از این نوع سیستم تا 1700 میلی گرم در لیتر افزایش خواهد یافت که به خاطر حلالیت سولفات کلسیم می باشد. فلوک های آلوم یا آهک خیلی بزرگ و متراکم هستند و به سرعت ته نشین می شوند و آب لخته سازی شده را جاروب کرده و فلوک های آن را ته نشین می کنند. در این گونه موارد، از اسید سولفوریک برای تنظیم pH استفاده می کنند. در این حالت اسید سولفوریک باعث رسوب آهک می شود.
امولسیون روغن های گیاهی از قبیل روغن نحل (پالم) کانیولا و پارافین ها، به سختی شکسته می شوند. برای تصفیه بهتر این روغن ها از پلیمرهای کاتیونی و به دنبال آن فیلتراسیون با سرعت پایین استفاده می شود. پساب حاصل از تصفیه این نوع روغن ها، شفاف بوده و عاری از مواد جامد معلق می باشد. ولی ممکن است مقداری روغن محلول داشته باشد. همه روش هایی که در بالا به آن اشاره شد می تواند در تصفیه فاضلاب های حاوی خون، پروتئین و نشاسته های پخته شده معلق نیز بکار گرفته شود. در صورت اضافه کردن اسید به فاضلاب های حاوی پروتئین و نشاسته این گونه مواد به صورت لخته در خواهند آمد. اگر هدف از تصفیه، بازیافت نشاسته به منظور تغذیه حیوانات باشد از پلیمرهای تایید شده توسط USDA به منظور جلوگیری از مسمومیت حیوانات اهلی استفاده می شود. فاضلاب های حاوی نشاسته خوبی رسوب نمی هند. بنابراین تصفیه این فاضلاب ها به سختی انجام می گیرد. یکی از معایب استفاده از آهک در تصفیه فاضلاب های روغنی، در این است که آهک باعث افزایش سختی کربناته به بیش از 40 گرین خواهد شد.

خون و پروتئین

فاضلاب های حاوی خون و پروتئین عمدتا در گشتارگاهها تولید می شود. حذف خون از این فاضلاب ها به سخت انجام می گیرد. بهترین روش برای تصفیه این نوع فاضلاب ها، این است که ابتدا ذرات معلق خون و پروتئین حذف گردند. در تصفیه این نوع فاضلاب ها، ابتدا pH را پائین آورده و سپس سولفونات لیگنین به فاضلاب افزوده می شود. در این صورت پساب زرد رنگی ایجاد خواهد شد. پیش تصفیه شیمیایی به تنهایی باعث پایین آوردن pH و مقدار سولفونات لگنین مصرفی می شود. سولفونات محصول جانبی کارخانه های کاغذ سازی است و می توان آن را از کارخانه های محلی تهیه کرد. سولفات لیگنین را باید با نسبت تقریبی یا متناسب با زمان به فاضلاب افزود. توصیه شده است که در هنگام تصفیه این نوع فاضلاب ها، pH به کمتر از 4 کاهش یابد و سپس سولفونات لیگنین در حد استئوکیومتریک به فاضلاب اضافه شود. مقدار متغیر خون در فاضلاب استفاده از سیستم های تصفیه منقطع و آزمایش جار را ضروری می نماید. فاضلاب های خونی حاوی مقادیر بالایی از BOD و نیتروژن هستند ولی مقدار فسفر آنها کم می باشد. این فاضلاب ها را می توان به وسیله یکنواخت سازی و رسوبدهی شیمیایی همراه با تصفیه بی هوازی با سرعت بالا تصفیه کرد. همچنین این فاضلابها را می توان با فرآیندهای تصفیه بی هوازی و متعاقب آن فرآیندهای هوازی تصفیه کرد. به دلیل کمبود فسفر در این نوع فاضلاب ها، در صورت استفاده از فرآیندهای تصفیه بیولو‍یکی، اضافه کردن فسفر ضروری می باشد. فرآیندهای رسوبدهی شیمیایی می توانند مقدار زیادی از BOD را کاهش دهند اما مقدار زیادی از BOD بصورت محلول در فاضلاب وجود باقی خواهد ماند. در سالهای اخیر نیز یک فرآیند نسبتاً جدیدی به نام فرآیند آناموکس-شارون بر روی فاضلاب هایی که دارای مقدار نسبتاً بالایی از آمونیاک هستند از قبیل مایع روی هاضم ها آزمایش شده است.

فاضلاب صنایع شیر

صنایع شیر و لبنیات یکی از عمده ترین صنایع هر کشوری محسوب می گردد و تقریبا در تمام شهرا وجود دارند. فاضلاب حاصل از این صنایع اغلب حاوب ذرات ریز شیر می باشند. این نوع فاضلاب ها اغلب غنی از چربی، پروتئین و کربوهیدرات می باشند. همچنین این فاضلاب ها به شدت کمبود نیتروژن دارند. بسته به قدرت فاضلاب، به این نوع فاضلاب ها آمونیاک اضافه شده و سپس توسط فرآیندهای تصفیه بی هوازی، روی آنها پیش تصفیه صورت گرفته و سپس با فرآیندهای هوازی مورد تصفیه قرار می گیرند. در صورت اضافه نکردن منبع نیتروژن، فاضلاب های صنایع شیر بعد از تصفیه بیولوژیکی تشکیل لخته نخواهند داد.

فاضلاب پالایشگاه ها

این نوع فاضلاب ها نیز بشدت آلوده بوده و لازم است که بروی آن پیش تصفیه صورت گیرد و سپس توسط سایر فرآیندها تصفیه گردند. استفاده از دستگاههای جدا کننده API بمنظور پیش تصفیه محدود شده است و بیشتر به عنوان ابزار کنترل از آنها استفاده می شود. جداکننده های API بسته به نوع مواد موجود در فاضلاب، مقدار لکه های نفتی را به 50 – 15 میلی گرم در لیتر کاهش می دهند و برای فاضلاب های امولسیون شده هیچ نوع حذفی را انجام نمی دهند. لخته سازی شیمیایی همراه با شناورسازی با هوای محلول برای این نوع فاضلاب ها بسیار توصیه شده است. برخی اوقات جداکننده های API نمی توانند برای تصفیه به تنهایی کافی باشند و استفاده از صافی های منعقد کننده یا سیستم لخته ساز از نوع چورون (chevron) می تواند عملکرد API را افزایش دهد. برای فاضلاب های با دبی کم از یک پیش فیلتر استفاده می شود و سپس از یک فیلتر مخلوط کننده فولادی کارتریج همانند فیلترهای ساخته شده توسط سرفیلکو(Serfilco)، پال(Pall) و دیگر فیلترها استفاده می شود. این نوع سیستم ها به خوبی کار می کنند و قادرند روغن های آزاد را به کمتر از 15 میلی گرم در لیتر کاهش دهند. تصفیه هوازی از نوع لجن فعال نیز برای تصفیه این نوع فاضلاب ها استفاده می شود. در این گونه موارد لجن های ته نشین شده حاوی انواع مختلفی از مواد می باشند که می توانند باعث ایجاد سمیت شوند. برای استفاده از سیستم های هوازی جهت تصفیه فاضلاب پالایشگاها، لازم است که ابتدا آزمایشهای پایلوت انجام گیرد تا عملکرد سیستم در طولانی مدت مشخص گردد. در این نوع فاضلاب ها مساله شوک بار آلی نیز مهم می باشد. به این منظور خنثی سازی در این موارد اکیداً توصیه می شود. هوادهی گسترده نیز برای تصفیه فاضلاب پالایشگاه ها می تواند به خوبی مورد استفاده قرار گیرد. فاضلاب صنایع پالایشگاهی نیز غنی از مواد کربنه می باشد و در عوض مقدار نیتروژن و فسفر کمی دارند. بنابراین در برخی از موارد برای تامین منبع نیتروژن و فسفر و همچنین ارگانیسم های زنده، این نوع فاضلاب ها را با فاضلاب های شهری مخلوط می کنند. باید به این نکته توجه شود که خصوصیات فاضلاب روغن های گیاهی متفاوت تر از فاضلاب حاوی روغن های نفتی می باشد و در انتخاب روش تصفیه باید به این نکته توجه کافی گردد.

فاضلاب صنایع فلزکاری

در تصفیه این فاضلاب ها ممکن است از رسوبدهی چند مرحله ای استفاده شود. اگر فاضلاب حاوی کروم شش ظرفیتی باشد لازم است که بوسیله اسید سولفوریک در pH برابر 2 ، کروم شش ظرفیتی را به کروم 3 ظرفیتی کاهش داد و سپس توسط آهک کروم سه ظرفیتی را حذف کرد. ممکن است روش های بهتر نیز برای این نوع از فاضلاب ها به کار رود. حذف بهینه فلزات اغلب در دو محدوده pH انجام می گیرد. در موارد خاص بعد از فیلتراسیون غلظت فلزات به کمتر از 5 نانوگرم در لیتر خواهد رسید. اگر فاضلاب حاوی روغن باشد در ابتدا لازم است که روغن حذف شود و سپس دیگر فاضلاب مورد تصفیه قرار گیرد.

فاضلاب های حاوی نشاسته

این فاضلاب ها در فرآیند های تولید کارخانه سیب زمینی و دیگر صنایع به وجود می آید. تصفیه فاضلاب های حاوی نشاسته خام بسیار سخت می باشد. این فاضلاب ها نه به خوبی فیلتر می شوند و نه بخوبی لخته ایجاد می کنند. این فاضلاب ها غنی از کربن بوده و می توانند به صورت بی هوازی تصفیه شوند. تصفیه فاضلاب های حاوی نشاسته پخته شده نسبتا آسان می باشد. در این نوع فاضلاب ها با اضافه کردن اسید لخته سازی انجام داده و سپس خنثی سازی بر روی آن انجام می دهند.

فاضلاب کارخانه های مواد شیمیایی و فنل ها

فاضلاب حاوی فنل را می توان توسط سیستم های حاوی باکتریهای سازش یافته تصفیه کرد. در این نوع سیستم ها، این فاضلاب ها به مقدار زیادی رقیق شده و به مدت طولانی هوادهی می شوند. باکتری های سازش یافته را می توان از خاک های اطراف کارخانه پیدا و استخراج کرد و به بیش از 1500 میلی گرم در لیتر تغلیظ کرد. با این کار می توان مساله سمیت این نوع فاضلاب ها را نیز حل کرد. تصفیه به روش لجن فعال نیز برای این نوع از فاضلاب ها توصیه می گردد. شوک بار عمده ترین مساله در این نوع فاضلاب ها می باشد.

فاضلاب های با جریان کم

برای فاضلاب های با دبی کم تا متوسط می توان از راکتور بسته متوالی (SBR) استفاده کرد. باید به این نکته توجه شود که این نوع سیستم ها نباید به سیستم راکتور ممتد همانند لجن فعال تبدیل شوند. روش SBR ویژگی های مخصوص به خود را دارد و روش ارزان برای تصفیه فاضلاب های با حجم کم و زیاد می باشد. مزیت سیستم های SBR در این است که این سیستم ها نیازی به زلال ساز ندارند. بنابراین باعث صرفه جویی در هزینه ها می شوند.

ملاحظات نهایی

لازم است قبل از اقدام به تصفیه فاضلاب و انتخاب فرآیند درک کاملی از فرآیندهای تصفیه فاضلاب داشته باشیم. در بیشتر صنایع تعیین نادرست مشخصات فاضلاب باعث ایجاد مشکلات بسیاری در طرح های تصفیه فاضلاب شده است. در صنایعی که بصورت دوره ای فعالیت می کنند و فرآیند تصفیه در آن بصورت ممتد انجام نمی گیرد، این گونه صنایع اغلب بزرگترین منبع تولید کننده فاضلاب می باشند و باید در طراحی واحدهای تصفیه برای این نوع فاضلاب ها دقت بسیاری کرد. اغلب اوقات در این گونه صنایع ابتدا حجم فاضلاب را کاهش داده و سپس فرآیندهای مختلف تصفیه خانه طراحی می کنند.


برچسب‌ها: تصفیه فاضلابهای صنعتی, تصفیه فاضلاب, امولسیون مقاله دانلود تجزیه پالایشگاه سولفات, دانلود مقاله, تصفیه روغن
+ نوشته شده در  دوشنبه هجدهم فروردین 1393ساعت 22:24  توسط spow  | 

رویکرد تحلیلی استراتژی نگهداری وتعمیرات در کاهش و کنترل توقفات اضطراری

چکیده

مطالعه و ماهیت خرابی های تجهیزات از دو لحاظ حائز اهمیت می باشد نخست اینکه یک دیدگاه کلی از تنوع و ماهیت خرابی های محتمل یک سیستم و هم چنین تاثیرات مخرب آن در اختیار قرار می دهد .ثانیا" مقدمه و فرصت اولیه ای را به وجود می آورد تا عوامل خرابی تشخیص و امکان کنترل آنها فراهم گردد .مقاله حاضر سعی دارد ضمن ارائه یک چارچوب کلی و طبقه بندی خرابی ها متدولوژی تحلیل و بهبود را شناسایی و تعیین نماید . در ادامه نیز یک مدل استراتژیک کنترل خرابی ارایه دهد.

مقدمه

بدون تردید افزایش سود از معیارهای اصلی و تعیین کننده جهت بقای شرکت به حساب آمده و عامل مزیت رقابتی محسوب می گردد . تمام عناصرواجزا شرکت به نوبه خود در موضوع بهره وری و سود شرکت باید مشارکت موثر و فعالی داشته باشند.نقش سازمان استراتژیک نگهداری و تعمیرات در دستیابی به هدف مورد نظر از دو بعد اصلی حائز اهمیت می باشد .
نخست از جهت کاهش هزینه ها بواسطه مدیریت اثر بخش بر منابع شامل نیروی انسانی ،انرژی ،قطعات یدکی ، پیمانکاران تعمیراتی که عمده ای از هزینه های نت مربوط به پایین بودن راندمان و بکارگیری غیرموثر از منابع فوق می باشد.کارشناسان بر این باورند که هزینه فوق یک سوم از هزینه های نت را به خود اختصاص می دهد.
موضوع بسیار مهم و کلیدی دیگرکه دراین مقاله مورد توجه اصلی قرار می گیرد بهبود در افزایش ظرفیت و راندمان و آماده بکاری تجهیزات می باشد .همان طور که می دانیم از عوامل اصلی کاهش ظرفیت موضوع خرابی ها می باشد . خرابی ها ضمن تحمیل هزینه های عملیاتی باعث عدم ارسال و تحویل به موقع محصولات بدست مشتری می گردد و این به نوبه خود بر جایگاه رقابتی شرکت تاثیرات منفی بجای می گذارد. خرابی ها برای یک شرکت عواقب منفی بسیار بالائی را در برخواهد داشت و عمدتا هزینه های همچون فرصت تولید ازدست رفته ،بیکاری پرسنل ، هزینه های ناشی از تاخیر در توزیع و تحویل به موقع محصول ، هزینه های مربوط به انرژی و هم چنین هزینه های مربوط به اضا فه کاری جهت جبران تولید از دست رفته را در بر خواهد داشت . در تکنولوژی امروزی از کارافتادگی دستگاه ها به منزله مختل شدن کلیه اعمال پروسه تولید می باشد لذا لزوم یک سازماندهی صحیح و عملی در این زمینه بیش از پیش محسوس و الزام می باشد.
هدف اصلی یک نظام نگهداری و تعمیرات ، ایجاد روش نظام مند برای کنترل وضعیت تجهیزات و دستگاههای موجود و بهینه سازی توانایی آن ها به منظور رسیدن به حداکثر کارایی و کاهش نرخ خرابی و از کار افتادگی می باشد. از طریق افزایش آماده به کاری یا راندمان مدیریت شرکت به این نتیجه می رسد که یک کمپانی به منظور بالا بردن افزایش تولید و خدمات خود الزاما نیاز به انتخاب سیاست گذاری سرمایه گذاری جدید نیست.

در این مقاله ضمن معرفی ما هیت خرابی ها سعی شده است یک چارچوب تحلیلی و استراتژی از مواجهه با خرابی ها ارایه گردد و بدین وسیله سعی دارد به نحو اثر بخشی مدیریت را در شناخت و کنترل خرابی ها همراهی سازد .

متن کامل مقاله رویکرد تحلیلی استراتژی نگهداری وتعمیرات درکاهش وکنترل توقفات اضطراری نوشته مهندس بهرام قدیری را از لینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید.


برچسب‌ها: نگهداری و تعمیرات, استراتژی تعمیراتی توقف کنترل اضطراری, هزینه تعمیرات نت بهره وری مدیریت منابع, کنترل خرابی تعمیرات اثربخشی قطعات یدکی, مهندسی نگهداری و تعمیرات
+ نوشته شده در  دوشنبه هجدهم فروردین 1393ساعت 21:7  توسط spow  | 

دانلود کتاب مهندسی پایپینگ و خطوط لوله

Piping and Pipeline Engineering(George A. Antaki) free download

کتاب مهندسی پایپینگ و خطوط لوله نوشته جورج انتاکی در 555 صفحه و 25 فصل یک کتاب کاربردی برای مهندسین شیمی و مهندسین مکانیک و شاغلین در صنایع نیروگاه ، پالایشگاه ، پتروشیمی و... می باشد.

سرفصل های این کتاب به ترتیب زیر می باشد:

فصل 1 : کدها ، استانداردها و تکنیک ها

فصل 2 : مبانی مهندسی خطوط لوله و پایپینگ

فصل 3 : مواد و مصالح در مهندسی پایپینگ

فصل 4 : فشار داخلی

فصل 5 : فشار خارجی

فصل 6 : پیکربندی و پشتیبانی

فصل 7 : قابلیت انعطاف و خستگی در پایپینگ

فصل 8 : ارتعاشات در پایپینگ

فصل 9 : سیالات ناپایدار

فصل 10 : اثرات باد در طراحی

فصل 11 : اثرات ارتعاش در طراحی و بروز رسانی ان

فصل 12 : انفجار

فصل 13 : خطوط لوله در زیر سطح دریا

فصل 14 : لوله های زیر خاک

فصل 15 : جوشکاری در پایپینگ

فصل 16 : ازمون و بازرسی خطوط لوله - تست های مخرب و غیرمخرب در پایپینگ

فصل 17 : فلنج لوله

فصل 18 : اتصالات مکانیکی

فصل 19 : تست نشتی و تست فشار در پایپینگ

فصل 20 : مشکلات و مسائل سرویس دهی خطوط لوله

فصل 21 : سازگاری برای ارائه سرویس

فصل 22 : تعمیر و نگهداری خطوط لوله و پایپینگ ، قابلیت اطمینان در سیستم پایپینگ و انالیز خرابی در خطوط لوله

فصل 23 : تکنیک های تعمیراتی در پایپینگ

فصل 24 : لوله های پلاستیکی

فصل 25 : شیرهای صنعتی در پایپینگ

برای دانلود کتاب مهندسی پایپینگ و خطوط لوله به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: دانلود کتاب مهندسی پایپینگ و خطوط لوله, دانلود کتاب های مهندسی, والو تیوب لوله پایپینگ خطوط لوله استاندارد هندبوک, Piping and Pipeline Engineering free download, پایپینگ لوله پالایشگاه نیروگاه
+ نوشته شده در  سه شنبه دوازدهم فروردین 1393ساعت 21:33  توسط spow  | 

نول کردن

نول کردن عبارتست از ایجاد اتصال بین قسمتهای هادی که متعلق به مدار جریان نیستند (مثلاً بدنه یک موتور) به سیم نول . سیم نقطه ستاره که به زمین وصل شده سیم نول نامیده میشود. بوسیله نول کردن از باقیماندن ولتاژ تماس خطرناک جلوگیری میشود. در شکل ( 11 ) اتصال قسمتی که باید محافظت شود بدون واسطه به سیم نول نشان داده شده است.

متن کامل مقاله اموزشی نول کردن را از فایل پیوست دریافت نمایید :

دانلود کنید.


برچسب‌ها: نول کردن, رله و حفاظت, حفاظت سیستم های الکتریکی, اتصال زمین ارت نول فاز اتصال ستاره, دانلود مقالات مهندسی برق
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و یکم اسفند 1392ساعت 12:12  توسط spow  | 

مدیریت بازار برق

در دنياي امروز رقابت در صنعت موجب اعتلا و پيشرفت تکنولوژي هاي توليد گرديده است . خروج از انحصار به عنوان راهکار اساسي ترقي و پويائي جوامع توليدي شناخته مي شود . کالا و خدماتي که خارج از چرخه رقابتي به بازار عرضه گردد ، عموماً از کيفيت بالا يا خدمات پس از فروش مناسبي برخوردار نيست . توليد برق هم بعنوان يکي از خدمات عمده در جهان معاصر از اين قاعده مستثني نيست . به همين دليل وزارت نيرو در اجراي وظيفه قانوني خود براي تامين برق مورد نياز کشور در چهار چوب برنامه و بودجه مصوب نسبت به مرتفع نمودن موانع موجود در مسير مشارکت بخش خصوصي وتامين برق پايدار در کشور نسبت به رقابتي نمودن توليد اقدام نموده است به همين دليل از سال 82 نيروگاه را موظف به اعلام ميزان توليد خود براي سه روز آينده نموده و در اين راه با ايجاد انگيزه هاي تشويقي تلاش نموده بازار برق را راه اندازي کند ، بدين ترتيب چنانچه نيروگاهي آمادگي توليد خود را اعلام کرده باشد و ديسپاچينگ ملي به علت عدم نياز شبکه از آن نيروگاه بار نگيرد ، با پرداخت پاداش آمادگي توليد ، زيانهاي وارده به نيروگاه را پرداخت مي نمايد و چنانچه نيروگاهي اعلام آمادگي نمايد و در زمان درخواست ديسپاچينگ ملي نتواند برق لازم را تحويل شبکه دهد تا 20 برابر نرخ برق جريمه خواهد شد. بنابر اين نيروگاهها تلاش مي کنند ضمن آمادگي کامل توليد ، نرخ برق خود را با حداقل ممکن اعلام نمايند . چون در غير اينصورت شبکه از نيروگاههاي ديگر که نرخ پائين تري اعلام نموده اند نياز خود را تامين خواهد کرد و واحد هائي که انرژي را گرانتر بفروشند مجبور خواهند بود با بار حداقل به کار خود ادامه دهند که منجر به زيان دهي آنها خواهد شد با عنايت به مطالب فوق مي توان اميدوار بود فرصت مناسبي براي شکل گيري بازار برق مناسب و حتي بورس برق ، پيش آيد و برق نيز همچون يک کالا وارد بورس شود .
صنعت برق در اکثر کشورها تحت مالکيت دولت قرار داشته و يا اينکه با مالکيت خصوصي و تحت نظارت يک نهاد دولتي اداره مي گردد . در ساختار سنتي وظيفه توليد ، انتقال و توزيع برق در هر منطقه بر عهده يک شرکت  بوده و به اين ترتيب اين شرکتها داراي حق انحصاري در آن منطقه بوده و به هيچ شرکت ديگري حق سرويس دهي به مشتريان واقع در آن منطقه را نمي دهند . توسعه اقتصادي و صنعتي در جهان و افزايش روز افزون جمعيت ، تقاضا براي مصرف انرژي الکتريکي در کل جهان را دو چندان کرده است . براي پاسخگوئي به اين افزايش تقاضا فشار سنگيني بر اقتصاد کشور ها جهت توسعه زير ساختهاي صنعت برق وارد شده است . لزوم تامين تقاضاي انرژي الکتريکي مناسب و با قابليت اطمينان بالا ، تغييرات ساختاري عمده اي را همچون منابع ديگر در صنعت برق مي طلبد . دولتها به اين نتيجه رسيده اند که انحصار صنعت برق در دست دولت ، تامين منابع کافي براي سرمايه گذاري در زير ساختهاي اين صنعت را با مشکل مواجه مي کند . از طرفي ديگر با گسترش رقابتهاي جهاني و انقلاب اطلاعات و افزايش انتظارات مصرف کننده ها براي استفاده از کالا و خدمات با کيفيت بهتر و حق انتخاب بيشتر ، زمينه براي حرکت به سمت رقابتي کردن توليد و توزيع برق فراهم شده است .

مقدمه

در بسياري از كشورها بخش هاي زير ساخت همانند الكتريسيته، راه آهن و توليد و توزيع گاز در حال تجديد ساخت هستند. بيشتر برنامه هاي تجديد ساختار براي ايجاد بخش هاي رقابتيست و از همه مهمتر ايجاد تمايز بين بخش هاي رقابتي و انحصاري می باشد و از طرفی در بسياري از زيرساخت ها بخش رقابت پذير براي دادن سرويس به مشتري به بخش انحصاري هم احتياج دارد. در همة‌ اين سيستم ها قيمتي كه توليدكنندگان براي محصولشان ارائه مي دهند به محل آنها, و هم اينكه محصولاتشان را از چه قسمتي عبور مي دهد، بستگي دارد. ترافيك و تراكم شبكه باعث تفاوت قيمت انتقال در نقاط مختلف شبكه مي‌شود. صنعت برق بعنوان زير بنا در زير ساخت اساسي فعاليتهاي صنعتي ، اقتصادي ، اجتماعي و كشاورزي هر كشوري نقش بسزايي را ايفا مي كند . توسعه اقتصادي و صنعتي در جهان و افزايش روز افزون جمعيت ، تقاضا براي مصرف انرژي الكتريكي در كل جهان ر ا دو چندان كرده است . براي پاسخگويي به اين افزايش تقاضا فشار سنگيني بر اقتصاد كشورها جهت توسعه زير ساختهاي صنعت برق وارد شده است . لزوم تامين تقاضاي انرژي الكتريكي مناسب و با قابليت اطمينان بالا ، تغيير ساختاري عمده اي را همچون منابع ديگر در صنعت برق مي طلبد.  همچنین صنعت برق كه هميشه بوسيله يك سيستم متمركز اداره مي شد, امروزه يكي از زيرساختهايي است كه شاهد تغييرات عظيمي بوده است. اين سيستم متمركز در حال تبديل به يك صنعت رقابتي است كه در آن  بازار برق توزيع قیمت آن را بوسيله افزايش رقابت كاهش مي دهد.  در چنين سيستمي وجود يك سيستم نظارتي قوي به منظور اطمينان از ايجاد فضاي سالم رقابتي و جلوگيري از انحصار ضروري است . استقرار و ارزيابي مداوم بازار نياز به متخصصين اقتصادي ، فني و مديريتي دارد .قانون گذاري و اصلاح قوانين در يك سيستم تجديد ساختاريافته ، مي بايست كاملا پويا باشد. اين نوسازي سیستم  باعث تجزيه سه عنصر اساسي اين صنعت يعني توليد، انتقال و توزيع شده است.  كنترل مستقل شبكه در يك سيستم بازسازي شده هم رقابت و هم دسترسي مستقيم به اجزا شبكه را آسان مي كند. البته عملكرد مستقل شبكه بدون نهاد مستقلي مثل ISO  قابل اطمينان نيست. براي اينكه بازار رقابتي بصورت پر بازده و با قابليت اطمينان بالا كار كند، ISO از مشتركين بازار مثل توليد كننده‌ها، شرکت هاي توزيع و انتقال و در نهايت مصرف كننده ها مستقل است. ISO  بايد قوانيني روي انرژي و بازارهاي سرويس کمکی قرار دهد و سيستم انتقال را بدون تبعیض اداره كند و براي ريسك هاي بازار حصار حفاظتي ایجاد كند. ISO بايد به سيستم كامپيوتري قوی مجهز شده و شامل مانيتورينگ بازار، حراج و در  مزايده گذاشتن سرويس هاي فرعي مجهز باشد. انرژي سرويس هاي فرعي(کمکی) بصورت سرويس هاي مجزا ارائه مي شوند و شرکت های توليد كننده (GENCOS) میتوانند بوسيله پيشنهاد قيمت به بازار برق, براي فروش انرژي با همدیگر رقابت كنند. شكل 1 سيستم بازار برق را نشان مي دهد: 

متن کامل مقاله مدیریت بازار برق - اشنایی با بازار برق را از لینک زیر دانلود نمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: بازار برق, مدیریت بازار برق, power marketing بازار برق توزیع انتقال تولید, دانلود کتاب جزوه مقاله پروژه, دانلود مقالات مهندسی برق
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و یکم اسفند 1392ساعت 8:51  توسط spow  | 

انواع کمپرسورها در صنعت

کمپرسورها، فشار هوا يا هر ماده  گازی شکل ديگر را در طول يک يا چند مرحله افزايش داده و انرژی را به گاز يا
هوا منتقل می کنند. در نتيجه کاهش حجم گاز فشرده شده، دما و چگالی آن افزايش می يابد.
کمپرسورها به دو دسته کلی کمپرسورهای جابجايی و کمپرسورهای ديناميکی تقسيم می شوند. در کمپرسورهای جابجايی، گاز به داخل محفظه کشيده شده و پس از تراکم به بوسيله يک پيستون رفت و

برگشتی، از محفظه خارج می شود. کمپرسورهای ديناميکی نيز بر اين اساس کار می کنند که پره های توربين ابتدا به گاز سرعت داده و سپس به طور ناگهانی سرعت آن را کاهش داده و به فشار تبديل می كنند. در شکل 1 تقسيم بندی انواع کمپرسورها نشان داده شده است.

کمپرسورهای دورانی معمولاً براي تراکم هوا در فشارهای پايين و حجم زياد کاربرد دارند، در حالي که کمپرسورهای رفت و برگشتی بيشتر به منظور تراکم گاز در فشارهای بالا و حجم های کم استفاده مي شود. در مقايسه با کمپرسورهای پيستونی، در کمپرسورهای دورانی و مارپيچی، روغن علاوه بر روانکاری، وظيفه آب بندی و انتقال گرما را نيز به عهده دارد.

برای دانلود متن کامل جزوه اموزشی انواع کمپرسورها در صنعت به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: انواع کمپرسورها در صنعت, توربین, نیروگاه, تجهیزات دوار توربو ماشین نیروگاه پالایشگاه هوای فش, کمپرسور
+ نوشته شده در  سه شنبه سیزدهم اسفند 1392ساعت 12:30  توسط spow  | 

دانلود کتاب الکترونیک قدرت رشید

POWER ELECTRONICS HANDBOOK MUHAMMAD H. RASHID Free Download

کتاب الکترونیک قدرت رشید به همراه کتاب الکترونیک قدرت اریکسون معتبرترین رفرنس های دانشگاهی درس الکترونیک قدرت بالاخص در دوره کارشناسی ارشد مهندسی برق قدرت می باشند.

در این پست هندبوک 900 صفحه ای الکترونیک قدرت رشید مشتمل بر 35 فصل به شرح زیر را برای دانلود تقدیم حضورتان می نماییم :

فصل 1 : مقدمه ای بر الکترونیک قدرت

فصل 2 : دیودهای قدرت

فصل 3 : تریستورها

فصل 4 : تریستورهای گیت قطع و وصل

فصل 5 : ترانزیستورهای دوقطبی قدرت

فصل 6 : ترانزیستورهای MOSFET (ترانزیستورهای نیمه هادی اکسید فلزی اثر فیلد) قدرت

فصل 7 : ترانزیستورهای دوقطبی ایزوله گیت

فصل 8 : ترانزیستورهای کنترلی MOS

فصل 9 : تجهیزات القای استاتیک

فصل 10 : دیود رکتیفایر

فصل 11 : رکتیفایرهای کنترلی تک فاز

فصل 12 : رکتیفایرهای کنترلی سه فاز

فصل 13 : مبدل های جریان مستقیم DC-DC

فصل 14 : اینورترها

فصل 15 : مبدل های رزونانسی و سوئیچینگ نرم

فصل 16 : مبدل های جریان متناوب AC-AC

فصل 17 : تکنیک تبدیل DC-DC و مبدل های سری نه LUO

فصل 18 : مدارهای درایو قطع و وصل

فصل 19 : روش های کنترل برای مبدل های توان

فصل 20 : منابع تغذیه توان

فصل 21 : بالاست الکترونیک قدرت

فصل 22 : الکترونیک قدرت در فرایند شارژ خازنی

فصل 23 : الکترونیک قدرت برای منابع انرژی های نو

فصل 24 : انتقال HVDC انتقال جریان مستقیم ولتاژ بالا

فصل 25 : مبدل های چند مرحله ای و جبران خودکار VAR

فصل 26 : انواع درایوها و خصوصیات

فصل 27 : درایو موتور

فصل 28 : بردارهای بدون سنسور و درایوهای با کنترل گشتاور مستقیم

فصل 29 : درایوهای برپایه هوش مصنوعی

فصل 30 : منطق فازی در الکترونیک قدرت

فصل 31 : کاربردهای الکترونیک قدرت در صنایع خودرو

فصل 32 : کیفیت توان

فصل 33 : فیلترهای فعال

فصل 34 : شبیه سازی کامپیوتری درایو موتور و الکترونیک قدرت

فصل 35 : سیستم های قدرت هوشمند بسته بندی شده

برای دانلود کتاب الکترونیک قدرت رشید POWER ELECTRONICS HANDBOOK RASHID به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: دانلود کتاب الکترونیک قدرت رشید, فیلتر اینورتر مبدل جریان مستقیم سه فاز سنسور درایو, POWER ELECTRONICS HANDBOOK H, RASHID Free Downl, دانلود
+ نوشته شده در  دوشنبه نهم دی 1392ساعت 19:54  توسط spow  | 

اموزش پمپ

Centrifugal Pump Theory

  • The impeller spins & throws water out. -like swinging a bucket of water above your head and staying dry or throwing clay on a potter's wheel and wearing it.
  • Low pressure is formed in the inlet. - the lower the pressure, the higher the pump can "suck"
  • Atmospheric pressure pushes more water in.

It is this simple - this is the major part of pump theory. Understand it, and net positive suction head (NPSH) is easy.

Pumps don't suck.

In fact, nothing sucks. Can you name something that does ? Centrifugal Pump Theory also explain the workings of several things in our world:

  • Breathing
  • Flight
  • Wind
  • Carburetors
  • Vacuum cleaners

 

Pump Terms

 

Head

Centrifugal pump curves show 'pressure' as head, which is the equivalent height of water with S.G. = 1. This makes allowance for specific gravity variations in the pressure to head conversion to cater for higher power requirements. Positive Displacement pumps use pressure (ie; psi or kPa) and then multiply power requirements by the S.G.

Static Head

The vertical height difference from surface of water source to center line of impeller is termed as static suction head or suction lift ('suction lift' can also mean total suction head). The vertical height difference from center line of impeller to discharge point is termed as discharge static head. The vertical height difference from surface of water source to discharge point is termed as total static head.

Total Head / Total Dynamic Head

Total height difference (total static head) plus friction losses & 'demand' pressure from nozzles etc. ie: Total Suction Head plus Total Discharge Head = Total Dynamic Head.

NPSH

Net positive suction head - related to how much suction lift a pump can achieve by creating a partial vacuum. Atmospheric pressure then pushes liquid into pump. A method of calculating if the pump will work or not.

S.G.

Specific gravity. weight of liquid in comparison to water at approx 20 deg c (SG = 1).

Specific Speed

A number which is the function of pump flow, head, efficiency etc. Not used in day to day pump selection, but very useful as pumps with similar specific speed will have similar shaped curves, similar efficiency / NPSH / solids handling characteristics.

Vapor Pressure

If the vapor pressure of a liquid is greater than the surrounding air pressure, the liquid will boil.

Viscosity

A measure of a liquid's resistance to flow. ie: how thick it is. The viscosity determines the type of pump used, the speed it can run at, and with gear pumps, the internal clearances required.

Friction Loss

The amount of pressure / head required to 'force' liquid through pipe and fittings.

Reading Centrifugal Pump Curves

 

Centrifugal pump performance is represented by multiple curves indicating either:

  • Various impeller diameters at a constant speed.
  • Various speeds with a constant impeller diameter.

The curve consists of a line starting at "shut head"(zero flow on bottom scale / maximum head on left scale). The line continues to the right, with head reducing and flow increasing until the "end of curve" is reached, (this is often outside the recommended operating range of the pump).

Flow and head are linked, one can not be changed without varying the other. The relationship between them is locked until wear or blockages change the pump characteristics.

The pump can not develop pressure unless the system creates back pressure (ie: Static (vertical height), and /or friction loss). Therefore the performance of a pump can not be estimated without knowing full details of the system in which it will be operating.

The above pump curve sample image shows:

  • Three performance curves ( various impellers or speed).
  • Curves showing power absorbed by pump (read power at operating point.) Power absorbed by pump is read at point where power curve crosses pump curve at operating point.However this does not indicate motor / engine size required. Various methods are used to determine driver size.
  • Best efficiency point (BEP).
  • Recommended operating range (operation outside this range reduces pump life).
  • Net positive suction head required by the pump (NPSH).
  • The circled numbers indicate the following for bottom curve (ie: smallest diameter impeller or slowest speed curve shown):
    • Maximum recommended head.
    • Minimum recommended head.
    • Minimum recommended flow.
    • Maximum recommended flow.
  • The points refered to as "shut head: and "end of curve".

Read the Pump Curve

 

  • Select motor or engine to suit specific engine speed or operating range - most cost effective method where operating conditions will not vary greatly.
  • Read power at end of curve - most common way that ensures adequate power at most operating conditions.
  • Read power at operating point plus 10% - usually only used in refinery or other applications where there is no variation in system characteristics.
  • By using system curves all operating conditions can be considered - best method where filling of long pipelines, large variations in static head, or siphon effect exist.

     

    Centrifugal Pump Operating Range

    All types of pumps have operational limitations. This is a consideration with any pump whether it is positive displacement or centrifugal. The single volute centrifugal pump ( the most common pump used worldwide) has additional limitations in operating range which, if not considered, can drastically reduce the service life of pump components.

    Best Efficiency Point is not only the operating point of highest efficiency but also the point where velocity and therefore pressure is equal around the impeller and volute. As the operating point moves away from the Best Efficiency Point, the velocity changes, which changes the pressure acting on one side of the impeller. This uneven pressure on the impeller results in radial thrust which deflects the shaft causing:

    • Excess load on bearings.
    • Excess deflection of mechanical seal.
    • Uneven wear of gland packing or shaft / sleeve.

    The resulting damage can include shortened bearing / seal life or a damaged shaft . The radial load is greatest at shut head.

    Outside the recommended operating range damage to pump is also sustained due to excess velocity and turbulence. The resulting vortexes can create cavitation damage capable of destroying the pump casing, back plate, and impeller in a short period of operation.

    When selecting or specifying a pump, it is important not to add safety margins or base selection on inaccurate information. The actual system curve may cross the pump curve outside the recommended operating range. In extreme cases the operating point may not allow sufficient cooling of pump, with serious ramifications!

    The best practice is to confirm the actual operating point of the pump during operation (using flow measurement and/or a pressure gaug ) to allow adjustment (throttling of discharge or fitting of bypass line) to ensure correct operation and long service life.

    Selecting a pump

     

    To ensure the correct pump is selected for your application the following details are required. If you can not supply some of the information, just ask for help from Rain for Rent, we can assist in identifying your requirements.

    Details required for all pumping applications:

    • Flow rate required
    • Static suction head
    • Suction pipe inside diameter
    • Foot valve or open pipe
    • Suction pipe length & material
    • Static discharge head
    • Discharge pipe inside diameter
    • Discharge pipe length & material
    • Temperature
    • Details of solids
    • Height above sea level
    • Details of application ie:
      • additional requirements
      • sprinklers or other pressure requirements
      • future expansion

     

    Additional details required if liquid is not water

    • Full liquid description
    • Specific gravity
    • Viscosity
    • pH value

     

    Data to consider for all pumping applications:

    • Pump driver requirements
    • Electric driven - voltage/phase/Hz
    • Electric driven - hazardous location?
    • Diesel driven - preferences
    • Submersible pumps available
    • Class 1 Div 2 Air Operated Diaphragm Pumps available
    • Hydraulic driven pump systems available

    System Curves

     

     

    Find details of duty. In the above example: Water, 2m suction lift, 15m static discharge (17m total static head), 360 meters of 150mm schedule 40 steel pipe.

    Draw a chart with flow on bottom scale and head on left scale. Estimate scale required based on size of existing pump, or guess maximum flow expected - example shows max flow as 100 L/S and max head as75m - sometimes you just have to guess to get started.

    Mark static head. 17m at zero flow. Note: 'Demand' pressure, ie: sprinklers etc, should be added at each flow point, or for approximate figures can be added to static head.

    Mark 2 or 3 other points. At 20L/S friction loss is 0.73 m / 100m of pipe, therefore 0.73 x 3.6 + 17 = 19.6 meters. Put mark at junction of 20 L/S and 19.6 m. Repeat for other points. Remember to add static head each time.

    Join these points with a line.

    You have completed the System Curve. The Curve may have to be extended to suit higher flow pumps.

     

    The pump operating point is where a pump curve crosses the system curve. Draw as many pump curves over the system curve as you like, to see where different pumps will operate, or draw system curve over pump curve.

    If pump curve does not cross system curve, the pump is not suitable.

    If the pump curve crosses the system curve twice, then the pump will be unstable and is not suitable.

    Pumps Operating in Series and Parallel


    When operating pumps in parallel or in a series, there are more complex issues to consider.

    Series applications: consider the pressure rating of pump, shaft seal, pipework and fittings. Placement is critical to ensure both pumps are operating within their recommended range and will have a constant supply of water. Drawing a curve for 2 or more pumps is simple, draw 1st pump curve then draw 2nd curve, adding the head each pump produces at the same flow. More curves can be added in the same way.

    Parallel applications: confirm suitability of pumps by drawing a system curve (often 2 pumps will only deliver slightly more than one pump due to excessive friction loss. Also you can confirm that pump operation will be within its recommended range.). Non return valves are required especially if one pump operates alone at times.Dissimilar pumps or pumps placed at different heights requires special investigation. Drawing a curve for 2 or more pumps is simple, draw 1st pump curve then draw 2nd curve, adding the flows each pump delivers at the same head. More curves can be added in the same way.

    What causes pump cavitation?

     

    There are two main causes to cavitation.

    • NPSH (r) EXCEEDS NPSH (a)
      Due to low pressure the water vaporizes (boils) and higher pressure implodes into the vapor bubbles as they pass through the pump causing reduced performance and potentially major damage.
    • Suction or discharge recirculation
      The pump is designed for a certain flow range, if there is not enough or too much flow going through the pump, the resulting turbulence and vortexes can reduce performance and damage the pump.

     

    NPSH: Net Positive Suction Head

     

    Is NPSH a dirty word? There is enough fear of it to suggest it is. But why?

    Because some people will not accept that pumps don't suck.

    If you accept that a pump creates a partial vacuum and atmospheric pressure forces water into the suction of the pump, then you will find NPSH a simple concept.

    NPSH(a) is the Net Positive Suction Head Available, which is calculated as follows:

    NPSH(a)= p + s - v - f

      Where: 'p'= atmospheric pressure,
      's'= static suction (If liquid is below pump, it is shown as a negative value)
      'v'= liquid vapor pressure
      'f'= friction loss

     

    NPSH(r) is the Net Positive Suction Head Required by the pump, which is read from the pump performance curve. Think of NPSH(r) as friction loss caused by the entry to the pump suction.

    NPSH(a) must exceed NPSH(r) to allow pump operation without cavitation. It is advisable to allow approximately 1 metre difference for most installations. The other important fact to remember is that water will boil at much less than 100 deg C if the pressure acting on it is less than it's vapor pressure, ie water at 95 deg C is just hot water at sea level, but at 1500m above sea level it is boiling water and vapor.

    The vapor pressure of water at 95 deg C is 84.53 kPa, there was enough atmospheric pressure at sea level to contain the vapor, but once the atmospheric pressure dropped at the higher elevation, the vapor was able to escape. This is why vapour pressure is always considered in NPSH calculations when temperatures exceed 30 to 40 deg C.

    Affinity Laws of Centrifugal Pumps

     

    If the speed or impeller diameter of a pump change, we can calculate the resulting performance change using affinity laws.

    • The flow changes proportionally to speed.
      Double the speed / double the flow.
    • The pressure changes by the square of the difference.
      Double the speed / multiply the pressure by 4.
    • The power changes by the cube of the difference
      Double the speed / multiply the power by 8.

    Remember:

    These laws apply to operating points at the same efficiency.

    Variations in impeller diameter greater than 10% are hard to predict due to the change in relationship between the impeller and the casing.

    I know you are thinking "what does this have to do with anything"?, but if you can understand these 'laws' then you can make rough estimates without having to find full information, which might not be available anyway.

    it might go something like this:

    Boss: "Hey Joe, put this new pulley on that pump"

    Joe: "But that will speed the pump up by about 10 % which increases the power by a third, do you reckon the motor will handle it ?"

    For rough calculations you can adjust a duty point or performance curve to suit a different speed. NPSH (r) is affected by speed / impeller diameter change = DANGER!

    Pump Troubleshooting

     

    Only one thing is a better troubleshooting tool than pressure & vacuum gauges...that is: readings from pressure & vacuum gauges taken prior to the problem. ie: monitoring gauge readings will help diagnose pump and system problems quickly, by reducing the possible causes.

    Flow measurement would allow full diagnosis of pump performance but is sometimes expensive and usually not possible (Cheap versions include: V notch weir, measuring discharge from horizontal pipe, & timing of filling / emptying). System curves can be used in evaluating results.

    Here is a troubleshooting table for typical pump symptoms and possible causes.

    Symptom

    Possible Causes

    Pump will not prime Suction lift too great.
    Insufficient water at suction inlet.
    Suction inlet or strainer blocked.
    Suction line not air tight.
    Suction hose collapsed.
    Non return valve ball not seating.
    Mechanical seal / packing drawing air into pump.
    Ejector jet or nozzle blocked or badly worn.
    Ejector non-return valve ball stuck.
    Separation tank cover blocked.
    Compressor pipe leaking air.
    Compressor not delivering sufficient air.
    Compressor belt drive faulty.
    Not enough discharge liquid Incorrect engine speed.
    Discharge head too high.
    Suction lift too great.
    Suction inlet or strainer blocked.
    Suction line not air tight.
    Suction hose collapsed.
    Mechanical seal drawing air into pump.
    Obstruction in pump casing/impeller.
    Impeller excessively worn.
    Delivery hose punctured or blocked.
    Pump ceases to deliver liquid after a time Suction lift too great.
    Insufficient water at suction inlet.
    Suction inlet or strainer blocked.
    Suction hose collapsed.
    Excessive air leak in suction line.
    Mechanical seal / packing drawing air into pump.
    Obstruction in pump casing/impeller.
    Delivery hose punctured or blocked.
    Pump takes excessive power Engine speed too high.
    Obstruction between impeller and casing.
    Viscosity and / or SG of liquid being pumped too high.
    Pump vibrating or overheating Engine speed too high.
    Obstruction in pump casing/impeller.
    Impeller damaged.
    Cavitation due to excessive suction lift.
    Pump leaking at seal housing Mechanical seal damaged or worn.


برچسب‌ها: اموزش پمپ, پمپ, پمپ و پمپاژ, پمپ سانتریفیوژ NPSH کاویتاسیون انتخاب پمپ نیروگاه , Pump Training
+ نوشته شده در  جمعه بیست و دوم آذر 1392ساعت 20:9  توسط spow  | 

NPSH چیست؟

توضیحاتی مفصل پیرامون NPSH از شرکت ابارا به زبان فارسی بصورت فایل پاورپوینت

این اصطلاح یکی از مهمترین و بنیادی ترین اصطلاحات رایج در پمپ های سانتریفیوژ می باشد و معرف مجموع فشار مطلق مکش منهای فشار بخار سیال،در دمای کاری می باشد. فشار مطلق مکش در نازل مکش تعیین می گردد. NPSH یک مفهوم فیزیکی و از جنس انرژی می باشد و بر حسب متر و یا فوت ارتفاع سیال پمپ شونده بیان می گردد. NPSHa (در دسترس) بیان کننده میزان انرژی کل سیال در هنگام ورود به پمپ می باشد و در صورتی که این انرژی جهت غلبه بر تلفات قسمت مکش پروانه پمپ کافی باشد، (تعریف مفهوم NPSHr و یا همان NPSH مورد نیاز) سیال در همان حالت باقی مانده و تبخیر نمی شود. بدیهی است هنگامی که انرژی سیال از میزان انرژی که باعث گردیده است ماده در آن دما سیال بماند (همان فشار بخار در دمای معلوم) کمتر گردد, ماده شروع به تبخیر شدن می نماید و دلیلی برای مایع بودن ندارد. علاوه بر موارد فوق کاهش فشار باعث آزاد شدن گازهای محلول در سیال می گردد.این گازها که در نتیجه فشار سیال در سیال محلول گردیده اند با کاهش فشار (حتی در حالتی که فشار مطلق سیال از فشار بخار آن بیشتر باشد) آزاد می گردند. ایجاد فاز گازی در سیال چه در نتیجه کاهش فشار و آزاد شدن گازهای محلول و چه در نتیجه تبخیر خود سیال به خاطر کاهش فشار تا فشار بخار, باعث ایجاد پدیده مخرب کاویتاسیون در قسمت مکش پروانه پمپ می گردد. این پدیده باعث خوردگی پره های پروانه در قسمت مکش می گردد.

برای دانلود فایل پاورپوینت اموزشی NPSH یا هد مکش خالص پمپ شرکت ابارا به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.


برچسب‌ها: NPSH یا هد مکش خالص پمپ, پمپ سانتریفیوژ, مهندسی مکانیک دانلود جزوه پمپ ابارا تعمیرات کاویتا, انرژی پمپ پمپاژ سیالات فشار مکش پروانه پره ایمپلر , پمپ
+ نوشته شده در  جمعه بیست و دوم آذر 1392ساعت 19:27  توسط spow  | 

دانلود کتاب هندبوک مهندسی توربین گاز بویس ویرایش سوم

Gas Turbine Engineering Handbook Third Edition Free Download

هندبوک مهندسی توربین گاز مهروان بویس در نزدیک به 1000 صفحه به پوشش تمامی سرفصل های مهندسی ، متالوژیکی ، بهره برداری و تعمیراتی توربین های گازی و نیروگاه های گازی می پردازد.

سرفصل های مطرح شده در این هندبوک کامل به صورت زیر می باشد :

بخش اول : طراحی : تئوری و طرز کار توربین گاز

فصل 1 : مقدمه ای بر توربین های گازی

فصل 2 : انالیز سیکل تئوری و عملی توربین گاز

فصل 3 : پارامترهای کارایی توربین گاز و کمپرسور

فصل 4 : کارایی و استانداردهای مکانیکی

فصل 5 : دینامیک روتور توربین گاز

بخش دوم : تجهیزات اساسی توربین گاز

فصل 6 : کمپرسور سانتریفیوژ

فصل 7 : کمپرسور جریان محوری

فصل 8 : توربین های جریان شعاعی

فصل 9 : توربین های جریان محوری

فصل 10 : محفظه احتراق

بخش سوم : مواد ، تکنولوژی سوخت و سیستم های سوخت رسانی توربین گازی

فصل 11 : متریال و مواد به کار رفته در توربین گاز

فصل 12 : سوخت و سیستم های سوخت رسانی نیروگاه گازی

بخش چهارم : تجهیزات کمکی و متعلقات در توربین گازی

فصل 13 : یاتاقان ها و سیل بندی ها

فصل 14 : چرخ دنده ها

بخش پنجم : نصب ، بهره برداری و تعمیرات توربین گاز

فصل 15 : روانکاری و روغنکاری در توربین گاز

فصل 16 : انالیز طیف

فصل 17 : ارتعاشات و بالانسینگ در توربین گاز

فصل 18 : کوپلینگ ها و هم محوری در توربین گاز

فصل 19 : سیستم های کنترل و اندازه گیری نیروگاه گازی

فصل 20 : تست کارایی توربین گاز

فصل 21 : تکنیک ها و روش های تعمیراتی در توربین های گازی

فصل 22 : مطالعه تاریخچه نصب ، بهره برداری و تعمیرات توربین گاز

برای دانلود کتاب هندبوک مهندسی توربین گاز بویس ویرایش سوم به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com


برچسب‌ها: دانلود هندبوک مهندسی توربین گاز بویس ویرایش سوم, توربین گاز, نیروگاه گازی, نیروگاه سوخت رسانی کمپرسور جریان محوری محفظه احترا, Gas Turbine Engineering Handbook Third Edition Fre
+ نوشته شده در  پنجشنبه بیست و یکم آذر 1392ساعت 8:25  توسط spow  | 

دانلود ترمودینامیک پیشرفته مهندسی دزموند وینتربون

Advanced Thermodynamics for Engineers-Desmond E Winterbone free download

ترمودینامیک مهندسی پیشرفته وینتربون استاد دانشگاههای انگلیس یک رفرنس مناسب برای مطالعه مباحث ترمودینامیک در دورهای تحصیلات تکمیلی می باشد که برخی اساتید دانشگاه در ایران نیز این کتاب را رفرنس تدریس و حل مسائل ترمودینامیک پیشرفته قرار می دهند.

در این پست کتاب ترمودینامیک مهندسی پیشرفته وینتربون Advanced Thermodynamics for Engineers-Desmond E Winterbone را برای دانلود اماده ساخته ایم که فهرست مطالب کتاب را درادامه مشاهده می نمایید:

فصل اول : حالت تعادل در ترمودینامیک

فصل دوم : قابلیت دسترسی و اگزرژی

فصل سوم : تکنولوژی تنگنا یا اختناق

فصل چهارم : کارایی منطقی نیروگاه

فصل پنجم : کارایی موتورهای احتراقی در حداکثر توان

فصل ششم : روابط عمومی ترمودینامیک - سیستم های تک ساختاری یا سیستم های با ساختار ثابت

فصل هفتم : معادلات حالت

فصل هشتم : میعان یا مایع سازی در گازها

فصل نهم : مشخصات ترمودینامیکی گازهای کامل و گازهای ایده ال مخلوط با ترکیب ثابت

فصل دهم : ترمودینامیک احتراق

فصل یازدهم : شیمی احتراق

فصل دوازدهم : تعادل شیمیایی و شیمی تجزیه

فصل سیزدهم : تاثیرات تجزیه در پارامترهای احتراق

فصل چهاردهم : سینیتیک شیمیایی

فصل پانزدهم : احتراق و اشتعال

فصل شانزدهم : ترمودینامیک یک طرفه یا بازگشت ناپذیر

فصل هفدهم : سلول های سوختی

برای دانلود کتاب ترمودینامیک مهندسی پیشرفته وینتربون Advanced Thermodynamics for Engineers Desmond E Winterbone به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: دانلود کتاب ترمودینامیک مهندسی پیشرفته وینتربون, ترمودینامیک, دانلود کتابهای ترمودینامیک, احتراق سوخت مشعل دانلود کتاب تعادل میعان, Advanced Thermodynamics for Engineers
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیستم آذر 1392ساعت 10:29  توسط spow  | 

اثرات كنترل فركانس در سيستم


چكيده:

نوسانات مصرف برق چه تجاري، خانگي، كشاورزي و صنعتي در شبكه بصورت لحظه‌اي موج مي‌زند. وظيفه مراكز كنترل شبكه ايجاد تعادل بين توليد و مصرف بصورت لحظه‌اي و تنظيم فركانس و ولتاژ مي‌باشد. اين تنظيم مي بايستي با برنامه‌ريزي صحيح و پيش‌بيني نوسانات مصرف، بصورت اپتيمم و اقتصادي و مطمئن انجام پذيرد. چه عدم تنظيم تعادل توليد و مصرف موجب تغييرات فركانس گرديده كه از يك طرف خسارات فراوان براي مشتركين و از طرف ديگر صدمات زيادي براي خود مولدهاي نيرو و تجهيزات وابسته آن در بر دارد.
عدم مقابله صحيح و آني در برخورد با اغتشاشات و اتفاقات شبكه كه ممكن است علاوه بر نوسانات مصرف، در شبكه بوجود آيد مي‌تواند منجر به از دست رفتن كل شبكه و صدمات جبران ناپذيري گردد كه عوارض سياسي، اجتماعي، انساني، اقتصادي آن قابل گذشت نيست. هر چند در شبكه برق ايران متاسفانه بسيار شاهد چنين حوادثي بوده‌ايم ولي گناه عادت كردن به اين وضعيت و سهل نگاشتن آن كمتر از خود اين صدمات نيست.
در اين مقاله سعي شده است در سه بخش متمايز بترتيب:
ـ صدمات وارده به توربوژنراتورها در اثر كاركرد در فركانس غير نامي و لزوم انتخاب صحيح توربو ژنراتورها
ـ انتخاب نوع مولدهاي نيرو و سيستمهاي كنترل متناسب براي تنظيم فركانس در شبكه.
ـ اتخاذ تدابير لازم جهت كنترل فركانس در مراكز كنترل شبكه و در وضعيت‌هاي مختلف عادي، نزديك به خطر، اضطراري و بحراني مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد و توصيه‌هاي لازم عنوان گردد.
 
شرح مقاله:
مشتركين شبكه برق نياز به تامين برقي مطمئن با فركانس و ولتاژ ثابت دارند و اين ولتاژ و فركانس معمولاً نمي‌بايستي تغييرات قابل ملاحظه‌اي داشته باشند.
نگهداري اين مقادير با تعادل بين توليد و مصرف (پيش‌بيني سيستم كنترل مناسب و قطع و وصل سريع) حاصل مي‌گردد.
عليرغم مراقبتها و كنترل مناسب، گاهي حوادث غيرعادي ممكنست باعث اشكال در بعضي واحدها و يا قسمتي از شبكه گرديده، تعادل بين توليد و مصرف را بهم زده و فركانس از مقدار نامي خود فاصله بگيرد، بسته به طبيعت حادثه ممكنست با بهم ريختن كل شبكه و يا بعضي تاسيسات و بيا كاركرد واحدها در وضعيت نامطلوب و غير مجاز مواجه گرديم.
براي مقابله با مشكلاتيكه عدم تنظيم فركانس مي‌تواند براي مصرف كنندگان و توربوژنراتورها بوجود آورد مي‌بايستي پيش‌بيني‌هاي معقول با توجه به امكانات عملي صورت پذيرد كه ميتوان اين تدابير را به سه بخش متمايز تقسيم كرد.
1ـ انتخاب نوع توربوژنراتور مناسب براي كاركرد در فركانسهاي غير نامي متناسب با وضعيت شبكه برق ايران
2- پيش‌بيني سيستمهاي كنترل مناسب براي هر واحد با توجه به طبيعت واحدها و نياز سيستم
3ـ پيش‌بيني نرم افزار و سخت‌افزار مناسب در مركز كنترل سيستم براي حالتهاي عادي گذرا، اضطراري و بحراني
در اين مقاله هر يك از اين سه بخش با توجه به وضعيت نيروگاهها و شبكه برق ايران مورد تجزيه و تحليل قرار گرفته و راه‌حلهاي مناسب ارائه مي‌گردد.
 
1ـ انتخاب توربوژنراتورهاي مناسب براي كاركرد در فركانس خارج از مقدار نامي:
اجزاء مختلف توربينهاي بخار مورد تاثير نيروهاي تناوبي قرار مي‌گيرد. لوله‌ها، پوسته،بافلها، دريچه‌ها و پره‌ها در اثر اين نيروها به لرزش در آمده و منجر به تنش‌هاي ديناميكي علاوه بر تنش‌هاي موجود استاتيكي در اين اجزاء مي‌گردد.
اجزاء گردان، خصوصاً تحت تاثير فركانسهاي مساوي يا ضرايبي از فركانس توربين قرار مي‌گيرند.
اگر اين فركانس مساوي يا تقريباً درحد فركانس طبيعي اجزاء حساس باشد لرزش با دامنه زياد بوجود مي‌آيد شكل (1) كه باعث تنش‌هاي تناوبي در وراء سطح تنش‌هاي استاتيكي مي‌گردد. اگر اين تنش‌هاي تناوبي پس از تعداد سيكلي از مقاومت اجزاء فراتر رود باعث ايجاد ترك در آنها مي‌شود.

برای دانلود متن کامل مقاله مهندسی برق قدرت با عنوان اثرات كنترل فركانس در سيستم به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: نیروگاه کارون نیروگاه نکا نیروگاه فارس نیروگاه شهی, نیروگاه لوشان نیروگاه ایرانشهر نیروگاه اصفهان نیرو, نیروگاه بعثت نیروگاه قم نیروگاه تبریز, فرکانس, نیروگاه طوس نیروگاه بیستون نیروگاه طرشت
+ نوشته شده در  سه شنبه نوزدهم آذر 1392ساعت 15:33  توسط spow  | 

دانلود فیلم کاویتاسیون دلایل و اثرات

کاویتاسیون Cavitation پدیده‌ای است که در آن کاهش فشار باعث تبخیر موضعی مایع و ایجاد حباب‌هایی شود. این پدیده در پروانهٔ کشتی‌ها ، اژدرها و پمپ های سانتریفیوژ رخ می‌دهد.



تونل اب و بررسی پدیده کاویتاسیون


در این پدیده که معمولاً در مایعات با حرکت متلاطم به دلیل اختلاف فشار در مایع رخ می‌هد، فشار موضعی کم‌تر از فشار بخار مایع می‌شود. این امر باعث می‌شود تا مثلاً آب که در شرایط متعارف در ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکل گازی پیدا می‌کند در دماهایی پایین‌تر زودتر به صورت گاز درآید.

حباب‌های گازی ایجاد شده زمانی که دوباره به منطقه پرفشارتر وارد می‌شوند معمولاً منفجر می‌شوند.این ترکیدن حباب‌ها شوکی موج‌مانند ایجاد می‌کند که صدادار است و می‌تواند از طریق خوردگی حبابی به پروانه‌ها آسیب برساند.



نمونه ای اثار و صدماتی که دراثر کاویتاسیون به وجود می اید

حفره‌زایی همچنین یکی از دلایل اولیه لرزش در پمپ‌های سانتریفوژ است. تولید حباب در پروانه وقتی رخ می‌دهد که NPSH موجود مکش پمپ کمتر از NPSH لازم پمپ شود. به این ترتیب به دلیل مکش موجود در محفظه پمپ، فشار مایع درون محفظه کاهش می‌یابد. چنانچه این فشار از فشار بخار مایع در دمای عملیاتی کمتر شود؛ مایع درون محفظه پمپ تبخیر شده و بصورت حباب درمی‌آید. این حبابها در برخورد با پروانه‌های پمپ ترکیده و نه تنها باعث لرزش پمپ می‌شوند بلکه آسیبهای جدی از جمله خوردگی زیاد در لبه پروانه‌ها و بدنه ایجاد می‌کنند که به مرور زمان باعث کاهش راندمان پمپ می‌گردد. وجود مانع در مسیر مکش، وجود زانوئی در فاصله نزدیک ورودی پمپ و یا شرایط غیر عادی بهره‌برداری از عوامل این مسئله هستند.

در فیلم کاویتاسیون دلایل و اثرات به بررسی پدیده کاویتاسیون ، نمایش نمونه هایی از اثرات کاویتاسیون در محیط های صنعتی و پمپ های سانتریفیوژ ، خوردگی در محفظه پمپ ها وبررسی ارتعاشات در اثر پدیده کاویتاسیون ، بررسی نمودارهای عملکرد پمپ و نمودارهای خلا و تاثیرات وجود هوای معلق در سیالات و... پرداخته شده است.

برای دانلود فیلم کاویتاسیون دلایل و اثرات Cavitation به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com


برچسب‌ها: پمپ, پمپ پمپاژ کاویتاسیون Cavitation پروانه ایمپلر پمپ , دانلود فیلم کاویتاسیون, NPSH پمپ مکش خلا خوردگی ضربه صدا لرزش ارتعاش محفظه, کاویتاسیون
+ نوشته شده در  شنبه شانزدهم آذر 1392ساعت 21:54  توسط spow  | 

ری جنراتورها

دستگاه های انتقال حرارت جهت تبادل انرژی گرمایی بین دو یا چند جریان با دماهای متفاوت به کار می روند. این دستگاه ها بر اساس فرایند تبادل به دو نوع تماس مستقیم و تماس غیرمستقیم دسته بندی می شود. در نوع تماس مستقیم دو جریان گرم و سرد بطور مستقیم با هم تماس دارند و پس از تبادل حرارت جریان ها از هم جدا می شوند. در نوع تماس غیرمستقیم، دو جریان از هم جدا هستند. در حالتی که انتقال حرارت از یک دیواره جدا کننده به صورت پیوسته انجام می شود، مبدل حرارتی مستقیم یا ریکوپراتور و در حالتی که انتقال حرارت از طریق یک جسم واسطه (صفحه های انتقال حرارت که انرژی حرارتی را ذخیره و تخلیه می کنند) انجام می شود، نوع مبدل، غیرمستقیم یا ری جنراتور می باشد.
دسته بندی دیگر مبدل ها براساس نسبت سطح تبادل حرارت به حجم دستگاه می باشد، مبدل هایی که دارای چگالی سطح زیاد و بیش از 700 متر مربع در متر مکعب باشند ،مبدل های فشرده و کمتر از این مقدار غیر فشرده است.
استفاده از بسترهای فشرده در فرآیندهای متفاوت معمول است، ساختار این بسترها ساده و نسبتا ارزان می باشد و موارد استفاده آن در راکتورهای شیمیایی، دستگاه های جداسازی، برج های جذب، ریژنراتورها و...است.
در تمام این موارد مکانیسم انتقال حرارت بین سیال جاری و مواد آکنده انجام می گیرد. ریژنراتورهای بازیافت حرارت، یک مبدل انتقال حرارت غیرمستقیم است که برای انتقال انرژی بین دو سیال گازی به کار می رود و در آن سطح انتقال حرارت بصورت فشرده است و این بستر ماتریس نام دارد. زمانی که جریان سیال گرم (گازهای حاصل از احتراق) از بستر مبدل عبور می کند، انرژی گرمایی در دیواره های ماتریس ذخیره می شود و پس از عبور سیال سرد (هوای تازه سوخت) از بستر، انرژی گرمایی ماتریس به سیال سرد باز پس داده می شود. بنابراین، انتقال گرما غیرمستقیم و با واسطه ماتریس انجام می شود. بیشترین کاربرد آن در نیروگاه های حرارتی است و برای پیش گرم کردن هوای ورودی به بویلر از انرژی دود خروجی از محفظه احتراق استفاده می شود.

انواع ري جنراتورها

ری جنراتورها  به دو نوع تقسیم می شوند:
1-بستر ثابت
2-بستر چرخان

در نوع بستر ثابت دو سیال گرم و سرد در جهت مخالف یکدیگر در دو پریود زمانی متفاوت وارد بستر ثابت می شوند. در پریود اول سیال گرم حرارت خود را در بستر ذخیره نموده و این انرژی در پریود بعد به سیال سرد منتقل می گردد.

ویزگیهای ری جنراتورهای بستر ثابت بصورت زیر می باشد:
1- تنها یک مسیر جریان لازم است.
2- سطح انتقال حرارت بر واحد حجم بالاست.
3- توزیع فشار در ری جنراتور یکسان است.
4- با معکوس کردن جریان باعث تمیزی ری جنراتورشده بنابراین از آلودگی می کاهد.
5- بخارهایی که در پروسه بازیافت کندانس شده اند ممکن است دوباره در پریود بعدی تبخیر شده و خارج شوند.

معایب ری جنراتورهای بستر ثابت عبارتند از:

1- پریودیک بودن ری جنراتور و استفاده از شیرهای زیاد برای کار مداوم.
2- حداقل دو بستر مورد نیاز است تا کار ری جنراتور بصورت مداوم باشد.
3- درجه حرارت سیال خروجی با زمان تغییر می کند.
 در ری جنراتورهای دوار دو سیال سرد و گرم در جهت مخالف از یک بستر دوار عبور می نماید در این حالت دیسک دوار با گردش ثابت سیال سرد و گرم را بطور متناوب از خود عبور می دهد و انتقال گرما را از سیال گرم به سیال سرد انجام می دهد.
این نوع ری جنراتورها که چرخهای حرارتی یا لانگستروم نیز نامیده می شوند، در نیروگاه ها بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. نمونه ای از ری جنراتورها بصورتی است که قالب آن درون سیلندری می باشد که در وسط جریان های سرد ورودی و گرم هوای تلف شده دوران می نماید. در واقع ری جنراتورهای دوار یک احیا کننده حرارتی گردان گاز است که می تواند حرارت را از گازهای خروجی به گازهای ورودی منتقل کند. کاربرد اصلی آن در جایی است که برای تبادل گرمایی بین توده های بزرگ هوا به اختلاف دمای کمی نیاز باشد.
در ری جنراتورها، رتور چرخ که شامل قطاع هایی از شبکه فولاد و یا مواد غیر آلی بوده و دارای روکش جاذب رطوبت از نوع سرامیک شیشه ای است، گرما را از گازهای خروجی جذب می کند و همانطور که رتور می چرخد، گرما را به جریانات سرد ورودی انتقال می دهد.
معمولا سرعت گردش بین 10 تا 20 دور در دقیقه است و برای جلوگیری از آلودگی بین دو جریان، در بین جریانات گاز تمیز و کثیف یک هد پاک کننده قرار داده می شود.

انواع ري جنراتورهاي دوار

ري جنراتورهاي دوار به سه نوع تقسيم مي شوند:
يك چرخ ساخته شده از رشته هاي آلومينيوم يا فولادي كه بافته شده است و مزاياي آن بسيار كم هزينه بودن وراندمان بالا مي باشد. اما افت فشار آن نسبتا زياد است و امكان رسوب و آلودگي آن هم زياد مي باشد.
ري جنراتورهاي با جريان لامينار.
ري جنراتورهاي فلزي، كه ميزان انتقال حرارت آنها بيشتر مي باشد.
    نمونه ای از کاربردهای ری جنراتورهای دوار استفاده از آنها در سیستم های گرمایشی، تهویه، بازیافت حرارت از هوای خروجی خشک کن، کوره های بزرگ و کوچک ذوب فلزات و ماشین آلات چاپ می باشد.


برچسب‌ها: ری جنراتورها, بازیافت انرژی حرارتی, بازیافت انرژی انتقال حرارت انالیز حرارتی مهندسی مک, مقالات مهندسی مکانیک انرژی بهینه سازی مصرف مدیریت, انرژی
+ نوشته شده در  یکشنبه نوزدهم آبان 1392ساعت 16:51  توسط spow  | 

دانلود جزوه ازمایشگاه شیمی اب

جزوه شیمی اب و تصفیه پساب های صنعتی تهیه شده در پالایشگاه تبریز توسط اقای ارش اکبری نوشاد در 155 صفحه به کلیه مباحث تئوریک و اساسی تصفیه اب های صنعتی ، اصول شیمی اب واحدهای صنعتی نظیر نیروگاه و پالایشگاه که در انها اب بالاترین تاثیر را در عملکرد واحدهای تولیدی به صورت مستقیم و غیرمستقیم می گذارد ، سختی سنجی ، ازمایشگاه شیمی ، شیمی اب و فاضلاب ، تصفیه پساب های صنعتی و اصول بهره برداری واحد شیمی اب پرداخته است.

لیست مباحث مطرح شده در جزوه شیمی اب به شرح زیر می باشد:

1) آب‏‎های صنعتی   Industrial Waters    
2) پديده خوردگی  يا Corrosion
3) پديده‎‎های  حمل(Carryover) كف( Foaming ) غليان (Priming ) 
4) شکنندگی قلیایی (Caustic Embrittlement) در بویلر
5) انواع رسوب  در بویلرها
6) اشکالات مهم در Heat Exchangers و Cooling Waters
7) واحد آب صنعتی  Industrial Water Unit
8) دیاگرام بار (Bar Diagram)
9) نرم سازی شیمیایی آب(Chemical Softening of Water)
9-1) نرم سازی به روش لایم (Lime Softening Method)
9-2) نرم سازی به روش لایم اضافی
9-3) نرم سازی به روش لایم- سودا
9-4) نرم سازی به روش لایم- سودا اضافی (Excess Lime-Soda Softening Method)

11)واحد آب ترش Sour Water Treatment Unit
12) واحد هيدروژن Hydrogen Plant
13) آزمايش‎های كنترل آب در پالايشگاه
14) اندازه‎گيری pH
15) اندازه‎گيری كل جامدات محلول يا T.D.S
16 ) فسفات‎ها و سنجش آنها (ASTM  D515-82-B)
17) سنجش سيليس ASTM  D859
18) آزمايش سنجش سولفيت
19) تعيين كلرايد (تعيين ميزان نمك)
20) تعييـن سختی آب(ASTM D1126)
21) تعيين قليائيت آب
22) اندازه‌گيری قابليت رسانش الكتريكی آب  Conductivity
23) اندازه‌گيری آهن محلول در آب و پساب های صنعتی
24) تعيين كلر آزاد باقيمانده در نمونه‎های آبی
25)آشنايی با واحد پساب
26) تصفيه فيزيكی و بيولوژيكی فاضلاب بهداشتی
27) عمليات تصفيه فيزيكی و بيولوژيكی آب‎های آلوده به مواد نفتی
28) عمليات تصفيه شيميايی آب‎ها
29) آزمايش‎های انجام يافته بر روي نمونه‎های بازيافت
30) سنجش ميزان يون آمونيم در نمونه‎ها
31) تعيين اكسيژن محلول در آب «DO»
32) روش تعيين TSS و  MLSS
33) تعيين اكسيژن مورد نياز شيميايی COD  (ASTM  D1252  Method A & B)
34) تعيين مقدار H2S در آب‎ها  Determination of H2S in water( Standard method 4500 F)
35) تعیین یون سولفات در آب به روش وزن سنجی ASTM  D 516 (Method A)

جزوه شیمی اب و اصول مهندسی شیمی اب و تصفیه پساب های صنعتی برای مهندسین شیمی و شاغلین صنایع نیروگاهی و پالایشگاهی و صنایعی که به طور مستقیم و غیر مستقیم از اب صنعتی تصفیه شده استفاده میکنند مانند صنایع فولاد و ذوب اهن و علاقمندان مباحث مهندسی شیمی علی الخصوص شیمی اب و تصفیه اب بسیار کاربردی و مفید می باشد.

برای دانلود جزوه شیمی اب به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com


برچسب‌ها: دانلود جزوه شیمی اب, شیمی اب, تصفیه اب و پساب های صنعتی فاضلاب, دانلود جزوات مهندسی شیمی, پالایشگاه نیروگاه صنایع فولاد ذوب اهن شیمی اب صنعت
+ نوشته شده در  یکشنبه دوازدهم آبان 1392ساعت 20:11  توسط spow  | 

دانلود کاتالوگ های اموزشی فلومترها و اندازه گیری جریان شرکت ABB

قبلا در پست 5 کاتالوگ اموزشی فلومتر جریان کوریولیس شرکت ABB را برای دانلود تقدیم کرده بودیم که به دلیل بن شدن اکانت قابلیت دانلود ندارد.

دراین پست مجموعه کامل کاتالوگ های اموزشی فلومترها و اندازه گیری جریان شرکت ABB را برای دانلود شما اماده ساخته ایم که لیست انها را درادامه میتوانید مشاهده فرمایید :

فلومتر جریان کوریولیس Coriolis Mass Flowmeters

فلومترهای الکترومغناطیسی Electromagnetic Flowmeters

سیستم کامپیوتری کنترل جریان Flow Computer Units

تجهیزات سنجش اختلاف جریان اولیه Primary Flow Differential Products

فلومترهای جریان حرارتی Thermal Mass Flowmeters

سنجش جریان مقاطع متغیر Variable Area Flowmeters

فلومترهای گردابی و چرخشی  Vortex and Swirl Flowmeters

برای دانلود مجموعه کامل کاتالوگ های اموزشی فلومترها و اندازه گیری جریان شرکت ABB به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: دانلود مجموعه کامل کاتالوگ های اموزشی فلومترها و ا, نیروگاه, فلومتر, اندازه گیری جریان, فلومتر مغناطیسی فلومتر جریان اندازه گیری کوریولیس
+ نوشته شده در  سه شنبه سی ام مهر 1392ساعت 11:30  توسط spow  | 

ارائه راه حل براي جلوگيري يا کاهش شکست پوسته CW پمپ نيروگاه اسلام آباد اصفهان

چكيده :

در اين مقاله علل شکست پوسته CW پمپ نيروگاه اسلام آباد اصفهان و راه حل جلوگيری از آن مورد بررسی قرار می‌گيرد. بازرسي‌های بعمل آمده در زمان انجام تعميرات دوره اي حاکي از وجود يک ترک محيطی بزرگ بر روی پوسته پمپ بود. بر اين اساس در چندين مرحله اقدام به اندازه‌گيری ارتعاشات پوسته پمپ قبل و بعد انجام تعميرات شد. اندازه‌گيری ها دامنه بزرگی را در سرعت دوران موتور نشان مي دادند که نمايانگر وجود نابالانسی در پره‌ها بود. پس از انجام تحليل مودال و اثبات وجود نابالانسی در پروانه پمپ توسط اندازه‌گيری‌های متعدد انجام شده، تحليل تنش در پوسته و چگونگی کاهش آن بررسی گرديد. در تحليل انجام شده مقدار دقيق نيروی وارد بر پوسته پمپ محاسبه و با اعمال تکيه‌گاه‌هايی در دو ارتفاع و با چند قطر متفاوت کارايی آنها در کنترل تنش و جابجايی ماکزيمم در حوالی لوله خروجی بررسی گرديد.


مقدمه :

CW پمپ ها براي به گردش درآوردن جريان آب در سيکل برجهاي خنک‌کن نيروگاه مورد استفاده قرار مي-گيرند. در اين نوع پمپ، پروانه در قسمت انتهايي پوسته طويلي قرار مي گيرد که از انتهاي ديگر به موتور و لوله خروجي ثابت شده است.

بارهاي ارتعاشي در توربو ماشين ها مي توانند منشأ مکانيکي و يا سيالاتي داشته باشند که با آناليز طيف ارتعاشي پمپ مي توان علت آن را پيدا کرد [1-6]. پس از تحليل کامل ارتعاشی سيستم [7-10]، در صورتي که علت اصلي ارتعاش سيالاتي باشد مي توان با شبيه‌سازي سيال در پمپ، پوسته و پره‌هاي آن را اصلاح کرد و در صورت مکانيکي  بودن علت ارتعاش با ايجاد تغييرات در تکيه‌گاه‌ها نسبت به رفع مشکل اقدام می‌گردد.

متن کامل مقاله ارائه راه حل براي جلوگيري يا کاهش شکست پوسته CW پمپ نيروگاه اسلام آباد اصفهان را از لینک زیر دریافت نمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com


برچسب‌ها: ارائه راه حل براي جلوگيري يا کاهش شکست پوسته CW پم, پمپ, تعمیرات پمپ, برج خنک کن, نیروگاه
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیستم شهریور 1392ساعت 17:0  توسط spow  | 

اشنایی عمومی با بویلرها

تعریف و عملکرد بویلر

ديگ بخار دستگاهيست كه براي توليد بخار از آن استفاده مي‌شود. اين بخار مي‌تواند براي چرخاندن توربين يا گرم كردن برخي كوره‌ها استفاده شود. در ديگهاي بخاري كه در نيروگاهها كار ميكنند به دليل نياز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهيت
(مافوق گرم) است. آب در اين ديگهاي‌بخار از لوله هايي كه در ميان شعله هاي مشعل  محصور شده‌اند عبور مي‌كند اما در ديگهاي بخار كوچكتر بخار به صورت اشباع خواهد بود و در اين مشعل‌ها شعله در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد.

تاریخچه دیگ های بخار

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد. تلاشهای افرادی نظیر وات ،مارکیز …، از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند. این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدند. این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود 1 بارتامین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بلا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن  فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد. همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود. بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مذبور می باشد.

متن کامل سمینار اشنایی عمومی با بویلرها به صورت فایل پاورپوینت را از لینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید.


برچسب‌ها: بویلر, توربین, بخار سوپرهیت اب اشباع بخار اشباع, سیکل رانکین سوپرهیت ری هیت اکونومایزر, نیروگاه
+ نوشته شده در  یکشنبه دوازدهم خرداد 1392ساعت 0:43  توسط spow  | 

دودکش نیروگاه

دودکش نیروگاهی یک سازه مهم از تجهیزات جانبی بویلرهای نیروگاهی برای خارج سازی مواد الاینده و محصولات احتراقی کوره ها به فضای جو میباشد. اولین مرحله در طراحی دودکش براین اصل استوار است که خروجی از دودکش به طور قابل ملاحظه ای بالاتر از محل نصب بویلر یا ساختمان های مجاور واحد تولید نیرو بوده وگاز خروجی دارای سرعت مناسب و کافی برای خروج باشد.

گاز های خروجی بعد از خروج از دودکش به دلیل اختلاف دمای گاز خروجی و محیط اطراف به سمت بالاتر منتقل میشوند. اختلاف دما باعث ایجاد نیروی شناوری در گاز شده وگاز خروجی به سمت بالا منتقل میشود. نیروهای شناوری وقتی بیشترین مقدار خود را خواهند داشت که تمام گاز خروجی نیروگاه از یک دودکش خارج شود. از سوی دیگر به منظور راحت تر بودن نگهداری معمولا از دودکش هایی با چندخروجی استفاده میشود. گازهای خروجی از دودکش همزمان با بالارفتن توسط باد غالب ، در جهت وزش ان منتشر شده و حرکت می نمایند.حرکت گاز و مواد الاینده همراه ان تازمانی که این مواد به زمین یا سطح ساختمان های اطراف نیروگاه رسیده ونشت نمایند ادامه می یابد.

غلظت مواد الاینده در سطح زمین بستگی به غلظت مواد الاینده خروجی از دودکش ، ارتفاع بالارفتن الاینده ها پس از خروج و نیز ارتفاع دودکش دارد. محاسبه غلظت الاینده در سطح زمین بسیار پیچیده بوده ونیاز به یک مدل ریاضی دقیق دارد. این مدل باید تمامی فاکتورهای موثر از قبیل موقعیت جغرافیایی محل نیروگاه ، وجود ساختمانهای بلند ، دیگر نیروگاههای اطراف یا سایر منابع الاینده را نیز در نظر بگیرد.

گاهی برای توصیف مدل ریاضی ازمایش تونل باد لازم میشود.

غلظت الاینده در نزدیکی دودکش بسیار کم خواهد بود . الاینده ها سریعا تا چندین برابر ارتفاع دودکش بالارفته وسپس به اهستگی کاهش ارتفاع خواهند داشت.

وظیفه اصلی دودکش تخلیه گازهای خروجی از نیروگاههای برق به اتمسفر می باشد.در این زمینه ارتفاع دودکش وسرعت خروج گازها باید به گونه ای باشد که غلظت الاینده ها نظیر دی اکسید گوگرد در سطح زمین های اطراف دودکش در حدمجاز باشد. اجرهای پخته شده یک ساختار مناسب برای دودکش های خودتکیه به حساب می ایند ، این نوع دودکش ها میتوانند بدون هیچ نگهدارند های تا ارتفاع 60 متری در برابر نیروی باد مقاومت کنند. بری ارتفاع های بالاتر از 60 متر به دلیل افزایش نیروی باد بر ساختار دودکش ، استفاده از نگهدارنده های بتنی متداول میباشد.

گاز خروجی از بویلر نفت سوز 3-4 % گوگرد داشته و دمای ان حدود 150 درجه سانتی گراد است که این دما تقریبا نزدیک دمای شبنم اسید سولفوریک است.(چرا دمای گازهای خروجی تقریبا دراین حدود حفظ میشود وبه نظر شما دلیل بالانبردن یا پایین نیاوردن دمای گازهای خروجی چیست؟)

در نتیجه مقادیری ازمحلول رقیق اسید سولفوریک ایجاد خواهد شد . بنابراین لازم است که یک پوشش محافظ برای نگهدارنده بتنی داخلی به منظور جلوگیری از تاثیر شوک های حرارتی و اثر اسید یاد شده ایجاد شود.این پوشش محافظ معمولا به شکل یک میله مستقل عمودی واز جنس اجرهای مقاوم در برابر اسید با ضخامت حدود 1000 میلیمتر در اطراف نگهدارنده اصلی ساخته میشود. این پوشش تا ارتفاع حداکثر 10 متر نیاز به نگهدارنده ندارد. در نتیجه این پوشش به صورت یکسری از مخروط های متوالی ساخته میشود که بعد از هر 10 متر این مخروط ها تکرار شده ونگهدارنده هایی در داخل پوشش اصلی بتنی جهت نگهداری ان ساخته میشود.

یک سری حفره به اندازه 50mm بین شافت بتنی وپوشش اجری وجود دارد که ممکن است بوسیله مواد عایق پرشده باشد یا به صورت یک حفره پر از هوا رها شود.

محل اتصال نقاط درگیر بوسیله الیاف شیشه ای و سرب وبه منظور جلوگیری از نشت گاز به بیرون پر میشود.

پوشش محافظ که با نام اجرهای متراکم ومقاوم در بربر اسید شناخته میشوند توسط ملات سیلیکات پتاسیم به کار میروند. درجایی که احتمال وجود قلیایی ها یا وجود رطوبت زیاد باشد(مانند بخش فوقانی دودکش)یک نوع رزین مصنوعی باید به جای ملات ذکر شده به کار رود تا ازنرم شدن اتصالات ، که بسیار باریک ودر حدود 3 تا 5 میلیمتر میباشند جلوگیری شود.پوشش محافظ بری خروجی های با قطر 6 متر حدود 100 میلیمتر ضخامت داشته ودر قسمت های پایین دودکش ، اطراف محل ورود گاز این پوشش حدود 200 میلیمتر ضخامت خواهد داشت.

ستون گاز در داخل دودکش به صورت یک توده متراکم حرکت کرده وپس از خروج از دودکش بدون انکه چندان از تراکم ان کاسته شود به سمت بالا حرکت میکند واین امر موجب افزایش ارتفاع موثر طی شده توسط الاینده ها میگردد.


به عنوان مثال برای یک دودکش به ارتفاع 200 متر طول موثر میتواند تا 500 متر باشد.

از رابطه C ∝ Q/H.H که در ان :

C : غلظت الاینده در سطح زمین

Q : سرعت تخلیه گاز خروجی

H : ارتفاع موثر تخلیه

است ملاحظه میشود که افزایش ارتفاع موثر اثر قابل توجهی درکاهش غلظت الاینده در سطح زمین دارد. تحقیقات نشان داده که مقدار بالارفتن توده گاز که تعیین کننده ارتفاع موثر است ف شدیدا وابسته به مقدار حرارت همراه گاز است. بنابراین برای یک نیروگاه با چندین بویلر ف که هرکدام خروجی خاص خودرا جهت جلوگیری از کاهش سرعت گاز درمواقعی که چندبویلر در مدار نباشند دارند بالارفتن توده گاز میتواند به حداکثر مقدار خود برسد.


این امر در صورتی اتفاق می افتد که حرارت داده شده به کلیه جریانها به حالت مجزا ، به صورت متمرکز به یک جریان تمرکز یافته از تمامی خروجی ها منتقل شود.

این مسئله دلیل اصلی طراحی دودکش هایی با چند خروجی است که دران تمامی جریانهای خروجی از طریق یک دودکش مدور از جنس بتن خارج میشوند.


برچسب‌ها: دودکش نیروگاه, نیروگاه, بویلر, بویلر نیروگاه حرارتی دودکش یانگستروم ژانگستروم فن , دودکش
+ نوشته شده در  جمعه ششم اردیبهشت 1392ساعت 18:24  توسط spow  | 

همه چیز درباره توربین بخار

قبلا در پست 1061 مجموعه کاملی از اسناد اموزشی طراحی وتحلیل توربین هارا برای دانلود تقدیم حضور دوستان کرده بودیم که متاسفانه به دلیل حذف اکانت امکان دانلود برای دوستان میسر نیست بنابراین مجموعه فایل های اموزشی توربین را در 6 پارت ودر سرور پرشین گیگ برای استفاده دوستان مجددا اپلود نمودیم.

برای استفاده از فایل ها باید هر 6 پارت را دانلود وسپس اکسترکت نمایید.

دانلود دستورالعمل ها Manuals واسناد فنی Documents برای طراحی ، بهره برداری ونگهداری ونصب توربین های ساخته شده توسط شرکت معظم زیمنس Siemens

این دستورالعمل ها واسناد فنی برای نیروگاه نکا میباشد لیکن مثل اصلی هست که درهمه سازه های زیمنس درایران رعایت شده واکثر تیپ های نیروگاهی اعم ازنیروگاه بخار یا نیروگاه گازی طبق همین اسناد فنی ساخته وبه بهره برداری رسیده اند

این اسناد شامل 13 بخش متفاوت به شرح زیر میباشد

- تاریخچه توربین ژنراتورها که دراین بخش به ارائه تاریخچه ای مبسوط از تحولات مربوط به ساخت توربوژنراتورها وبهره برداری ازمجموعه توربین وژنراتور پرداخته شده است

- بخش مربوط به طراحی توربین بخار ازنوع Steam turbine type E30 - 16 نحوه طراحی توربین،تئوری طراحی وساخت توربین،اجزا ومتعلقات توربین های بخار،کلاسه بندی انواع توربین های بخار،پره های توربین،یاتاقانها وبیرینگ های به کاررفته درمجموعه توربوژنراتور،شیرهای مورد استفاده ،نحوه اندازه گیری پارامترها وشاخصه های ضروری درتوربوژنراتورواصول کنترل ومهندسی نت مجموعه توربو ژنراتور سخن گفته شده

- دراین کتابچه به اصول کنترل فلوی سیالات ، مباحث مرتبط با گاورنر وکنترل ونیز بررسی شیرهای کنترلی وبررسی لاجیک ها ودیاگرامهای کنترلی درنیروگاه پرداخته شده

- دراین مجموعه هم به اصول روانکاری وروغنکاری مورد استفاده درنیروگاهها وتوربین های بخارپرداخته شده است...نحوه فیلتراسیون وکنترل روغن وانواع روغنهای صنعتی مورد استفاده طبق استانداردهای فنی برای توربین ها وبررسی مسایل ومشکلات روانکاری درمجموعه های نیروگاهی ازمسایل مطرح شده دراین قسمت هست

- درمجموعه پنجم به گلندهای اب بندی درتوربین بخار وموارد استفاده از ارینگ ها واب بندها اشاره شده...نقشه های کنترلی وP&ID ها ،تجهیزات به کاررفته به همراه نقشه ها وعکسهای تجهیزات فنی دراین مجموعه دراختیار شما دوستان عزیز هست

- دراین قسمت هم به درین مجموعه نیروگاهی وچرایی نیاز به درین درسیستم بسیار پرهزینه اب دمین پرداخته شده وکاربردهای درین ها ومسایل مرتبط با ان تشریح شده است

- اما یکی ازمهمترین قسمت های نیروگاه بخار

کندانسور وتجهیزات وابسته

بررسی سیکل ترمودینامیکی ، ارائه جداول ترمودینامیک وتشریح کاربرد کندانسور،نحوه ایجاد خلا به کمک پمپ وکیوم یا اژکتور(اجکتور) وبررسی مسایل مرتبط با خوردگی درکندانسورها ،زیرکشهای توربین واببندی محفظه توربین واب بندهای مرحله اخرتوربین ازموضوعاتیست که دراین قسمت توضیح داده شده است

- سیستم های بای پس یا به عبارتی کنارگذر واینکه چرا از بای پس استفاده میکنیم ودرچه جاهایی از نیروگاه به بای پس نیاز داریم از مباحث این کتابچه میباشد

- کنترل توربین بخار،اصول کنترلی درنیروگاههای بخاری وچیدمان تجهیزات کنترلی به همراه نقشه های فنی ودیگرامهای کنترلی ازمباحث مرتبط با کنترل هست که دراین بحث از انها یاد شده است... ارائه ،بررسی وتشریح نقشه های کنترلی وکاربرد تجهیزات کنترل نیروگاه را دراین مجموعه میتوانید مطالعه فرمایید

- بحث خستگی یکی ازمباحث اساسی درکنترل وبهره برداری ازانواع نیروگاهها ودراینجا نیروگاههای بخار میباشد

اثرات سوخت وبررسی نا خالصی های موجود درسوخت بر مجموعه فرایند احتراق ونیروگاه ، کنترل اب دمین نیروگاهی واسترس وخستگی که درپره های توربین ایجاد میشود وارائه انالیزها ونتیجه گیری ها درمورد اصول کنترل خستگی درتوربین های بخاررا میتوانید دراین قسمت مطالعه بفرمایید

- یکی دیگر ازمباحث مهم درنیروگاهها مسئله حفاظت Protection میباشد به عبارتی کاربرد مسئله I&C in ST یا Steam turbine protection که دراین فصل مفصلا به حفاظت های نیروگاه بخار وتوربین بخار پرداخته شده وضمن معرفی دقیق تابلوها وتجهیزات کنترلی به بررسی لاجیک کنترل وحفاظت توربین وانالیز فرایند کنترل نیروگاه اشاره شده است

- توضیحی دقیق درمورد پروسه استارت نیروگاه بخاری به همراه مراحل ابگیری ، بخار سازی ،فشارسازی وتولید نیرو درنیروگاه بخار

- دراین قسمت هم به بهره برداری وکنترل توربین بخار اشاره شده ودرمجموع تمامی موضوعات مرتبط با ساخت وبهره برداری وکنترل توربین بخار به تفضیل دراین مجموعه مطرح گشته است

امیدوارم برای همه دوستان مفید باشد.

دانلود بخش اول.

دانلود بخش دوم.

دانلود بخش سوم.

دانلود بخش چهارم.

دانلود بخش پنجم.

دانلود بخش ششم.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: توربین, نیروگاه, توربین بخار, نیروگاه بخار, توربین گاز
+ نوشته شده در  سه شنبه پانزدهم اسفند 1391ساعت 19:0  توسط spow  | 

مشخصات آب جهت مصرف در صنعت و طريقه نرم كردن متداول آب

مشخصات آب جهت مصرف در صنعت

مشخصات آب مورد استفاده در صنعت بستگي به نوع كار و نوع توليد آن واحد صنعتي دارد و در هر صنعتي آب بايستي ويژگي هاي مربوط به آن صفت را داشته باشد . مثلاً در تاسيسات حرارتي و تهويه مطبوع مهمترين دستگاههايي كه در اين صنعت به كار گرفته مي شوندديگهاي آب گرم و ديگهاي بخار وكندانسورها مي باشند مشخصات آبي كه براي اين واحدها به كار برده مي شود بايستي بدين صورت باشد كه ايجاد هر گونه رسوب كه ناشي از وجود سختي آب است بر جداره هاي مبدلهاي حرارتي و ديگها اجتناب گردد. سختي آب به مجموعه املاح كلسيم ومنيزيم موجود در آب گفته مي شود به عبارت ديگر املاح فلزاتي چون آهن ـ كلسيم ـ منيزيم ـ آلومينيوم و... درآب ايجاد سختي مي نمايند . سختي آب از نظر پايداري به 2 دسته تقسيم مي شوند:

1- سختي موقت 2- سختي دائم .


سختي موقت يا سختي كربناتها كه شامل كربناتها و بي كربنا تهاي كلسيم و منيزيم مي باشد و حد اشباع آن 450 ميلي گرم در ليتراست واحد اندازه گيري سختي در كشورهاي مختلف متفاوت است مهمترين و متداولترين واحد آن ميلي گرم در ليتر كربنات كلسيم مي باشد ويابر حسب يك قسمت در ميليون كه ان را با (PPM) نشان مي دهند .

سختي دائم يا سختي غير كربناتها كه شامل سولفاتها ، نيتراتها ، كرولورها ، فسفاتها ، سليكاتها ، منيزيم ، كلسيم مي باشد حد اشباع سختي پايدار 1800 ميلي گرم در ليتر مي باشد .

ضايعات و مزرات سختي : در آبهاي سختي ، بالا بودن سختي سبب رسوب سخت روي جداره لوله و ديگ هاي بخار مي گردد كه علاوه برافزايش افت فشار در طول باعث كاهش ضريب انتقال حرارت نيز مي گردد.

مشكلات سختي آب در مصارف بهداشتي : در مصارف بهداشتي شستشو با آب سخت موجب مي گردد كه صابون كف نكند ونتيجه آن مصرف صابون بيشتر و پاكيزگي كمتر است. شستشوي ظروف چيني استيل با آب سخت بعد از خشك شدن ظرف يك لايه رسوب سفيد روي ظروف قرار مي گيرد . آب سخت از نظر گوارش نامطلوب است و اثرات سوئي روي بدن مي گذارد .
 

طريقه نرم كردن آب (گرفتن سختي آب )


طريقه نرم كردن آب (گرفتن سختي آب )


روش آب آهك يا كربنات دو سود سختي موقت يا سختي كربنات را مي توان به وسيله آهك مرده Ca(OH)2 و يا كربنات دوسود (CO3NA2) كه به آب اضافه مي شود برطرف نمود البته مقدار درصد آهك و كربنات دو سود بستگي به مقدار سختي دارد .


روش تعويض يوني يا زئوليت ها تركيباتي هستند از 2Sio2 , AL2O3 , Na2o اين تركيبات مي توانند يون خود رابا يون هاي موجود درآب سخت ردوبدل نمايند يك نوع ديگر از همين زئوليت ها ،وزين ها هستند .در تاسيات حرارت مركزي از رزين جهت حذف سختي آب استفاده مي گردد وزين ها تركيباتي آلي به صورت (R-Na) مي باشد كه وقتي در كنار آب سخت قرار مي گيرد مي تواند سختي آب را حذف نمايد. اجياء رزين : بعد از مدتي رزين ها يون هاي سديمي خودراكه تمامي تعويض نموده اند .ديگر رزين قادر به جذب كلسيد نمي باشد گويند رزين اشباع شده جهت احياء و استفاده مجدد آن روي رزين هاي اشباع شده آب نمك با غلظت مناسب وارد مي نمايند تعويض يوني صورت مي گيرد ويونهاي سديم نمك جايشان رابا يونهاي كلسيم و منيزيم رزين اشباع شده عوض مي نمايند بدين صورت رزين دو مرتبه احياء مي گردد. شرايطي كه موجب خوردگي لوله ها مي شود سختي آب و اكسيژن موجود در هواست كه مي توان باافزايش دما در حذف اكسيژن كمك نمود . به طور كلي چنانچه بخواهيد افزايش سرويس دهي و ايجاد حرارت و برودت در فصول مختلف سال در محيط مورد نظر را داشته باشيم احتياج به سختي گير داريم .


برچسب‌ها: نرم کردن اب جهت مصارف صنعتی, شیمی اب, اب دمین, اب نرم, اب تصفیه, مهندسی شیمی, نرمسازی اب, اب مقطر, تصفیه, سختی گیر, سختی گیری اب, اب صنعتی, سختی دائم, نیروگاه
+ نوشته شده در  دوشنبه بیست و پنجم دی 1391ساعت 1:53  توسط spow  | 

سیستم های تخلیه هوای کندانسور

در نیروگاههای حرارتی و سیکل هایی که از کندانسور استفاده میشود برای ایجاد وحفظ خلا کندانسور از وکیوم پمپ(هنگام راه اندازی و بهره برداری) و اجکتور یا اژکتور هنگام راه اندازی سیستم استفاده میشود.

در فایلی که برای دانلود تقدیم حضورتان میگردد با سیستم های تخلیه هوای کندانسور و اجکتورها اشنا خواهید شد.

اجکتورها

اجکتورها (ejectors) دستگاه‌هایی هستند که گازها و بخارات غیر قابل چگالش را از یک سیستم دارای خلاء (vacuum system) خارج کرده و آنها را برای تخلیه کردن در یک محیط با فشار بالاتر متراکم می‌نمایند. به دلیل این که در اجکتورها هیچ گونه پیستون (piston)، شیر (valve)، روتور (rotor) و یا دیگر اجزای متحرک وجود ندارد، تا حدودی دارای هزینه نگهداری کمتری نسبت به بقیه انواع پمپ هستند.

 

اجکتور (ejector)، اژکتور، اداکتور (eductor)، اینژکتور (injector) یاترموکمپرسور (thermo compressor)چیست؟

معمولا اجکتورها یک نازل همگرا-واگرای (converging-diverging nozzle) داخلی (راننده یا motive) دارند که سیال راننده (motive fluid) از طریق آن تامین می‌شود. سیال راننده پس از تخلیه از نازل داخلی وارد یک شیپوره (نازل) بزرگ‌تر بیرونی می‌شود که در آن سیال رانده شده (moved fluid)تخلیه می‌شود. مومنتوم سیال خروجی از نازل راننده بالا می‌باشد. این سرعت به گازهای در حال تخلیه هم وارد می‌شود. در این حالت سرعت مخلوط ما کمتر از سرعت سیال راننده وارد شده است؛ ولی در هر صورت سرعت آن همچنان بیشتر از سرعت صوت است. به همین دلیل شیپوره بزرگ‌تر به صورت یک دیفیوزر (diffuser) همگرا-واگرا است که در قسمت واگرای آن فشار افزایش یافته و سرعت سیال از سرعت صوت کمتر می‌شود. مسلم است که فشار خروجی اجکتور از فشار ورودی آن بیشتر است و علت عدم بازگشت گاز از خروجی اجکتور به ورودی آن سرعت زیاد مخلوط آب و گازها در دیفیوزر اجکتور می‌باشد.

خصوصیات اجکتورها:

اجکتورها خصوصیات زیر را دارا می‌باشند که انتخابی خوب برای تولیدمداوم و اقتصادی شرایط خلاء ایجاد می‌نمایند:

1. با مخلوط‌های بخار خورنده خشک یا مرطوب کار می‌کنند

2. یک خلاء منطقی، مورد نیاز برای عملیات صنعتی ایجاد می‌نمایند

3. در سایزهای مختلف برای ظرفیت‌های کم و زیاد موجود می‌باشند

4. استفاده از آن راحت و بازده آن خوب است

5. هیچ قسمت متحرکی ندارند؛ بنابراین هزینه تعمیر آنها پایین و عمل آنها، اگر خورندگی عامل مزاحمی نباشد، یکسان و یکنواخت است

6. کارکرد آنها ایمن است و می‌توان از اجکتورها در محل گازهای قابل انفجار استفاده نموده و خطر انفجار توسط جرقه را برطرف ساخت

7. عملیات مداوم در محدوده طراحی دارند

8. هزینه‌های ساخت به طور نسبتا خوبی نسبت به پمپ خلاء مکانیکی پایین است و فضای کمی اشغال می‌کنند.




انواع اجکتورها:

اجکتور می‌تواند یک مرحله‌ای یا چند مرحله‌ای باشد. در استفاده از اجکتورها به صورت چند مرحله‌ای ممکن است از کندانسور داخلی (inter-condenser)استفاده شود که به سیستم اجازه می‌دهد در فشارهای مطلق پایین‌تر از یک مرحله‌ای عمل نماید.

استفاده از چند اجکتور:
 

همانند دیگر انواع پمپ‌ها، می‌توان چند اجکتور را به صورت سری و یا موازی در مدار قرار داد. وقتی که بار ورودی زیادی داشته باشیم، چند اجکتور به صورت موازی به کار برده می‌شوند. دلیل دیگر برای موازی کردن چند اجکتور این است که اگر قسمتی از سیستم فرآیند دچار خرابی شد و نیاز به تعمیر داشت بدون ایجاد مشکل برای قسمت‌های خراب از سایر قسمت‌ها جدا شود. در برخی موارد از یک اجکتور بزرگ‌تر برای راه‌اندازی (شروع خلاء) و از یک اجکتور کوچک‌تر برای نگهداری خلاء استفاده می‌شود که موازی با هم عمل می‌کنند. واحدهای چند مرحله‌ای سری برای فشارهای پایین مورد نیاز هستند.


موارد کاربرد اجکتورها:

از موارد استفاده اجکتور می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1. در نیروگاه‌های بخار، هر چه فشار پشت (back pressure) توربین بخار (فشار کندانسور) کمتر باشد، به علت زیاد شدن نسبت فشار توربین بخار، راندمان توربین بخار بالاتر می‌رود. در اینجا معمولا برای تامین خلاء مناسب در کندانسور از اژکتور استفاده می‌کنند

2. به دلیل این که هیدروکربن‌ها در درجه حرارت‌های بالا ممکن است شکسته شوند و یا با ذرات دیگر ترکیب شوند، بنابراین برای تصفیه و تفکیک نفت خام در پالایشگاه‌ها از برج‌های خلاء استفاده می‌شود زیرا در این گونه برج‌ها با کاهش فشار، درجه حرارت پایین آمده و قادر خواهیم بود بدون ازدیاد درجه حرارت به میزان زیاد مواد را تفکیک و تصفیه کنیم

3. تخلیه یک طرفه مایعات؛ که در این حالت اجکتور همانند یک تلمبه عمل می‌نماید که در صنعت به جت پمپ (jet pump) معروف است

4. تولید خلاء در سیستم‌های تبرید جت بخار (steam jet refrigeration)

برای دانلود فایل سیستم های تخلیه هوای کندانسور به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: اجکتور, نیروگاه, توربین بخار, اژکتور, نازل, بخار, نیروگاه حرارتی, کندانسور, خلا, سیستم های تخلیه هوای کندانسور, وکیوم پمپ, پمپ, خلاگیری, خلازدایی, حفظ خلا, سطح کندانسور, توربین, نیروگاه بخار
+ نوشته شده در  دوشنبه بیست و پنجم دی 1391ساعت 1:46  توسط spow  | 

کتابچه اموزشی توربین های بخار شرکت ره اوران پتروشیمی یکی ازمنابع با ارزش وبسیار مفید برای شناخت توربین ومسائل مرتبط با توربین میباشد.

لینک قبلی این کتابچه به دلیل مشکلات فنی سایت شرکت گاز ازدسترس خارج شده بود که برای استفاده دوستان وعلاقمندان دوباره اپلود شده است.

دانلود کتابچه اموزشی توربین های بخار

سرفصلهای کتابچه اموزشی توربین به شرح زیر میباشند



فصل 1 : انواع توربين
-1 انواع توربين 7
-1-1 مسير حركت سيال 7
-2-1 نحوه قرار گرفتن سيلندر توربين 10
-3-1 سرعت چرخش 11
-4-1 پوسته توربين 14
-1-4-1 پوسته هاي فشار بالا 14
-2-4-1 پوسته هاي فشار مياني 15
-3-4-1 پوسته هاي توربين كم فشار 15
-5-1 عايق بندي 15
-6-1 روتورهاي توربين 21
-1-6-1 مدل هايي از ساختمان روتور 21
-7-1 آزمايش و متعادل سازي 21
-1-7-1 آزمايش اضافه سرعت 21
-2-7-1 سرعت هاي بحراني 21
-8-1 ياتاقان ها 23
-1-8-1 ياتاقان هاي ژورنال 23
-2-8-1 ياتاقان تراست 23
-3-8-1 عوامل موثر در فعاليت ياتاقان 23
-9-1 سيستم هاي گلاند ( آب بندي ) 26
-1-9-1 تنظيم سيستم گلاند بخار 26
-10-1 سيستم هاي روغن 29
-1-10-1 كاركرد صحيح سيستم 29
31
-2-10-1 پمپ روغن جكينگ

فصل 2 : سيستم هاي واحد توربين
-2 مقدمه 35
-1-1-2 سيستم هاي كنترل گاورنري 35
-2-1-2 خصوصيات گاورنر 35
-2-2 وسائل حفاظت توربين 35
-1-2-2 خطرات احتمالي 35
-2-2-2 شيرهاي حفاظت 37
-3-2-2 تريپ اضافه سرعت 37
-3-2 حفاظت توربين بخار 39
-1-3-2 سيستم قطع آني توربين 39
-2-3-2 خصوصيات عمومي سيستم قطع توربين 39
-3-3-2 ارتباط سيستم هاي قطع توربين و ژنراتور 40
فصل 3 : ارتعاشات توربين
-3 مقدمه 44
-1-3 بررسي برخي از عيوب متداول در توربين ها 44
-1-1-3 ناميزاني 44
-2-1-3 خميدگي محور 44
-3-1-3 عدم هم محوري 45
-4-1-3 لقي مكانيكي 45
-5-1-3 ترك محور 45
-6-1-3 چرخش روغن و ناپايداري در ياتاقانها 45
-2-3 وسائل اندازه گيري 46
46
-1-2-3 اهم وسايل اندازه گيري

فصل 4 : كندانسور
-4 مقدمه 51
-1-4 وظايف و اصول كندانسور 51
-1-1-4 لزوم تقطير بخار 51
-2-1-4 ايجاد خلاء 51
-3-1-4 صرفه جويي در بخار 51
-4-1-4 تزريق آب از دست رفته در سيكل 53
-2-4 بهره برداري كندانسور 53
-1-2-4 ملاحظات بهره برداري 53
-2-2-4 اثرات وجود هوا در كندانسور 53
-3-4 افتادن خلاء كندانسور 54
فصل 5 : راه اندازي و منحني راه اندازي توربين
-5 راه اندازي و منحني راه اندازي 58
-1-5 مراحل قبل از راه اندازي توربين 58
-2-5 شكل راه اندازي 58
-1-2-5 راه اندازي سرد 58
-2-2-5 راه اندازي گرم 59
-3-2-5 راه اندازي داغ 59
-3-5 منحني راه اندازي 59
-4-5 منحني بارگيري 63
-1-4-5 نظارت بر عوامل موثر 63
 -5-5 پديده  Carry Over ديگ بخار 63
-1-5-5 دلايل وجود پديده Carry Over 64 
-2-5-5 اثرات پديده Carry Over بر روي توربين 64 
-6-5 بهره برداري واحد – كاهش بار و توقف 64

برای دانلود کتاب اموزشی توربین های بخار به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


برچسب‌ها: توربین بخار, نیروگاه, دیگ بخار, بویلر, توربین های بخار, کندانسو, نیروگاه حرارتی, نیروگاه بخار, راه اندازی توربین, پديده Carry Over, دانلود جزوه توربین, ره اوران پتروشیمی, دانلود کتاب اموزشی توربین های بخار, توربین
+ نوشته شده در  دوشنبه چهارم دی 1391ساعت 23:53  توسط spow  | 

مشعل صنعتی

مشعل هایی که سوخت در انها به کمک بخار اتمایزه میشوند.

در این نوع مشعل ها فرایند پاشش سوخت (نفت،گازوئیل یا مازوت) به کمک شکستن سوخت به قطرات کوچکتربوسیله جریان بخار با سرعت بالا وعمود بر جریان خروجی سوخت ایجاد میشود.

شکل اساسی این نوع نازلها اغلب به نام جت Y شناخته میشود.

چنین نازلهایی بسته به ظرفیت مورد نیاز شامل حداکثر 15-20 نازل مجزای سوخت وبخار میباشند. جریان سوخت در چنین نازلهایی به طور کلی تابعی از فشار اعمالی روی جریان سوخت میباشد. بخار وسوخت توسط ستون مشعل که از لوله های هم مرکزی تشکیل شده است به افشاننده انتقال می یابند.

یک انتهای این لوله ها توسط سیستم واشر کاملا اب بندی میشود تا امکان انبساط جزئی فراهم اید(زیرا سوخت و بخار در دماهای متفاوتی میباشند.)بخار به طور معمول از درون لوله مرکزی انتقال می یابد.

در گونه دیگری از نازلهای بخاری ، بخار از لوله خارجی و سوخت از لوله داخلی وارد مشعل میشوند. این امر توسط مته کاری های پیچیده ای در نازل (جت پیچشی-skew jet) که درابتدا به منظور بهبود عمل افشاندن انجام گرفته محقق میشود. شرایط بخار معمولا فشار 7-11 بار بوده و معمولا به صورت سوپرهیت میباشد.

فشار سوخت جهت مقاصد کنترل جریان تغییر میکند و معمولا به حداکثر 17 بار در مشعل میرسد.به دلیل اینکه عمل پاشش اصولا  وابسته به انرژی سوخت نمیباشد وبه انرژی بخار وابسته هست ، کاهش قابل حصول بسیار بیشتر از مشعلهای سوخت نوع جت فشاری میباشد. نسبت 1:5 به سادگی به دست می اید واگر فشار بخار ثابت نگهداشته شود عمل پاشش با کاهش جریان بهبود خواهد یافت.

نازلهای بخاری 4% یا بیشتر بخار نسبت به سوخت مصرف میکنند وعموما به یک بویلر کمکی نیاز دارند. این مسئله باعث تاوان قابل ملاحظه ای در هزینه کل میشود. مشعلهای با بخار مخلوط شده در خارج به منظور غلبه بر برخی از محدودیت های کاهش در جت های فشاری طراحی شده اند. بنابراین جت های بخاری حلقوی کامل یا مجزا که نفوذ انها به درون مخروط جریان سوخت در یک جت فشاری عادی جهت داده شده است و در کمترین مقدار خود عمل میکنند پاشش بهتری را به وجود خواهند اورد .



برچسب‌ها: سوخت, اتمایزینگ, مشعل, بخار, نیروگاه, کوره, بویلر, نازل بخار, پاشش سوخت, مجرای بخار, نازل, مشعل صنعتی, اتمایزینگ سوخت, اتمایزینگ سوخت به کمک بخار در مشعل های صنعتی
+ نوشته شده در  دوشنبه چهارم دی 1391ساعت 19:58  توسط spow  | 

كاهش يا حذف دي اكسيد كربن و ديگر آلاينده هاي نيروگاههاي حرارتي

در اين مقاله روش جديد كاهش يا حذف دي اكسيد كربن و ديگر آلاينده هاي نيروگاههاي حرارتي از طريق تزريق دود خروجي از دودكش به چاه و داشتن احتراق مناسب ارائه مي شود. پارامترهاي اساسي در اين روش عبارتند از : 

    1-                جداسازي اكسيژن از هوا
    2-                سيستم مخلوط كردن اكسيژن و سوخت گازي در مولد بخار
    3-                سيستم كنترل دماي احتراق با تزريق آب
    4-                سيستم جداسازي دي اكسيد كربن در كندانسور
    5-                سيستم تزريق دي اكسيد كربن به چاه

براي يك نيروگاه حرارتي متداول (50 - 100 MW) هزينه اضافي انرژي جهت تزريق آلاينده ها به چاه  20-28% مي باشد. در سيستم انرژي پاك (CES) كه نيتروژن و گازهاي ديگر قبل از احتراق از هوا جدا مي شوند ميزان افزايش هزينه انرژي جهت جداسازي آلاينده هاي احتراق 3.4% است. سيستم انرژي پاك بر اساس احتراق سوخت هيدروكربن با اكسيژن در كوره مي باشد. در اين مطالعه هيدروكربن مورد نظر گاز طبيعي (متان) مي باشد كه مي تواند شامل سوخت زغالي گاز شده نيز باشد. سيال عامل حاوي 90% بخار و 10% دي اكسيد كربن در شرايط احتراق استويكومتريك مي باشد.

محصولات احتراق متان و اكسيژن H2O , CO2 پس از عبور از توربين به كندانسور هدايت مي شوند. در كندانسور CO2 به سادگي از آن جدا شده و بخار آب تقطير مي گردد. CO2 تقريبا" خالص به چاه تزريق شده و آب تقطير شده به سيكل برگشت داده مي شود. شاخصه سيستم انرژي پاك افزايش هزينه فقط بميزان 3.4% جهت جداسازي CO2 و فشردن آن (تا 20.7 MPa ) و تزريق به چاه مي باشد. در يك نيروگاه معمولي امكان جداسازي CO2 و NOx  وجودداردولي هزينه اضافي آن قابل رقابت با سيستم CES نميباشد.

متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید.


برچسب‌ها: كاهش يا حذف دی اكسيد كربن و ديگر آلاينده های نيروگ, نیروگاه حرارتی, نیروگاه بخار, تزریق دود, کاهش NOx, احتراق, کاهش CO2, سوخت, حذفCO2, نیروگاه
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و نهم آذر 1391ساعت 13:43  توسط spow  | 


برون‌سپاری رویکردی است که با واگذاری عملیات بهره‌برداری، تعمیرات و نگهداری در سطوح و شکلهای مختلف به پیمانکاران خارج از سازمان و اعمال یک سیستم کنترل و نظارت بر انجام آنها در سازمان تحقق می‌یابد. از آنجایی که بازگشت سرمایه یک شاخص مهم در بهر‌ه‌برداری از هر بنگاه اقتصادی- تولیدی محسوب می‌شود و مدیریت بهره‌برداری و نگهداری عاملی مهم در حصول شاخص «بازگشت سرمایه» در نیروگاه است. از این رو اهمیت شناخت ریسکها و بهینه‌سازی و توازن آنها مشخص می‌شود. با اعمال سنجیده سیستم برون‌سپاری می‌توان بطور موثر و کارآمد در جهت بهینه‌سازی و توان ریسکها، کاهش شاخه‌های فرعی و جزیی سازمان و متمرکز‌تر کردن هسته مرکزی و ایجاد ساختار مدیریتی و اطلاعاتی موثر جهت همکاری و هماهنگی با پیمانکاران و سیستم‌های خارجی قدم برداشت. مهمترین عامل اصلی برای برون سپاری خدمات در سازمانها و مراکز مختلف،‌کاهش مسوولیت‌های اجرایی و کاهش هزینه‌ها است.

برون‌سپاری فعالیت‌های یک سازمان به بخش خصوصی، روشی است که امروزه توسط سازمانهای پیشرفته در جهان، در حال اجرا است. واگذاری به صورت مرحله‌ای انجام می‌شود و فعالیت‌های زیان‌ده شناسایی و اولویت‌بندی شده و به تدریج به بخش خصوصی واگذار می‌شود، نیاز به منابع انسانی جدید به دلیل افزایش حجم کار، یکی از موارد مهم برای این نوع تصمیم‌گیری‌ها است. برای تجهیزاتی که باید به طور دائم بهره‌برداری شوند، تعمیرات و نگهداری و انجام به موقع سرویسهای روزانه و برنامه‌ای و اضطراری اهمیت زیادی دارد و باید نیروی زیادی با تخصص‌های مختلف به طور تمام وقت در اختیار نیروگاه باشند تا با برنامه‌ریزی و انجام اقدامات پیشگیرانه و به موقع، از توقف‌های ناخواسته واحدها جلوگیری کرده و موجبات افزایش آمادگی و عملکرد بهینه و کاهش هزینه‌های تولید نیروگاه را فراهم آورند. در این راستا پیش‌بینی و تهیه و تامین به موقع امکانات و لوازم مصرفی و لوازم یدکی مورد نیاز بسیار ضروری بوده و معمولاً باید تامین و یا احداث کارگاه تعمیرات مرکزی، انبار‌ها، تهیه و تامین ماشین‌آلات و ابزار کار لوازم آزمایشگاهی در زمینه‌های کاری مختلف تخصصی و عمومی مدنظر قرار گیرد.

برای پشتیبانی ارایه خدمات فوق‌الذکر که بطور مستقیم در ارتباط با تولیدنیرو مطرح می‌شوندنیازهای اساسی دیگری چون مهندسی و برنامه‌ریزی، امور مالی و بازرگانی، ارتباطات و مخابرات، سیستم نقلیه مناسب برای نقل و انتقال پرسنل و تجهیزات، کانتین، نگهبانی و حراست، ایمنی و ... نیز وجود دارد که باید عوامل و امکانات و نیروهای مربوطه را به طور مناسب و شایسته‌ای ایجاد کرد.

● شناسایی ریسکهای موجود در مدیریت نگهداری و تعمیرات نیروگاه نخستین گام در جهت مدیریت نگهداری و تعمیرات، شناسایی ریسکهای موجود در نیروگاه است، ریسکهای مختلفی درنیروگاه قابل تشخیص هستند که عبارتند از:

۱) کاهش میزان دسترسی و آمادگی واحد نیروگاه

۲) کاهش ضریب بار نیروگاه

۳) افزایش نرخ گرمایی به ازاء تولید یک مگاوات (یا سوخت پست‌تر می‌شود)

۴) افزایش مصرف قطعات یدکی

۵) افزایش تعمیرات بدون برنامه‌ زمانبندی

۶) مدیریت ریسک غیرمناسب

۷) پشتیبانی تدارکات غیر مناسب پس از شناسایی ریسکها باید به بهینه‌سازی و توازن آنها پرداخت،‌تا پس از ارزیابی و در صورت لزوم بتوان به برون‌سپاری برخی از فعالیتها اقدام کرد.

این امر شامل چند مرحله است:

▪ تحلیل ریسکها ▪ ارزیابی شخصی از آنها

▪ برون سپاری برخی از فعالیتها

▪ اصولاً برای برون‌سپاری فعالیت، ابتدا باید نوع فعالیت را شناخت. از دیدگاهی، فعالیت‌های یک سازمان به دو گونه «مرکزی» و «غیرمرکزی» تقسیم می‌شوند و برون‌سپاری اصولاً بر فعالیتهای «غیرمرکزی» متمرکز می‌شود.

● چه جنبه‌هایی از تعمیرات و به چه میزان برون‌سپاری شوند؟ روند مدیریت تعمیرات، در شکل زیر آورده شده است: می‌توان باتوجه به میزان استراتژیک بودن و قابلیت رقابت‌پذیری یک فعالیت در خارج از سازمان، معیارهای متفاوتی برای فعالیتهای مختلف برون‌سپاری در نظر گرفت:

۱) فعالیتهای استراتژیک و رقابتی سازمان: برون سپاری نشود.

۲) فعالیتهای استراتژیک و غیررقابتی سازمان: مهندسی مجدد در رابطه با آنان انجام شود.

۳) فعالیتهای غیراستراتژیک و رقابتی سازمان: نیاز برون‌سپاری آنها بررسی شود.

۴) فعالیتهای غیر استراتژیک و غیر رقابتی سازمان: برون‌سپاری شود. در سازمان، معیارهای متفاوتی برای فعالیتهای مختلف برون‌سپاری در نظر گرفت. با توجه به معیارهای فوق و روند مدیریت تعمیرات، می‌توان مراحل مختلفی از این فعالیتها را به پیمانکاران برون‌سپاری کرد که رویکردهای متفاوتی را موجب می‌شود: ▪ رویکرد اول: فقط انجام کار برون‌سپاری شود مثلاً در زمان فشار کاری، Shutdiwn و ...

▪ رویکرد دوم: همه این فعالیتها (در روند مدیریت تعمیرات) به جز آیتم‌های شناسایی و تحلیل کار برون‌سپاری شوند. پیمانکار درخصوص زمان و چگونگی انجام کار تصمیم می‌گیرد ولی شرکت سفارش‌دهنده آنچه را که باید انجام شود.

▪ رویکرد سوم: همه این مراحل برون‌سپاری شوند و کنترل استراتژی تعمیرات به پیمانکاران داده شود. قرارداد باید حول موفقیت در کسب درآمد دلخواه و مطلوب با توجه به عملکرد تجهیزات پایه‌ریزی شده تا به پیمانکار آزادی عمل لازم جهت استفاده از حداکثر تواناییش داده شود. اصولاً‌بهترین رویکرد در انتخاب نوع برون‌سپاری با توجه به عوامل اقتضایی و نیاز نیروگاه در شرایط موجود تعیین می‌شود.

بنابراین در پروسه برون‌سپاری، ابتدا باید به شناسایی ریسکهای موجود در سیستم بهره‌برداری و تعمیرات درون‌سازمانی پرداخت. پس از آنالیز این ریسکها و ارزیابی شخصی می‌توان بر حسب ضرورت و نیاز نیروگاه، درصدی از عملیات بهره‌برداری و تعمیرات را برون‌سپاری کرد. همانطور که از مطالب این بخش می‌توان جمع‌بندی کرد این است که هسته مرکزی و فعالیتهای تعیین‌کننده سازمان را نمی‌توان برون‌سپاری کرد و بخشهایی را نیز که می‌خواهیم برون‌سپاری بکنیم ابتدا باید شاخص‌ها و معیارهای کمی مورد درخواست را تا حد لزوم به دقت تعیین کرد و نماینده سازمان به طور مستمر این شاخص‌ها را کنترل و نظارت کند. بدین ترتیب سازمان می‌تواند بر فعالیتهای مرکزیش متمرکز شود و نتیجه برون‌سپاری منطقی و سنجیده موارد زیر می‌تواند باشد: - افزایش عملکرد موثر نیروگاه و نظارت بر آن ـ بازرسی منظم عملیاتی - تقسیم تجربه و دانش 

● ضرورت برون‌سپاری بهره‌برداری نیروگاه تاکنون توسط شرکتهای مدیریت تولیدبرق، که تصدی بهره‌برداری نیروگاه را دارند،‌تعمیرات اساسی و یا روتین نیروگاه بطور کامل و یا جزء به جزء به شرکتهای تعمیراتی خارج از نیروگاه محول شده است و بدین ترتیب برون‌سپاری تعمیرات با نظارت نیروگاه در ایران صورت پذیرفته است ولی تاکنون بهره‌برداری (با قرارداد درازمدت) نیروگاه تاکنون در ایران برون‌سپاری نشده است. دردهه ۶۰ (شمسی)،‌نیروگاه بطور متمرکز زیرنظر شرکت توانیر و به شکل دولتی اداره می‌شدند. دردهه ۷۰ نیروگاه به شرکتهای برق منطقه‌ای واگذار شده و شیوه اداره تولید برق بطور غیرمتمرکز در سطح کشور تجربه شد و نیروگاهها با همان بافت موجودشان به شکل شرکت سهامی خاص تبدیل شدند و تجهیزات نیروگاه را به اجاره گرفتند و طی قرارداد‌های انرژی با شرکتهای برق منطقه‌ای، عهده‌دار تولید برق شدند. در دهه ۸۰ ستاد صنعت‌برق کشور، جهت رهاسازی بیشتر در بخش تصدی تولیدبرق برای نیروگاههای جدید‌التاسیس طرح برون‌سپاری عملیات بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه را مطرح کرد. مهمترین عامل اصلی برای برون‌سپاری خدمات در سازمانها،‌کاهش مسوولیتهای اجرایی،‌افزایش بهره‌وری که از طریق افزایش اثربخشی و کارآیی نتیجه می‌شود و ایجاد زمینه رقابت در انجام فعالیت که موجب کاهش هزینه‌ها می‌شود. به منظور دستیابی به اهداف یاد شده، واگذاری برخی از فعالیتها به بخش خصوصی در چند سال اخیر به صورت جدی در وزارت نیرو پیگیری می‌شود و برون‌سپاری تعمیرات و بهره‌برداری نیروگاهها از آن جمله است.

در جنب این مورد، مواردی نیز که جسته و گریخته بگوش می‌رسد نشان از انگیزه‌های دیگر زیر نیز دارد:

الف) بهره‌برداران، سیستم را بهتر راهبری کنند.

ب) بهره‌برداران، بطور علمی، با مساله بهره‌برداری برخورد ‌کنند.

ج) شاخص‌های بهر‌ه‌برداری از میانگین پایینی برخوردار نباشد بعنوان مثال میانگین ضریب آمادگی نیروگاههای بخاری درکشور ۷۰ درصد است و نیاز است ضریب آمادگی را به عدد ۹۷ درصد رساند.

برای بهبود وضع موجود بهره‌برداری، استفاده از سوپروایزر خارجی، جهت انتقال دانش فنی بهره‌برداری توسط برخی مسوولین توصیه می‌شود. ارتقاء شاخصهای بهره‌برداری و در نتیجه بهره‌برداری اقتصادی از تولید برق از دیگر منافع برون‌سپاری عملیات بهره‌برداری نیروگاه در ایران به نظر می‌رسد.

● نیاز به تبیین مفاهیم و الزامات برون‌سپاری بهره‌برداری تبیین موضوع برون‌سپاری بهره‌برداری نیروگاه، نیاز به تعریف مفاهیم، خواسته‌ها و الزامات این موضوع است و پیگرد آن نیاز به فرهنگ ‌سازی و ایجاد باور در عوامل ذیربط در این صنعت است و تشکیل نهاد نظارتی به نمایندگی از مالکین صنعت‌برق از قدمهای اساسی در این رابطه است. پاسخ به سوالات زیر جهت تبیین حدود مساله رانیز می‌طلبد:

▪ کدامیک از مدلهای اجرایی زیر، جهت برون‌سپاری بهره‌برداری مدنظر است؟

▪ عوامل سازمان بهره‌برداری به استخدام در می‌آید تا سرویس به یک شرکت مدیریت تولید برق بدهد؟

▪ نیروگاه و تجهیزات آن در اختیار یک سازمان بهره‌بردار قرار می‌گیرد تا نیروگاه را مطابق مشخصات فنی و اقتصادی تعریف شده، بهره‌برداری کند و خروجی لازم را بدهد؟

▪ با توجه به تعریف واگذاری عملیات بهره‌برداری نیاز به حضور و تصمیم‌گیری مالک تجهیزات و یا نماینده او است، این نماینده مالک، شرکت توانیر (و یا واحدی از آن شرکت)- شرکت برق منطقه‌ای مربوطه (و یا واحدی از آن)- و یا شرکت مدیریت تولید برق ایجاد شده در نیروگاه است؟

▪ برون‌سپاری بهره‌برداری (واگذاری بهره‌برداری نیروگاه به بخش خصوصی (داخلی یا خارجی)) بر اساس چه قانون و یا محملهای مقرراتی، صورت می‌پذیرد؟ چون اولین گام مورد نیاز جهت این امر،‌تنظیم زیرساختهای قانونی آن است و این قانون نیز باید رسا و شفاف،‌حتی جزییات امر را مشخص کند.

▪ طول دوره واگذاری عملیات بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه در چه محدوده کوتاه، میان و درازمدت قرارمی‌گیرد؟

▪ موانع و خلاءهای قانونی جهت واگذاری بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه،‌از قبیل مباحث محیط‌زیست، قانون کار، ... تعیین شده و برای آنها چاره‌جویی شود.

▪ در برون‌سپاری بهره‌برداری، بیمه چه نقشی دارد؟ آیا تاسیسات تولید برق، بیمه می‌شود و یا محصول خروجی نیروگاه (برق تولید شده با معیارهای تعریف شده آن) بیمه می‌شود؟

▪ برون‌سپاری بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه از دید چه سطح از حاکمیت (شرکت توانیر)، مالکیت (شرکت برق منطقه‌ای) و یا تصدی‌گری (نیروگاه) مدنظر است؟ چون هر یک از این سطوح، مسوولیت و حیطه اختیار متفاوتی دارند و قاعدتاً بخشهای استراتژیک و مسوولیت‌‌زای فعالیت بهره‌برداری نباید برون‌سپاری شود و در هر یک از سطوح فوق‌الذکر این بخشها متفاوت است.

● مطالعه موردی برون سپاری بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه سهند چندین نیروگاه که توسط سازمان توسعه برق ایران احداث و توسط شرکت توانیر مسوولیت نهایی بهره‌برداری از آن پیگیری می‌شود، درطرح برون‌سپاری بهره‌برداری و تعمیرات قرار گرفته بودند که عبارتند از: نیروگاههای هرمزگان، دماوند، سهند، آْبادان، سنندج. نیروگاه حرارتی جدید‌الاحداث سهند، یکی از نیروگاههای بزرگ منطقه‌ آذربایجان است که در نزدیکی شهرستان بناب قرار گرفته است و بهره‌برداری تجارتی از آن از سال83 آغاز شده و روش مناسبی برای مدیریت این نیروگاه با توجه به شرایط و امکانات و محدودیت‌های محل و منطقه اتخاذ شود. از آنجایی که در حال حاضر شهرستان بناب فاقد مراکز بزرگ صنعتی و شرکت‌های ارایه‌کننده خدمات فنی، مهندسی وصنعتی است و پایه توسعه این شهرستان بر مبنای کشاورزی و صنایع تبدیلی کشاورزی قرار دارد، پس ازاتمام ساختمان نیروگاه، تعداد زیادی از نیروی کار شاغل در ساخت و نصب نیروگاه،به جهت نبودن زمینه‌های کاری مشابه در شهرستان و منطقه بیکار خواهند شد و جهت اقامت درمحل نیاز به کار جدید داشته و در غیر این صورت ناگزیر به مهاجرت خواهند شد که این موضوع از نظر اقتصادی و اشتغال و مسکن با پیامدهای منفی برای شهرستان و منطقه همراه خواهد بود. برای بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه نیاز به تخصص‌های کارشناسی و کمک‌کارشناسی و فنی است و تعداد نیروهای مورد نیاز با احتساب خدمات، بسیار کمتر از دوره احداث نیروگاه و حدود ۳۰۰-۴۰۰ نفر پیش‌بینی می‌شود که در حال حاضر تامین آنها از نیروهای شاغل و موجودشهرستان ونیروگاه، اکثراً‌ به جهت نبود تخصص‌های مورد نیاز، مقدور نیست و بدین‌منظور باید از افراد جدیدی استفاده شود که ورود آنها به محل به نوبه خود می‌تواند موجب بروز تاثیرات خاص بر محیط‌های فرهنگی و اجتماعی و اقتصادی موجود باشد. گزینه‌های مختلف برای برون‌سپاری و واگذاری بهره‌برداری وتعمیرات نیروگاه سهند، از ناحیه مهندس مشاور طرح توجیهی این فعالیت، به شرح زیر در نظر گرفته شده بود:

الف) بهر‌ه‌برداری و تعمیرات توسط شرکت برق منطقه‌ای آذربایجان

ب) تاسیس شرکت مدیریت تولید برق جدید برای بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه

ج) واگذاری بهره برداری و تعمیرات به شرکت مدیریت تولید برق تبریز

د) واگذاری بهره‌برداری و تعمیرات از طریق مناقصه

▪ جمع‌بندی فنی واقتصادی

گزینه الف: این گزینه منجر به افزایش تصدی‌گری دولت می‌شود و با توجه به تجربیات گذشته، امکان کاهش بهره‌وری و عدم استفاده مطلوب از امکانات و نیروها و افزایش تلفات و مصارف وجود دارد.

▪ جمع‌بندی فنی و اقتصادی گزینه ب: با توجه به تبصره یک از ماده چهار فصل دوم قانون برنامه سوم توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی جمهوری اسلامی ایران، تشکیل شرکتهای دولتی صرفاً‌با تصویب مجلس شورای اسلامی مجاز خواهد بود،‌لذا تاسیس شرکت جدید مانند شرکت‌های تولید برق تبریز واراک برای نیروگاه حرارتی سهند و کوتاه‌مدت مقدور نیست.

▪ جمع‌بندی فنی و اقتصادی گزینه ج: هم‌اکنون شرکت مدیریت تولید برق تبریز طرف قرارداد شرکت برق منطقه‌ای آذربایجان برای بهره‌برداری و تعمیرات سایر نیروگاههای حوزه مسوولیت شرکت برق منطقه‌ای آذربایجان بوده و تخصص و تجربه و امکانات لازم برای قبول تعهدات بیشتر را دارا است. در صورت واگذاری بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه سهند به شرکت یاد شده به نظر می‌رسد اهداف زیر قابل حصول خواهد بود:

- استفاده از نیروهای مستقر شرکت یاد شده در سایر نیروگاهها برای پشتیبانی فنی و خدماتی نیروگاه حرارتی سهند که در این صورت تعداد نیروهای پیش‌بینی شده برای بخش تعمیرات و مهندسی و برنامه‌ریزی و مالی و اداری نیروگاه سهند با کاهش چشمگیری همراه می‌شود.

- استفاده از تخصص‌ها و تجربیات موجود، شرکت یاد شده برای تامین بهره‌وری و راندمان کاری مناسب برای نیروگاه سهند

- استفاده از امکانات کاری شرکت یاد شده برای تسهیل و تسریع عملیات بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه سهند - استفاده از شناخت شرکت یاد شده از فرهنگ و عادات اجتماعی و امکانات کاری منطقه برای روان سازی انجام فعالیت‌های بهره‌برداری و تعمیرات. لازم به ذکر است که در این گزینه، شرکت مذکور در سطح منطقه، مونوپول می‌شود و زمینه ایجاد رقابت کاهش می‌یابد و از این دید، مخالف اهداف برون‌سپاری است.

▪ جمع‌بندی فنی و اقتصادی گزینه‌ د: برای بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه حرارتی سهند، نیاز به حضور شرکتی ذیصلاح و با تجربه قوی نیروگاهی وجود دارد. با بررسی بعمل آمده در شهرستان تبریز و منطقه نزدیک به نیروگاه حرارتی سهند، به غیر از شرکت مدیریت تولید برق تبریز، شرکت و مرکز مناسب دیگری شناسایی نشد. شرکتهای با تجربه (که در گزارش مشاور این طرح به پنج، شش شرکت ذکر شده) دیگری که بتوانند از عهده این مهم برآیند، عمدتاً در سایر نقاط کشور تجربه و فعالیت داشته و دارند و در صورت عهده‌دار شدن ارایه خدمات در نیروگاه حرارتی سهند، به نظر می‌رسد جهت کسب موفقیت‌های مورد نظر باید نسبت به افزایش شناخت لازم ازملاحظات اجتماعی و امکانات قابل استفاده منطقه و تطبیق هر چه بهتر شرایط خود با آنها، تلاش مضاعفی بعمل آورند.

نیروها و امکانات موجود شرکتهای مذکور برای بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه حرارتی سهند، به جهت بعد مسافت،‌تاثیر کمتری در کاهش نیروهای پیش‌بینی شده برای نیروگاه و افزایش راندمان خواهد داشت. به جهت مشابهت زیاد تجهیزات و جانمایی و جادهی واحدهای این نیروگاه با نیروگاه شازند (اراک) و ساخت کشور چین بودن اکثر تجهیزات این دو نیروگاه به نظر می‌رسد که شرکت مدیریت تولید برق شازند با هزینه کمتری بتواند عهده‌دار ارایه خدمات بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه باشد.

● بررسی گزینه‌های مختلف و امکان‌سنجی نهایی فنی- اقتصادی گزینه‌ها با مراجعه به گزینه‌های فوق و با در نظر گرفتن عوامل موثر در اجرای کار وهزینه‌ها به شرح زیر، ارزش دهی و بررسی نهایی انجام می‌شود:

▪ منع قانونی: گزینه‌ای که منع قانونی داشته باشد قابل پذیرش نیست.

▪ سرعت واگذاری و استقرار در کارگاه: در زمان بررسی این امکان‌سنجی، تا زمان شروع بهره‌برداری تجارتی از واحدها فرصت چندانی باقی نمانده بود و باید هر چه زودتر نیروهای شرکت بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه در کارگاه مستقر شده و بخشی از آموزش‌ها و ارتقاء شناخت خود از تجهیزات و سیستم‌ها را بصورت On Job training دریافت کنند، لذا گزینه‌ای که پروسه واگذاری و برون‌سپاری و استقرار نیروها در محل در آن با سرعت بیشتری قابل انجام باشد، دارای امتیاز است.

▪ شناخت از محل: شناخت ازمحل و منطقه و فرهنگ و ملاحظات اجتماعی می‌تواند در موقعیت شرکت بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه موثر باشد و لذا وجود این عوامل بعنوان امتیازی برای گزینه‌ها منظور می‌شود.

▪ دسترسی به نیرو و امکانات ستادی: دسترسی سریع به نیرو و امکانات ستادی شرکت بهره‌برداری و تعمیراتی برای بررسی و رفع اشکالات اضطراری و بحرانی نیروگاه اهمیت داشته و لذا وجود این عامل به عنوان امتیازی برای گزینه‌ها منظور می‌شود.

▪ هزینه‌ها: کاهش هزینه‌ها از اهداف اصلی در انجام هر فعالیت است و لذا گزینه‌ای که با هزینه‌ کمتری همراه باشد دارای امتیاز است. با توجه به مراتب فوق ارزش‌دهی شرایط گزینه‌ها به شرح جدول زیر انجام و گزینه ج یعنی واگذاری بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاه سهند به شرکت مدیریت تولید برق تبریز به عنوان گزینه برتر نتیجه شد. کاهش هزینه طرح واگذاری بهره‌برداری و تعمیرات برای سال ۱۳۸۴ در این گزینه حدود ۱۰۶×۲۴۶۹ ریال برآورد شد.

● نتیجه: ▪ طی پروژه و یا جلساتی با مهندسین مشاور و ستاد صنعت‌برق، ضرورت- مدلهای اجرایی و بسترسازی برون‌سپاری عملیات بهره‌برداری و تعمیرات نیروگاهها تدوین شود (که در حال اجراست و در نیروگاه پرند اجرا شده است)

▪ جهت فرهنگ‌سازی و ایجاد باور در مدیران و کارشناسان صنعت‌برق، برگزاری سمینار و ارایه مقاله در نشریات تخصصی در رابطه با موضوع مقاله مورد نیاز است.

▪ بخش اصلی و تصمیم‌گیری (استراتژیک) امر بهره‌برداری نیروگاه،‌ نمی‌تواند برون‌سپاری شود و باید توسط عوامل مجرب و امین صنعت‌برق از ناحیه حاکمیت و نیز مالکیت تجهیزات این بخش مدیریت و راهبری شود.

▪ با توجه به گذشت حدود دو سال از اهتمام به انجام این امر در نیروگاههای جدید‌التاسیس، نیاز است سیاستگذاران و مدیران صنعت‌برق به ارزیابی این موضوع و تعیین میزان انطباق آن با برنامه‌ریزی و اهداف اولیه پرداخته‌اند.

▪ جهت تحقق برون‌سپاری بهره برداری نیروگاه، نیاز است که ظرفیت‌سازی درشرکتهای صاحب‌ صلاحیت در این زمینه در داخل کشور صورت پذیرفته است.

▪ تدوین مقررات، آیین‌نامه‌های این موضوع توسط ستاد صنعت‌برق کشور الزامی است و این قانون و مقررات،‌جزییات امر را باید به طرزی رسا و شفاف مشخص کند.


برچسب‌ها: برون‌سپاری, نیروگاه, برق منطقه ای, نیروگاه سهند, سیستم, سیستم برون سپاری, مهندسی نت, نگهداری و تعمیرات, تعمیرات نیروگاه, تعمیرات, بهره برداری, بهره برداری نیروگاه, نیروگاه تبریز
+ نوشته شده در  یکشنبه بیست و یکم آبان 1391ساعت 10:12  توسط spow  | 

عوامل موثر درطراحی برج خنک کن خشک غیر مستقیم (هلر):

در طراحی وعمل کرد برج خنک کن غیر مستقیم یا هلر عوامل گوناگونی تاثیر دارد که در این قسمت به بحث در مورد چگونگی تاثر برخی از این مهمترین عوامل طراحی وعمل کرد برج هلر پرداخته می شود. آگاهی از نحوه تاثیر پارامترهای کمک زیادی در طراحی برج خواهد کرد.

الف) رطوبت نسبی هوا:

رطوبت نسبی محیط بر سیستم های خنک کن خشک وتر اثرات متفاوتی می گذارد. از یک طرف با افزایش رطوبت نسبی محیط راندمان سیستم های خنک کن تر کم واز سوی دیگر همین افزایش رطوبت نسبی به دلیل افزایش چگالی هوا موجب بهبود عمل کرد سیستم های خشک می شود. کاهش راندمان سیستم های خنک کن تر با افزایش رطوبت نسبی به دلیل کم شدن ظرفیت حمل هوای عبوری از سیستم می باشد. بخش اصلی خنک کنندگی سیستم خنک کن تر ناشی از انتقال جرم به صورت تبخیر آب درحال ریزش از پکینگ ها برج به دلیل پایین بودن رطوبت هوای محیط از نقطه اشباع می باشد. لذا هر چه هوای محیط دارای رطوبت نسبی پایین تری باشد آب بیشتری تبخیر خواهد شد که این امر موجب کاهش بیشتر دمای آب خنک کن می گردد. بنابراین عمل کرد برج خنک کن تر در مناطق خشک وکم رطوبت بهتر از مناطقی مانند ساحل که هوا دارای رطوبت نسبی بیشتری است می باشد. در برج خنک کن غیر مستقیم چون انتقال حرارت ازطریق هوا وبه صورت جابجایی صورت می گیرد، هرچه چگالی هوا افزایش یابد امکان انتقال حرارت درواحد سطح افزایش خواهد یافت. بنابراین برج های خشک غیر مستقیم در مناطق مرطوب، عمل کرد بهتری خواهند داشت. در اثر افزایش رطوبت هوا دبی جرمی هوا نیز افزایش یافته ودرنتیجه میزان افت فشار هوا در برج خشک غیر مستقیم بیشتر خواهد شد که برای جبران این افت بایستی ارتفاع برج افزایش یابد.

ب)‌ دمای محیط:

دمای محیط نه تنها در طراحی برج خنک کن غیر مستقیم تاثیر دارد بلکه از نقطه نظر گزینش نوع سیستم خنک کن نیروگاهی دارای اهمیت است. در مقایسه سیستم خنک کن نیروگاهی، به خصوص نوع خشک آن (مستقیم یا غیر مستقیم) در رابطه با درجه حرارت محیط قابل ذکر است که سیستم خنک کن غیرمستقیم هلر داراست.

دلیل تغییر این عمل کرد، ویژگی دو سیستم در تامین هوای مورد نیاز (مکش طبیعی ومصنوعی) وتغییر چگالی هوا با درجه حرارت می باشد. بنابراین برای مناطق گرم سیری که مصرف شبکه حداکثر است استفاده از سیستم مستقیم مناسب تر خواهد بود ودرعوض برای مناطق گرم سیری غرب، استفاده از سیستم هلر مناسب تر است. اگر دمای محیط از حد خاص پایین تر برود یخ زدگی در سیستم هلر حتمی است. به کارگیری سیستم مستقیم خطر یخ زدگی را ازبین می برد.
اما از دیدگاه طراحی، افزایش دمای محیط باعث کاهش چگالی هوا وکم شدن دبی جرمی هوای عبوری ازدلتاها خواهد شد. در نتیجه میزان انتقال حرارت از دلتاها کم می گردد وبرای جبران این کاهش باید بر تعداد دلتاها افزود که این امر باعث افزایش قطر پایه برج می شود.
بررسی وتعیین درجه حرارت سیستم خنک کن با جمع آوری اطلاعات هوا شناسی خاستگاه نیروگاه شروع می گردد وبهتر است پس از بررسی اجمالی داده ها واگر امکان تفکیک ودوره تناوب تغییرات دمای محیط وجود داشته باشد تجزیه وتحلیل آماری درجه حرارت های درتناوب ها 5 و10 یا 15 ساله انجام گیرد اما امکان نتیجه گیری وجمع بندی در مورد پیدا نمودن دامنه تغییرات در یک دوره معین وجود نداشته باشد که بررسی وتجزیه تحلیل آماری به دوره بهره برداری از نیروگاه تعمیم داده شود. در نیروگاه های حرارتی این دوره در حدود 30 سال است.

ج) وزش باد:

سرعت وجهت وزش باد، باعث به هم خوردن  فشار استاتیکی اطراف پوسته برج می گردد. این تغییر توزیع فشار استاتیکی نیز باعث به هم خوردن عمل کرد حرارتی برج وافزایش دمای آب خروجی از برج می گردد وقدرت خروجی نیروگاه نهایتا کاهش می یابد.

 اثر وزش باد را از دو جهت می توان بررسی کرد:

ج.1) اثر وزش باد بر روی هوای ورودی به برج:

میزان انحراف جریان هوا و همچنین توزیع فشار استاتیک بر پوسته برج در اثر باد در برج های خنک کن به شکل هندسی برج وآرایش دلتاها بستگی دارد. به طور کلی از دو نوع آرایش دلتاها دربرج استفاده می شود. درنوع اول دلتاها به صورت افقی بر روی اسکلت فلزی داخل برج نصب می گردد در نوع دوم دلتاها به صورت عمودی درقسمت خارجی برج چیده می شوند. 
در هنگام وزش باد در بعضی از نقاط برج به خاطر جدایی لایه مرزی و تشکیل گردابه فشار استاتیکی بیرون برج از فشار درون کمتر خواهد شد و در این هنگام در نقاط فوق جریان هوای گرم از درون تنوره برج به بیرون جریان می یابد. وزش هوای گرم در جهت معکوس، راندمان دلتاها بر کل برج کاهش خواهد یافت ودرنتیجه دمای آب خروجی افزایش خواهد یافت.

ج.2) تاثیر باد برروی جریان هوای خروجی از برج:

 اگرچه وزش باد وافت فشار اضافی به مقدار جزئی حرکت متقارن هوای داخل برج را تحت تاثیر قرار می دهند. می توان حرکت هوا در داخل برج را کم و بیش متقارن فرض کرد. با افزایش سرعت باد توزیع یکنواخت جریان هوا وحرکت متقارن آن از بین رفته وجریان هوا درسمت وزش باد متمرکز می گردد که باعث کاهش سطح مقطع عبور هوا وافزایش فشار خواهد گردید. موضوع دیگر درارتباط با تاثیر باد در جریان هوای خروجی ایجاد شکست یا انحراف در هوای خروجی از برج می باشد. میزان این انحراف بستگی به سرعت باد وسرعت خروجی از دهانه بالایی برج دارد.
 تاثیر باد برعمل کرد برج در بارهای مختلف حرارتی پایین بیشتر ازبار نامی می باشد. البته باید توجه داشت که میزان تغییر باد در نیروگاه در اثر افزایش دمای آب خروجی از برج در بارهای کمتر، کمتر می باشد، لذا حاشیه اطمینان استفاده از برج خنک کن خشک غیر مستقیم هلر در بارهای کم، بیشتر است.
سرعت باد درطراحی ترمودینامیکی وسازه برج مورد نیاز می باشد. برای طراحی سازه از حداکثر مقدار وزش باد در خاستگاه نیروگاه در یک دوره استفاده می شود. برای طراحی ترمودینامیکی برج هلر، طبق استاندارد VDI2049   سرعت باد درارتفاع 10 متری از سطح زمین که میزان آن 3 متر بر ثانیه می باشد.

د) ارتفاع خاستگاه نیروگاه از سطح دریا:

چگالی هوا با افزایش ارتفاع از سطح دریا کاهش می یابد با کاهش چگاهی هوا از دبی جرمی هوا که از سطح دلتا عبور می کند، کاسته می شود. لذا میزان انتقال حرارت دلتاها کمتر می شود. برای جبران این کاهش دبی جرمی، ارتفاع برج باید افزایش یابد.

ه) زاویه دلتا:

تغییر زاویه دلتاها بر روی شرایط طرف آب هیچ گونه اثری نداشته وبر روی شرایط هوا هم تنها به علت تغییر دادن آرایش لوله ها دربرابر عبور جریان هوا، باعث تغییر درافت فشار هوا شده، که این امر خود می تواند تغییر دبی هوای عبوری را به دنبال داشته یاشد. تغییر در دبی هوای عبوری سبب تغییر درمقدار حرارت مبادله شده در این ستون حرارتی می گردد. تغییر دبی هوای عبوری را می توان با تغییر ارتفاع برج جبران نمود.
 در زاویه دلتاهای کم نزدیک صفر، افت فشار ایجاد شده در مسیر هوا بسیار زیاد بوده ودر نتیجه ارتفاع برج مورد نیاز جهت جبران این افت فشار بسیار زیاد می باشد. با افزایش زاویه دلتاها، ارتفاع برج کاهش می یابد اما شدت تغییرات ارتفاع برج بر حسب زاویه دلتا اثر بسیار زیادی بر روی ارتفاع برج دارد. درصورتی که درزاویه های بیشتر از 100 درجه اثر زاویه دلتاها بر روی ارتفاع برج بسیار اندک است.
با افزایش زاویه دلتاها، قطر پایه برج افزایش وارتفاع برج کاهش می یابد. لذا باید زاویه بهینه دلتاها، یعنی زاویه ای که برج خنک کن مورد نیاز کمترین قیمت تمام شده را داشته باشد تعیین گردد با توجه به تغییرات ارتفاع وقطر پایه برج برحسب زاویه دلتاها وهزینه های مواد، ساخت اجرای ساختمان برج خنک کن هلر می توان ارتباطی مابین زاویه دلتاها وقسمت تمام شده برج پیدا کرد. 
 هزینه های تمام شده برج در حدود زاویه 50 درجه کمترین مقدار بوده واین موضوع به علت متناسب بودن نسبت ارتفاع به قطر پایه برج می باشد لذا زاویه بهینه حدود 50 درجه می باشد.

ز) آرایش برج ها:

چگونگی آرایش برج ها در کنار هم باعث تغییر در جهت وسرعت باد می گردد وبا توجه به آزمایش هایی در مورد اثر وزش باد در برج خنک کن  هلر، برج باید به نحوه خاصی در کنار هم قرار گیرند تا عمل کردشان مختل نگردد. با توجه به آزمایش هایی که در تونل باد صورت گرفته میزان فاصله مجاز ونحوه آرایش برج ها، هنگامی که 3،2 یا 4 برج در کنارهم قرار گرفته اند، در شکل هاي مربوطه دیده می شود. هنگامی که 4 برج به صورت مربعی در کنار هم قرار می گیرند فاصله آنها از یکدیگر باید از 1.5 برابر قطر پایین یا دو برابر قطر خروجی برج ها بیشتر باشد ودرحالی که 2 یا 3 برج در کنار هم قرار می گیرند، بسته به زاویه وزش باد بایستی که برج ها درفاصله مجاز از هم در کناریکدیگر چیده شوند.
علاوه بر فاصله ساختمان هایی که دراطراف برج ها قرار گرفته اند زاویه ساختمان نسبت به برج هلرنیز باید طوری باشد که حداکثر آزادی لازم برای عبورهوا را فراهم آورد در این جا ارتفاع ساختمان های هم جوار نیز اهمیت دارد.


برچسب‌ها: طراحی برج خنک کن خشک غیر مستقیم, هلر, طراحی مهندسی, مهندسی مکانیک, مهندسی نیروگاه, برج خنک کن غیر مستقیم, برج خنک کن, برج تر, نیروگاه, برج
+ نوشته شده در  شنبه هشتم مهر 1391ساعت 14:9  توسط spow  | 

مشخصات فنی يك نيروگاه حرارتی

نیروگاه حرارتی جهت تولید انرژی الکتریکی بکار می‌رود که در عمل پره‌های توربین بخار توسط فشار زیاد بخار آب ، به حرکت در آمده و ژنراتور را که با توربین کوپل شده است، به چرخش در می‌آورد. در نتیجه ژنراتور انرژی الکتریکی تولید می‌کند. نیروگاه حرارتی به مقدار زیادی آب نیاز دارد. در نتیجه در محلهایی که آب به فراوانی یافت می‌شود، ترجیحا از این نوع نیروگاه استفاده می‌شود. چون انرژی الکتریکی را به روشهای دیگری ، مثل انرژی آب در پشت سدها (توربین آبی) ، انرژی باد (توربین بادی) ، انرژی سوخت (توربین گازی) و انرژی اتمی هم می‌توان تهیه کرد. سوخت نیروگاه حرارتی شامل ، فروت و یا گازوئیل طبیعی است.

متن کامل مقاله را ازلینک زیر دانلود نمایید:

دانلود کنید.

برای شرکت دربحث های مرتبط با نیروگاه وپروژه نیروگاه سیکل ترکیبی میتوانید به ادرس زیر مراجعه فرمایید:

لینک



برچسب‌ها: مشخصات فنی نيروگاه حرارتی, نیروگاه حرارتی, نیروگاه, سوخت, توربین
+ نوشته شده در  چهارشنبه هشتم شهریور 1391ساعت 12:33  توسط spow  | 

نيروگاه های سيکل ترکیبی

Combined Cycle power plants

در توربين گاز جهت کنترل درجه حرارت در اتاق احتراق ضروری است که احتراق با هوای بسيار زياد صورت پذيرد .دود خروجي از اگزوز توربين گاز ، علاوه بر اينکه دارای درجه حرارت بالايي است ، اکسيژن کافي نيز جهت احتراق دارد ولي در نيروگاههاي سيکل ترکيبي از انرژي گاز خروجي از اگزوز به روش هاي مختلفي جهت توليد بخار استفاده مي شود که در بخش هاي آتی به آن اشاره خواهيم کرد .

بر اساس نحوه استفاده از گاز خروجي ، نيروگاههاي سيکل ترکيبي به سه دسته تقسيم بندي مي شوند :

فایل ورد رو میتونید از لینک زیر دانلود نمایید:
شمه ای از معرفی وتوضیحات ضروری درزمینه نیروگاههای سیکل ترکیبی دراین فایل امده وبه مرور درمورد سایر مباحث جاری درنیروگاههای سیکل ترکیبی صحبت خواهیم کرد
فقط لطفا خواننده صرف نباشید هرسوالی حتی بدیهی ترین وساده ترین سوالات شما میتونه کمک کنه تا بحث به سرانجام خوبی برسه

دانلود کنید.

پسورد : www.noandishaan.com


برچسب‌ها: نيروگاه های سيکل ترکیبی, نیروگاه بخار, نیروگاه گاز, نیروگاه حرارتی, Combined Cycle power plants
+ نوشته شده در  چهارشنبه هشتم شهریور 1391ساعت 12:29  توسط spow  | 

دانلود جزوه اشنایی با نیروگاههای سیکل ترکیبی وتجهیزات واجزای نیروگاههای سیکل ترکیبی

انواع نيروگاه
 
توضيح هزينه و راندمان

بخش هاي نيروگاه سيكل تركيبي

اجزاي اصلي واحد هاي گازي نيروگاه سيكل تركيبي

كمپرسور

محفظه احتراق

اجزای اتاقک احتراق
    
فرآيند احتراق
 
توربين

سيستم روغنكاري واحدهاي گازي نيروگاه سيكل تركيبي

مسير سيستم خنك كاري ( سيستم كولينگ cooling water )

سيستم تريپ اويل Trip Oil

سيستم سوخت

سيستم هواي كولينگ و سيلينگ

سيستم هواي اتمايزينگ

ژنراتور

ژنراتور و ترانس

ترانسفورماتورها     
 
بخش توربين بخار

سيكل ترکيبی

تجهيزات اصلي سيكل كاري  واحد بخار

سيكل كاري  واحد بخارسيكل كاري  واحد بخار

مسير بويلرها (سيستم آب كندانسيت )

سيستم كندانسيت

کندانسور و دلايل احتياج به آن

کندانسور

اکستراکشن پمپ و شرايط راه اندازی آن

بوستر پمپCBP وشرايط راه اندازی آن

سيستم تأمين خلاء

اجكتور راه انداز ( HOGGING EJECTOR )

اجكتور اصلي ( HOLDING  EJECTOR)

بويلرHRSG   (مولد بخار باز ياب حرارتي)

بويلرHRSG

سيستم LP   ( دياريتور )

اجزاء سيستم LP

نحوه گاز زدائي در دياريتور

نحوه عمل كرد سيستم اواپراتور

سيتم آب تغذيه feed water system  

اجزاء سيستم Feed Water System

سيستم روغنكاري فيد پمپ FWP

IP سيستم

وظيفه درام IP و تجهيزات آن

سيستم  HP

اجزای سيستم HP

وظيفه درام HP و تجهيزات آن

سيستم BLOW DOWN

سيستم هيدروليك بويلر

سيستم هواي سيل دايورتردمپر

توربين بخار

اجزاء سيستم روغنكاري توربين بخار

سيستم روغن كنترل توربين بخار

سيستم سيل توربين

سيستم باي پس بخش بخار

برخي از حفاظت هاي توربين بخار

سيستم خنك كاري اصلي Main cooling

اجزاء و سيستم هاي موجود در سيستم خنک كاري اصلي

هيدروتوربين

سيستم كنترل سطحWater balance (M.C)

سيستم   AUXILIARY  COOLING

اجزاء سيستم  AUXILIARY  COOLING

درمورد هریک از اجزا یا عملکرد سیستم های نیروگاهی سوالی داشتید درحد توان درخدمتم

جزوه نیروگاههای سیکل ترکیبی را ازلینک زیر دانلود نمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.noandishaan.com


برچسب‌ها: نیروگاه سیکل ترکیبی, نیروگاه, سیکل ترکیبی, نیروگاه حرارتی, Combined Cycle Power Plant
+ نوشته شده در  شنبه بیست و هشتم مرداد 1391ساعت 1:15  توسط spow  | 

اشنایی با نیروگاههای بخار Steam power plants

نیروگاه های بخار :

قدرت بخار اولین بار در لوکوموتیوهای ساخته شده توسط جیمز وات مورد استفاده قرار گرفت . از آن پس ، (قدرت) بخار برای چرخاندن محرک چرخاندن محرک ژنراتور الکتریکی مورد استفاده گرفت و به عنوان نیروگاه بخار شناخته شد . در این فرآیند ، انرژی گرمایی به انرژی مکانیکی و سپس به انرژی الکتریکی تبدیل می شود . همچنین نیروگاهه ای بخار نیروگاه های حرارتی نامیده می شوند .

انتخاب محل نیروگاه بخار :

در انتخاب محل نیروگاه حرارتی و نصب تجهیزات آن ، عوامل زیر مورد بررسی قرار می گیرند :

    دسترسی به زمین ارزان قیمت برای نصب تاسیسات و توسعه آتی
    دستیابی به مقادیر آب کافی و مناسب برای تغذیه دیگ بخار و آب خنک در کندانسورها
    دسترسی به سوخت و هزینه ارسال آن به کوره های دیگ بخار
    نیاز احتمالی به توسعه آتی نیروگاه
    دستیابی به دیگر سرویس های برق
    دوری از ناحیه شهری به دلیل آلودگی و غیره
    هزینه اولیه نیروگاه
    بزرگی و ماهیت بار مورد استفاده

این نیروگاه ها می تواند در نزدیکی معادن زغال سنگ یا مراکز بار ساخته شوند . انتخاب این فاکتور بر اساس هزینه انتقال زغال سنگ به مراکز بار بالا خواهد بود از این رو نیروگاههای برق در نزدیکی گودال های زغال سنگ نصب می شوند .


برچسب‌ها: اشنایی با نیروگاههای بخار Steam power plants, Steam power plants, نیروگاه بخار, نیروگاه حرارتی, نیروگاه
ادامه مطلب
+ نوشته شده در  شنبه چهاردهم مرداد 1391ساعت 18:11  توسط spow  | 

دانلود گزارش کاراموزی نیروگاه شهید سلیمی نکا

نیروگاه شهید سلیمی نکا متشکل از دوبخش مجزا ومستقل بخاری وگازی در ساحل دریای خزر ودر حد فاصل 25 کیلومتری شمال شهرستان نکا قرار دارد.

قدرت نامی این نیروگاه 2035 مگاوات میباشد که از 4 واحد 440 مگاواتی بخار ودو واحد 137.5 مگاواتی گاز حاصل میشود.

فهرست مطالب گزارش کاراموزی

- مقدمه

- تاریخچه

- اهداف

- نیروی انسانی

- ایزو ISO

- مشخصات فنی نیروگاه

- طرح توسعه

- شرکت های تحت پوشش

- اصول کلی نیروگاه بخار

- سیستم اب کندانسیت

- سیستم اب تغذیه بویلر

- سیستم سیستم توربین وبخار

- سیستم بخارهای اکستراکشن

- سیستم تخلیه ودرین ها

متن کامل گزارش کاراموزی نیروگاه نکا را میتوانید از لینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com



برچسب‌ها: نیروگاه بخار, دانلود گزارش کاراموزی, نیروگاه نکا, دانلود گزارش کاراموزی نیروگاه شهید سلیمی نکا, گزارش کاراموزی
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و هشتم تیر 1391ساعت 19:38  توسط spow  | 

مدارهای كنترل سيستم های نيروگاه

بنا بر تعريف سيستم هاي كنترل از اجزائي تشكيل شده اند كه در ارتباط با يكديگر كار خاصي را در جهت هدفي معين انجام مي دهند. بنابراين يك واحد نيروگاهي به عنوان يك سيستم تبديل و توليد انرژي داراي مشخصه هاي فوق مي باشد.

هدف ار كار نيروگاه تبديل انرژي شيميائي موجود در سوخت به انرژي الكتريكي مورد نياز جامعه است و در اين رابطه ورودي اصلي نيروگاه سوخت و ميزان انرژي الكتريكي توليدي خروجي آن ميباشند. ارتباط بين ورودي و خروجي را كار يك نيروگاه گويند.اجزاء اصلي نيروگاه عبارتند از بويلر ،‌ توربين و ژنراتور.

كنترل بويلر

منظور از كنترل بويلر تنظيم شرائط بخار خروحي بويلر از نظر دبي ، فشار و درجه حرارت ميباشد. وروديهاي بويلر به طور كلي عبارتند از سوخت ،‌هوا و آب تغذيه كه با توجه به اين وروديها عمده خروجي بويلر درجه حرارت بخار سوپرهيت مي باشد.

كنترل احتراق

سيگنال اصلي كنترل بويلر (بويلر مستر) بر سه پارامتر مهم بايستي تاًثير داشته باشد كه عبارتند از سوخت هوا و آب ، و تقدم تاُخر اثر آنها با اهميت مي باشد مثلاً قبل از ورود سوخت ،‌ بايستي هوا به بويلر وارد شده باشد و براي كم كردن بار واحد ابتدا سوخت كم مي شود و سپس هوا ،‌ اين عمل توسط سيستم محدود كننده ضربدري - Cross limit انجام مي شود و سيگنالهاي خروجي اين سيستم به عنوان نقطه تنظيم Set point حلقه كنترل سوخت و هوا استفاده مي شود.

براي كنترل سوخت مي توان از مدار روبرو استفاده كرد. اين سيستم بسيار گران و غير اقتصادي است و از آن استفاده چنداني نمي شود زيرا فشار سوخت را نمي توانيم زياد بالا ببريم لذاست كه سوخت را در يك حلقه به گردش درآورده و علاوه بر كنترل فشار (توسط شيركنترل در مسير برگشت سوخت).

اثر اصطكاك استاتيكي مايع سوخت را خنثي نموده و سوخت مي تواند بدون تاًخير در موقع نياز وارده مشعل شود.

در بعضي موارد سوخت را قبل از گرمكن به مسير برگشت هدايت نموده تا سوختي كه مصرف نميشود گرم نشده و در انرژي صرفه جوئي شود. شكل مدار اين مسير بشكل روبرو مي باشد. كنترل سوخت برگشتي توسط كنترل والو مربوطه صورت مي گيرد كه فرمان اين شير يا از فشار بعد از هيتر صادر مي شود و يا از موقعيت والو اصلي مسير برگشت.

در استفاده از سوخت گازي بخاطر حجم زياد سوخت معمولاً در مسير برگشت از دو كنترل والو به صورت موازي استفاده مي شود.

براي كنترل هوا معمولاً چند مشعل تواماً كنترل مي شوند و كنتر موردي وجود دارد كه تمام مشعلها يك جا كنترل شوند.

البته كنترل تك تك مشعلها حالت خوبي به نظر مي رسد ولي بخاطر مسائل تكنولوژيكي مقرون به صرفه نمي باشد. به جهت اينكه فشار هوا قبل از مشعلها بايستي ثابت باشد (بدون توجه به تعداد آنها) لذا فشار هدر اندازه گيري شده و فرمان لازم را براي دمپرهاي پس از فنها ارسال مي دارد.

كنترل آب تغذيه

هدف از كنترل آب تغذيه تنظيم دبي آب تغذيه بگونه اي مي باشد كه سطح آب درام در تمام شرائط در يك حد مشخصي باقي بماند. يكي از روشها اين است كه فشار درام را اندازه گيري كرده با ست پوينت مقايسه شده و به كنترل والو سرعت پمپ (كوپلينگ هيدروليكي) اعمال شود. از طرفي چون عمل اين كوپلينگ كند است از يك حلقه كنترل سريع در داخل يك حلقه كنترل كند استفاده ميشود. در وهله اول كه احتياج به دبي آب كم داريم كنترل روي والو انجام مي گيرد و اگر دبي زياد نياز باشد كنترل روي دور پمپ انجام مي شود. براي كنترل بهتر از دو والو موازي استفاده مي شود كه براي درصدي از بار از والو رنج پائين و براي بقيه بار از والو رنج بالا استفاده مي شود. به علت حساسيت و خطاهاي اندازه گيري ،‌سيستم كنترل آب تغذيه را پيچيده ترين حلقه هاي كنترل مي باشد كه معمولاً از مدار كنترل سه عنصري (سطح درام ،‌ فلوي بخار ، فلوي آب تغذيه)‌ استفاده ميشود.

كنترل درجه حرارت

درجه حرارت بخار خروجي از بلويلر بايستي ثابت باشد مشكل عمده ،‌تاًخير موجود در سيستم است. براي اينكه اين تاًخير را كم كنيم درجه حرارت قبل از سوپرهيتر اندازه گيري مي شود تا تغيير در درجه حرارت خروجي زودتر حدس زده شود چون امكان دارد بخار هنگام عبور از لوله هاي سوپرهيتر با دماي متفاوت خارج گردد لذا از دو طرف سوپرهيت اندازه گيري درجه حرارت انجام مي شود. چون ممكن است كه آب اسپري نتواند درجه حرارت را كنترل كند از سيستم هاي كمكي استفاده مي شود اين سيستم ها عبارتند از G.R.FAN و تغيير زاويه مشعلها كه فقط در بويلرهائي كه مشعلها در گوشه هاي بويلر قرار دارند استفاده مي شود و با تغيير زاويه مشعلها انرژي تشعشعي تغيير داده مي شود. 


كنترل توربين

خروجي كنترل شونده در يك توربين دور آن بوده و ورودي كنترل كننده ميزان دبي بخار ورودي با كيفيت ثابت (درجه حرارت ،‌چگالي ،‌ …) مي باشد. مكانيزم كنترل توربين هيدروليكي است كه روغن آن توسط پمپ تاًمين مي شود. سيستم هاي هيدروليكي مينيمم گير هستند يعني آن سيستم كنترل كه كمترين فشار روغن كنترل را داشته باشد در كنترل گاورنينگ والوها دخالت مي كند.

فرمان والو ورودي توربين از حلقه كنترل هيدروليك صادر مي شود. حلقه كنترل توربين مطابق شكل زير مي باشد. از عوامل مؤثر روي حلقه كنترل فشار قبل از والو مي باشد تا در اثر زياد باز شدن والو افت فشار بيش از حد ايجاد نگردد. سرعت و شتاب توربين بسيار مهم هستند و در حلقه كنترل مؤثر مي باشند (حلقه هاي كنترل سرعت و شتاب). فشار كندانسوز براي توربين محدوديت ايجاد مي كند و در كار آن مؤثر است (حلقه كنترل فشار كندانسوز) كنترل بار از عوامل مهم و مؤثر در كار توربين است. درجه حرارت طبقات آخر توربين LP بخصوص موقعي كه توربين بي بار كار ميكند بسيار بالا مي رود و حتي احتمال ذوب شدن آنها مي رود و بايستي بوسيله سيستم كنترلي بتوان با پاشيدن آب آن را خنك كرد.

كنترل ژنراتور

خروجــي ژنراتور به عنوان خروجي اصلـي يك نيـروگاه مي باشد بنابراين اصـل كنترل بايد بر اساس پارامترهاي كنترل شونده خروجـي باشند. خروجي متغيـر از يك ژنراتور ، جريان مؤثر آن بوده و خروجي هاي تنظيم شونده ولتاژ فركانس مي باشند. حلقه كنترل AVR  (Automatic Voltage Regulator)  براي كنترل ژنراتور به كار مي رود. با يك PT ولتاژ اندازه گيري مي گردد و به جريان تبديل ميشود و بوسيله كنترلر PID به تريستورها داده ميشود كه با تغيير زاويه آتش آنها جريان تحريك تغيير مي كند. همچنين از محدود كننده حد بالا و پائين براي ولتاژ استفاده ميشود. چون پس از ترانس اصلي افت ولتاژ خواهيم داشت جريان عبوري را نيز اندازه گيري كرده و با ولتاژ جمع مي كنند تا اگر جريان زيادي نيز از ژنراتور گرفته شد ولتاژ ثابت بماند. 

درادامه وبرای اشنایی بیشتر با اصول بهره برداری وسیستم های کنترل نیروگاهها دوفایل برای دانلود اورده شده است

فایل اول مقاله ای از شرکت هیتاچی با عنوان اخرین سیستم های کنترل نیروگاههاست وفایل دوم فایل اموزشی 23 صفحه ای از شرکت معظم ABB با عنوان اینده سیستم های کنترل نیروگاهی تحت عنوان جمع بندی سیستم کنترل واتوماسیون فرایند وپست های انتقال تحت یک سیستم میباشد که پیشنهاد میکنم حتما مطالعه بفرمایید.

Latest Power Plant Control System

دانلود کنید.

Future power plant control - Integrating process & substation automation into one system

دانلود کنید.


برچسب‌ها: مدارهای كنترل سيستم های نيروگاه, سیستم های کنترل, کنترل نیروگاه, بهره برداری نیروگاه, تجهیزات کنترل
+ نوشته شده در  جمعه دوازدهم خرداد 1391ساعت 13:17  توسط spow  | 

بويلرهای واترتيوب

عموما اين نوع بويلرها، از محفظه احتراق، لوله های بالارونده، پايين رونده، مخازن بخار و لجن تشكيل شده اند و تفاوت عمده آنها با نوع فايرتيوب در اين است كه آب در داخل لوله ها جريان داشته و جريان گاز گرم در خارج لوله ها مي باشد. واترتيوب ها ساختمان پيچيده تري نسبت به نوع فايرتيوب دارند و بر اساس نوع لوله ها، تعداد و نحوه قرارگيري مخازن بخار و لجن ساختارهاي متنوعي را شامل مي شوند. اين بويلرها به چندين روش دسته بندي مي گردند.
بويلرهای واترتيوب مي تواند داراي اشكال مختلفي بر حسب اجزاء و قسمت هاي مربوط به آن باشد. به عنوان مثال لوله هاي آنها مي تواند خميده يا صاف بوده، نوع گردش آب به شكل طبيعي يا اجباري و موقعيت درام آنها عرضي يا طولي باشد. عموما درام هاي عرضي در بويلرهاي با ظرفيت بالاتر مورد استفاده قرار ميگيرد، از بين دو بويلر لوله آبي كه ظرفيت يكساني در توليد بخار دارند، آن بويلري كه دارای درام عرضي مي باشد، اندازه كوچكتري نسبت به نوع با درام طولي دارد. نوعي از بويلرهای واترتيوب فاقد درام بوده و معروف به بويلرهاي تك مسيره يا يكبار گذر (once through) مي باشند. در اين   بويلرها آب در لوله ها فقط يكبار عبور مي كند و معمولاً در تمامي فشارها و دماها كار مي كنند، ولي در فشارهای بالا و فوق بحراني اقتصادی تر هستند.

متن کامل مقاله اموزشی بویلرهای واترتیوب را ازلینک زیر دانلود نمایید:

دانلود


برچسب‌ها: بويلرهای واترتيوب, بویلر, نیروگاه, ويلرهاي تك مسيره يا يكبار گذر, درام
+ نوشته شده در  سه شنبه نوزدهم اردیبهشت 1391ساعت 18:32  توسط spow  | 

بويلرهاي فايرتيوب
معيارهاي زيادي براي تقسيم بندي بويلرها وجود دارد، مهمترين معيار تقسيم بندي بويلرها بر اساس محتويات داخل لوله ها مي باشد. بويلرهاي فايرتيوب و واترتيوب دو نوع از اين تقسيم بندي مهم هستند.
عموما بويلرهاي فايرتيوب از يك محفظه احتراق و ديگ تشكيل شده اند. ديگ حاوي لوله هايي است كه از
يك طرف به آن وارد و از طرف ديگر خارج میگردند، بدين ترتيب بخشي از فضاي ديگ توسط لوله ها اشغال شده و باقي فضاي موجود براي آب در نظر گرفته شده است. گازهاي گرم حاصل از سوزاندن سوخت در محفظه احتراق وارد اين دسته لوله ها شده و از سراسر ديگ عبور ميكنند. در اين حين انتقال حرارت بين گازهاي عبوري از لوله ها و آب درون ديگ سبب گرم شدن آب و توليد بخار مي گردد. در بويلرهاي فاير تيوب نمي توان قطر محفظه احتراق را بزرگ طراحي نمود، طول محفظه احتراق را نيز از حدي بيشتر نمي توان در نظر گرفت. چراكه با وجود محدوديت قطر محفظه احتراق، قطر و طول مخروطي مقدار مشخصي خواهد بود. از طرفي فاصله نوك شعله تا انتهاي محفظه احتراق به جهت ايجاد انتقال حرارت همگن و نيز پرهيز از ايجاد تنش حرارتي و نيز ذوب ديواره، داراي حد مشخصي است. اين مشكل در نوع ديگر بويلرها كه واترتيوب هستند به علت ساختار مكعبي شكل محفظه احتراق و نحوه قرارگيري، تعدد و نوع متفاوت مشعل ها كاسته مي شود.


برچسب‌ها: بويلرهای فايرتيوب, بویلر, دیگ, دیگ بخار, بویلر نیروگاه
+ نوشته شده در  یکشنبه دهم اردیبهشت 1391ساعت 11:3  توسط spow  | 

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار

یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.


● بدنه کوره :

معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل۱۶/۳ و کف آن را از ورقه ۴/۱ می سازند.

در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود ۲ درصد منظور می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (۱۸۰۰° F) نشود. اصولاً عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود. مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده، با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N۲،Co۲ (درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی بدنه می شود.

تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از موارد به (۱۸۰۰° F) نیز می رسید.

در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد (البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده در دیواره از ۰.۴ gr/m۲ بیشتر نشود.

البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

تیوب ها یا لوله های داخل کوره

معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به نسبت۷۰ و۳۰ درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging، Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از عمر نامی آن (۸۰ هزار الی ۱۱۰ هزار ساعت)

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر Creeping مقدار ازدیاد قطر از ۲ درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود، لوله مزبور بایستی تعویض شود.

در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H ۱۵۱ در هنگام تعمیرات اساسی صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:

□ برای تیوب "۸

▪ OD = ۸.۷۵ (اندازه گیری شده)

▪ (OD = (۰.۱۲۵ (افزایش قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۸.۶۲۵x۲%=۰.۱۷۲۵

هنوز می توان از تیوب مزبور استفاده کرد.

□ برای تیوب "۶

▪ OD = ۸.۶۲۵ (اصلی)

▪ OD = ۸.۶۷۵ (اندازه گیری شده)

▪ (OD = (۰.۰۵ (افزایش قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۶.۶۲۵x۲%=۰.۱۳۲۵

که هنوز می توان از تیوب شش اینچی مزبور استفاده کرد.

همان طور که مشخص است تیوب ۸ حدوداً بیش از دو برابر تیوب ۶ ازدیاد قطر داشته است

□ برای لوله "۶

▪ کوره H ۱۰۱ (اتمسفریک)

▪ OD =۶.۶۲۵ (اصلی)

▪ OD = ۶.۶۳۵ (اندازه گیری شده)

▪ OD =۰.۰۱ (اندازه قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۶.۶۲۵x۲%=۰.۱۳۲۵

بالا نگه داشتن دمای پوسته تیوب ها سبب کاهش مقاومت لوله ها و کاهش عمر مفید و گارانتی حدود یکصد هزار ساعتی آنها می شود.

تجربه نشان داده است که اگر به مدت ۶ هفته سطح خارجی (پوسته) لوله ای ۹۰۰°C بیش از مقدار طراحی در معرض حرارت قرار بگیرد، عمر تیوب ها نصف می شود.

یکی دیگر از مشکلات پیش آمده برای لوله ها، برخورد شعله به لوله (IMPINGEMENT) است، که باعث OVER HEATING کوره و در نهایت HOT SPOT می شود. این امر می تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله شود و مواد مزبور به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل گردند.

مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و کک ایجاد می کنند. به ازای تشکیل یک میلی لیتر ضخامت کک با توجه به ضریب هدایتی کک که برابر مقدار خاصی می باشد برای یک شارژ حرارتی معمول در قسمت تشعشعی کوره H ۱۰۱ (اتمسفریک) می باشد، معادل فرمول زیر است:

می بایستی ۳۰۰°C دمای پوسته تیوب بالاتر رود تا سیال موجود در تیوب به همان دمای موردنظر برسد. در این صورت ملاحظه می شود بالا رفتن دمای تیوب به چه میزان اتلاف سوخت و انرژی، داشته و به طور کلی به مرور زمان چه لطمه ها و آسیب هایی به کل کوره وارد می شود. به عبارت دیگراختلاف دمای پوسته تیوب های کوره که در طراحی عموماً ۱۰۰۰°F بالاتر از دمای متوسط سیال درون آن در نظر گرفته می شود، به مرور زمان با تشکیل کک (با رسوبات بیرونی) بیشتر می شود.

مشکل دیگر که به علت دمای بالا برای تیوب های کوره ها ایجاد می شود خمیدگی در جهت های مختلف این تیوب هاست.

یکی دیگر از مسائلی که باعث خم شدن و شکستگی لوله ها می شود پدیده کربوریزیشن (carborization) است که بر اثر ترکیب کربن با آهن پدید می آید: این واکنش که باعث تولید کربور آهن خواهد شد در دمای بالاتر از ۷۰۰۰°c ایجاد می شود ۷۰۰۰°C)تا ۱۴۰۰۰°C). این حالت عمدتاً در زمان Curing و drying کوره پدید می آید. البته Hot spot نیز بیشتر در این زمان ها اتفاق می افتد.

وجود ناخالصی های مختلف مثل فلزات سدیم، وانادیم، نیکل و غیر...، فلزاتی مثل گوگرد و ازت به صورت ترکیبات آلی در سوخت های مایع، مسائل عدیده ای را باعث می شوند، که از آن جمله کاهش انتقال حرارت از طریق سطح خارجی تیوب به سیال درون تیوب است که به علت تشکیل رسوبات مربوط به ناخالصی های مزبور بخصوص رسوبات فلزی بر روی تیوب هاست. به همین دلیل برای رسیدن به دمای مورد نظر سیال موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بیشتر خواهیم شد. در نتیجه مشکلات ایجاد گرمای بیشتر در کوره و مسائل زیست محیطی در اثر تشکیل SOX، NOX و ... را خواهیم داشت. از طرفی به دلیل نشست این رسوب ها بر روی تیوب ها مسئله خوردگی و سوراخ شدن پیش خواهد آمد. علت این خوردگی که از نوعHigh temp corrosion می باشد پدیده سولفیدیش است، که در دماهای بین۶۳۰°C تا۷۰۰°C بوقوع می پیوندد. همان طور که گفته شد علت اصلی آن وجود عناصر وانادیم، گوگرد، سدیم و نیکل به همراه گازهای حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذکر شده (بصورت اکسید) به کمک این گازها بالا رفته و بر روی تیوب های قسمت تشعشع و جابه جایی می نشینند. خوردگی و سوراخ شدن تیوب، بر اصل اکسید شدن و ترکیب عناصر مزبور باآلیاژ تیوب استوار بوده که باعث ایجاد ترکیبات کمپلکس با نقطه ذوب پایین می شود.

ترکیب اولیه پس از Na۲SO۴، سدیم وانادایت به فرمول Na۲O۶V۲O۵ است که نقطه ذوب آن ۶۳۰۰°C می باشد. عمده ترکیبات دیگر که شامل کمپلکسی از ترکیب پنتا اکسید وانادیم و سدیم است در شرایطی به مراتب ملایم تر و درجه حرارتی پایین تر ذوب می شوند. برای مثال مخلوط وانادیل وانادیت سدیم به فرمول Na۲OV۲O۴۱۱V۲O۵ و متاوانادات سدیم به فرمول Na۲OV۲O۵ در ۵۲۷۰°C ذوب می شوند. ذوب این کمپلکس ها شرایط مساعدی را برای تسریع خوردگی بوجود می آورد. در اینجا ترکیبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصی بلکه به نسبت آنها نیز بستگی کامل دارد و در مورد وانادیم میزان سدیم از اهمیت خاصی برخوردار است.

البته سدیم وانادیل وانادایت پس از تولید و ذوب شدن، با فلز آلیاژ مربوط به تیوب، ترکیب شده و بر اثر سیال بودن از سطح آلیاژ کنار رفته و سطوح زیرین تیوب مربوطه در معرض ترکیب جدید قرار می گیرد. ادامه این وضع به کاهش ضخامت تیوب و در نهایت سوراخ شدن و از کار افتادن آن منجر می شود.

● مشعل ها و سوخت:

نقش کیفیت نوع سوخت و نوع مشعل ها شاید از همه عوامل یاد شده در کارکرد مناسب، راندمان بیشتر و کاهش خوردگی بیشتر برخوردار باشد. چنانچه از مشعل های Low excess air و یا نوع مرحله سوز (stage burning) استفاده شود، هوای اضافی مورد نیاز به میزان قابل توجهی کاهش یافته و به حدود ۳ و ۵ درصد می رسد که ضمن کاهش و به حداقل رساندن گازهای خورنده و مضر زیست محیطی مثل NOx، Sox، در بالا بردن راندمان کوره بسیار موثر خواهد بود. این امر باعث کاهش مصرف سوخت شده، و در نتیجه باعث کاهش گازهای حاصل از احتراق و آسیب رساندن به تیوب ها، بدنه کوره و دود کش ها خواهد شد. وضعیت عملکرد مشعل ها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد. بد سوزی مشعل ها می تواند دلایل متضادی، همچون نامناسب بودن سوخت، عیب مکانیکی، کک گرفتگی سرمشعل و یا بالعکس، رفتگی و سائیدگی (Errosion) بیش از حد سر مشعل، کمبود بخار پودر کننده و ... داشته باشد. وجود مواد آسفالتی، افزایش مقدار کربن باقیمانده (carbon residue) ، بالا بودنِ مقادیر فلزات مثل سدیم، نیکل، وانادیم و هم چنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم می شوند.

الف) مسائل عملیاتی قبل از مشعل ها و احتراق:

این مسایل در اثر وجود آب و نمک ها و ته نشین شدن آنها در ذخیره سازی نفت کوره بوجود می آیند. در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن ذخیره سازی، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشکیل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و آب، انباشته شدن لجن در فیلترها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و پلیمریزاسیون هیدروکربورهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات ناشی از خوردگی، انباشته شدن لجن و صمغ های آلی در گرم کننده سوخت، گرفتگی و خوردگی در نازل های پودر کننده نفت کوره (Atomizer).

ب) مسائل عملیاتی بعد از مشعل ها و احتراق:

ایجاد خوردگی در مناطق گرم و سرد کوره ها و دیگ های بخار، ایجاد رسوبات بر روی لوله های قسمت جابه جایی کوره و قسمت سوپر هیت دیگ های بخار، کاهش ضریب انتقال حرارتی در اثر رسوبات و در نهایت افت راندمان حرارتی در اثر افزایش دمای گازهای خروجی حاصل از احتراق از دودکش کوره.

در اثر احتراق سوخت هایی که دارای مقادیر زیادی کربن باقیمانده و خاکستر باشند، مقادیر متنابهی رسوب در قسمت های جابه جایی کوره و یا قسمت سوپر هیت دیگ های بخار تولید می شوند. این رسوبات به سختی در اثر عملیات دودزدایی از سیستم خارج می شوند. مسئله سازترین سوخت ها، سوخت هایی است که در آنها نسبت وانادیم به سدیم ۱۲Na کمتر از ۱۰ باشد.

به غیر از مشکلات ایجاد شده توسط اکسیدهای سدیم و وانادیم، فلز نیکل نیز که در سوخت وجود دارد با اکسیژن ترکیب شده و اکسیدهای نیکل را به صورت رسوباتی بر روی لوله ها بوجود می آورد.

برای جلوگیری از ایجاد خوردگی توسط اکسیدهای وانادیم و یا کاهش سرعت آن اقدامات زیر لازم است:

۱) کاهش مقدار اکسیژن موجود در گازهای حاصل از احتراق، که این مقدار اکسیژن را می توان با تنظیم مقدار هوای اضافی کوره یا دیگ بخار کنترل کرد و نسبت به کاهش آن اقدام نمود. در این حالت راندمان حرارتی به طور چشمگیری افزایش می یابد.

۲) جلوگیری از تشکیل گاز So۳ (انیدرید سولفوریک) یا کاهش آن در اثر کاهش هوای اضافی از ۳۵ درصد به میزان ۱۰ درصد، که در این صورت میزان تبدیل گاز انیدرید سولفورو (SO۲) نصف می شود.

۳) افزایش نقطه ذوب رسوبات تشکیل شده در سطوح لوله ها، به طوری که در شرایط عملیاتی موجود این رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند. این امر با افزودن ترکیبات منیزیم، به علت داشتن اختلاف پتانسیل شیمیایی زیاد و اورتووانادیم (۳MGO V۲ O۵) که دارای نقطه ذوب بالایی هستند (حدود ۱۱۲۰°C)، میسر می شود.

۴) مناسب ترین روش جلوگیری از خوردگی بواسطه وجود ناخالصی های موجود در سوخت مایع، استفاده از سوخت های گازی و بخصوص گاز طبیعی است که ضمن داشتن صرفه اقتصادی، با یک سرمایه گذاری اولیه به نسبت کم می توان مشکلات خوردگی ذکر شده را به شدت کاهش داد.

براساس برآورد اقتصادی انجام شده، تعویض سوخت مایع و جایگزینی آن با سوخت گاز طبیعی، پس از بیست ماه، بازگشت سرمایه گذاری را در پی خواهد داشت. در عین حال گاز طبیعی مشکلات ذکر شده مربوط به مصرف سوخت مایع و هم چنین عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر کننده کاهش قابل ملاحظه مسائل زیست محیطی را به همراه دارد. به واسطه مصرف سوخت مایع (تولید NOx، Sox) ، به اندازه تفاضل قیمت جهانی سوخت گاز مصرفی و سوخت مایع، که یا به فروش می رسد و یا به عنوان خوراک واحد RFCC مورد استفاده قرار می گیرد، سود عاید می کند.

● تجهیزات جانبی:

مهم ترین تجهیزات جانبی مورد استفاده در کوره ها را عموماً دوده زداها (SOOT BLOWERS) و آنالایزرها (O۲ ANALAYZER) یا اخیراً (CO۲ ANALYZER) تشکیل می دهند.

با استفاده روزانه از دوده زدا (یک بار در روز) در یک کوره ملاحظه شده که بلافاصله ۱۰°C دمای سیال خروجی از کوره افزایش می یابد، به عبارت دیگر به میزان همان ۱۰°C اضافی، سوخت مصرفی کوره کاهش می یابد. ضمن این که ترکیبات مضر و خطرناک که هم باعث مسائل خوردگی می شوند و هم انتقال حرارت را کاهش می دهند، از روی لوله ها زدوده می شوند. استفاده از سایر تجهیزات جانبی پیشگرمکن های هوا AIR PREHEATERS و لوازم بازیافت حرارتی از دودکش هاFORCED AND INDUCED FANS، و یا ECONOMIZER در دیگ های بخار باعث کاهش سوخت مصرفی و در نتیجه کاهش مشکلات ایجاد شده در کوره ها و دیگ های بخار می شود.


برچسب‌ها: عوامل خوردگی کوره دیگ بخار, خوردگی, دیگ بخار, بویلر, کنترل خوردگی
+ نوشته شده در  شنبه دوم اردیبهشت 1391ساعت 19:42  توسط spow  | 

نرم افزار شبیه سازی نیروگاههای هسته ای
این ورژن دمو بوده وقابلیت هایی برای اشنایی ونمایش ویژگی های نیروگاه های هسته ای به عنوان سیمولاتور دارد که میتواند برای علاقه مندان به مباحث نیروگاهی ودوستانی که به دنبال اشنایی با نیروگاه های هسته ای هستند مفید باشد
نرم افزاررا میتوانید ازلینک پایین با حجم 3 مگابایت دانلود نمایید.

Nuclear Power Plant Simulator is a fun way to learn how atomic energy works and what happens in the control room. You are in control of a small commercial nuclear power plant. Your object is to produce as much electricity as you can without causing a MELTDOWN. You will run the plant to it's limits but be careful not to push it too hard or damage and warning lights will appear. Many things can go wrong if you are not careful. If you don't push the plant too hard it will not break down, but your energy output and rating will be lower. Try to find the balance between efficient energy production and safe handling of the equipment.

Nuclear Power Plant Simulator is addictive and not too hard to play, but watch out - it is a challenge to do well. The game comes with built in instructions and an animated nuclear plant diagram. There are numerous gauges and screens and warning lights to keep you busy. You can adjust the control rods to produce heat in the reactor, adjust primary coolant to carry heat to the heat exchanger, adjust secondary coolant to take steam to the turbine and on to the cooling tower. There is also a supply of emergency coolant if you need it. It is a lot of fun to see how hard you can push the machinery without causing small and LARGE problems!

Fortunately this game is entirely safe. You will learn a lot about nuclear energy and have fun in the process. The game looks really cool, too.

Nuclear Power Plant version 1.3 is available for immediate download. Free demo available!

Features:
  • Educational and fun game play: learn about process-control while you learn about power plants!
  • In-game CRT informational display shows all of your power plant's vital statistics.
  • Warning lights and temperature guages compliment the CRT display to help you monitor the health and output of your plant.
  • Full version features two difficulty levels - on the harder setting, sub-standard plant workmanship can cause problems.
  • Animated diagram helps you visualize the systems and operations of the facillity.
  • Complete in-game instructions and mouse-over help.
  • Great for classroom use, teaches about energy, power plants, process crontrol and more.
  • Addictive game play.
  • Inexpensive to purchase and easy to download and play right away!


Download


برچسب‌ها: Power Plant, نیروگاه, نیروگاه هسته ای, نیروگاه اتمی, نرم افزار سیمولاتور
+ نوشته شده در  پنجشنبه چهارم اسفند 1390ساعت 20:7  توسط spow  | 

دیگ بخار

دیگ بخار دستگاهیست که برای تولید بخار از آن استفاده می‌شود. این بخار می‌تواند برای چرخاندن توربین یا گرم کردن برخی کوره‌ها استفاده شود. در دیگهای بخاری که در نیروگاهها کار میکنند به دلیل نیاز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهیت (مافوق گرم) است.

فایل پاورپوینت اموزشی دیگه بخار را ازلینک زیر دریافت نمایید.


دانلود

+ نوشته شده در  سه شنبه سیزدهم دی 1390ساعت 18:12  توسط spow  | 

درام Drum

دانلود فیلم اموزشی نیروگاه-درام بویلر

درام دریک نیروگاه حرارتی شاید بتوان ادعا کرد مهمترین قسمت یک بویلر میباشد!

کنترل سطح درام، کنترل کنداکتیویته اب وبخار خروجی از درام ، کنترل فشار درام وخلاصه همه نوع کنترلی که برای حفاظت از سیستم وتولید پویا نیاز داریم دراین تجهیز اعمال میشود

اما خود درام چیست وچه کاربردی در نیروگاههای حرارتی وبویلرها دارد؟

(نکته ای که قبل از فراموش کردن خوب است تا ذکر کنم اینه که ما بویلرهای فاقد درام رو هم داریم لذا هرنیروگاه حرارتی ملزم به داشتن بویلر درام دار نمیباشد ونحوه کنترل دربویلر این تیپ نیروگاهها متفاوت میباشد.)

بطور خلاصه درام محل تقاطع وجداسازی اب وبخار ونیز محل کنترل بویلر درنیروگاههای حراتی هست واگر درام را ازنزدیک مشاهده فرمایید تعدد ورودی وخروجی ها دراین تانک ضخیم(گوشت پوسته فلزی درام معمولا بسته به فشار درام از 5 تا 16 سانتی متر متغیر میباشد) میتواند موجبات تعجب شمارا فراهم سازد.

درفیلم اموزشی که برای دانلود تقدیم حضورتان میگردد به بررسی تغییرات وتحولات داخل درام همگام با افزایش فشار ودما پرداخته میشود

فیلمبرداری از داخل درام نیروگاهی انجام شده وتا فشار 32 بار شما به وضوح وزیبایی شاهد اتفاقاتی خواهید بود که درداخل درام میافتد.

متاسفانه تمامی لینک های مرتبط با عکس درام فیلتر میباشد واعمال فیلترینگ گسترده وبدون ارزیابی جز اتلاف وقت وحرص دادن ما نتیجه ای عایدمان نمیکند باشد که همگان رستگار شوند!

دانلود فیلم اموزشی درام بویلرنیروگاههای حرارتی


دانلود کنید

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com


+ نوشته شده در  سه شنبه سیزدهم دی 1390ساعت 14:21  توسط spow  | 

نیروگاههای هسته‌ای حدود 17 درصد برق را تأمین می‌کنند برخی کشورها برای تولید نیروی الکتریکی خود، وابستگی بیشتری به انرژی هسته‌ای دارند. براساس آمار آژانس انرژی اتمی، 75 درصد برق کشور فرانسه در نیروگاههای هسته‌ای تولید می‌‌شود و در ایالات متحده، نیروگاههای هسته‌ای 15 درصد برق را تأمین می‌‌کنند. بیش از چهارصد نیروگاه هسته‌ای در سراسر دنیا وجود دارد که بیش از یکصد عدد آنها در ایالات متحده واقع شده است. یک نیروگاه هسته‌ای بسیار شبیه به یک نیروگاه سوخت فسیلی تولید کننده انرژی الکتریکی است و تنها تفاوتی که دارد، منبع گرمایی تولید بخار است. این وظیفه در نیروگاه هسته‌ای برعهده رآکتور هسته‌ای است.
رآکتور هسته ای همه رآکتورهای هسته‌ای تجاری از طریق شکافت هسته‌ای گرما تولید می‌‌کنند. همانطور که می‌‌دانید، شکافت اورانیوم نوترون های زیادی آزاد می‌‌کند، بیشتر از آنکه لازم باشد. اگر شرایط واکنش مساعد باشد فرآیند به طور خود به خودی انجام می‌‌شود و یک زنجیره از شکافت های هسته‌ای به وجود می‌‌آید. نوترونهایی که از فرآیند شکافت آزاد می‌‌شوند، بسیار سریعند و هسته‌های دیگر نمی‌توانند آنها را به راحتی جذب کنند. از این رو در اکثر رآکتورها قسمتی به نام کند کننده نوترون وجود دراد که در آن از سرعت نوترونها کاسته می‌‌شود و در نتیجه نوترونها به راحتی جذب می‌‌شوند. چنین نوترونهایی آن قدر کند می‌‌شوند تا با هسته راکتور به تعادل گرمایی برسند. نام گذاری این نوترونها به نوترونهای گرمایی یا نوترونهای کند هم از همین رو است. مقدار انرژی گرمایی که در یک رآکتور پارامتر بحرانی است و با کنترل آن می‌‌توان رآکتور را در حالت عادی نگاه داشت. این کار با تنظیم تعداد میله‌های کنترل درون رآکتور صورت می‌‌گیرد. میله کنترل از مواد جذب کننده نوترون ساخته شده است و با افزایش یا کاهش جذب نوترون، می‌‌توان گسترش واکنش زنجیره‌ای را کاهش یا افزایش داد. البته با استفاده از کند کننده‌های نوترون یا تغییر دادن نحوه قرار گیری میله‌های سوخت هم می‌‌توان انرژی خروجی رآکتور را کنترل کرد.


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  دوشنبه هفتم آذر 1390ساعت 10:43  توسط spow  | 

آزمايش هاي شيميايي آب
1- اندازه گيري قليائيت :
الف) 100 سي سي از نمونه آب مورد نظر را در يك ارلن ماير 500 سي سي بريزيد.
ب) 3 تا 4 قطره معرف P بدان اضافه نماييد.
ج) در صورتي كه رنگ محلول به ارغواني تغيير شكل دهد آب حاوي قليائيت است در غير اينصورت آب قليائيت ندارد.
د) در آب حاوي قليائيت ( رنگ محلول ارغواني ) محلول اسيد سولفوريك N02/0 اضافه نماييد تا رنگ ارغواني ازبين برود ، PH محلول در اين شرايط 3/8 خواهد شد . هر سي سي از اسيد سولفوريك مصرف شده معرف pmm10 قليائيت ساده بر حسب معادل كربنات كلسيم ، ( ميلي گرم بر ليترcaco3 ) است.
ذ) براي پيدا كردن قليائيت كل بايد در حضور معرف T  به تيتراسيون ادامه دهيم تا رنگ زرد پرتغالي ( پوست پيازي ) ظاهر شود.
ر) PH در اين نقطه حدود 5/4 است.
ز) مقدار اسيد مصرف شده از ابتدا تا PH حدود 5/4 را در عدد 10 ضرب كرده تا قليائيت كا پيدا شود.
مطالب زير را در مورد فرمهاي قليائيت مي توان تعميم داد:

الف) P=T تمامي قليائيت مربوط به oH است.

ب)P=T/2 تمامي قليائيت مربوط به کربنات است.

ج) p=0 تمامي قليائيت مربوط به بی کربنات است.

د) T/2>P قليائيت مربوط به کربنات و بی کربنات است.

ذ)T/2

ذ)T/2

<="">

قليائيت ، ميلي گرم در ليتر كربنات كلسيم  li/mg

نتايج تيتراسيون

قليائيت بي كربنات

قليائيت كربنات

قليائيت هيدروكسيد

P=0

T

0

0

T/2>P

T-2P

2P

0

P=T/2

0

2P

0

T/2

<>

<>

0

2(T-P)

2P-T

P=T

0

0

T


جدول روابط حاكم بر انواع قليائيت
اثرات منفي قليائيت در مقادير زياد طعم تلخي به آب مي دهد. در عين حال نگراني اساسي در مورد آب قليائي واكنشهايي است كه مي تواند بين قليائيت و بعضي كاتونها در آب رخ دهد. رسوب حاصل مي تواند باعث مسدود شدن لوله ها و ديگر ملزومات شبكه آبرساني شود. لازم به ذكر است كه هر چه قليائيت ساده بيشتر شود PH آب بيشتر مي شود و اين نكته قابل انتظار است چرا كه قليائيت ساده معرف غلظت يونهاي هيدروكسيد و كربنات است كه در PH هاي خيلي قليليي داراي غلظت قابل توجه هستند.
 2- روش اندازه گيري سختي:
سختي را مي توان بوسيله روش هاي اسپكتروفتومتري يا تيتراسيون شيميايي براي تعيين مقادير يونهاي كلسيم و منيزيم در يك نمونه اندازه گيري كرد . همچنين مي توان مستقيماً با تيتراسيون كردن بوسيله ethylene diamine teraacetic acid (EDTA) و استفاده از eriochrome back-T(EBT) به عنوان معرف اندازه گيري كرد. EBT با كاتيونهاي فلزي دو ظرفيتي واكنش داده و كمپلكسي را كه به رنگ قرمز است ، تشكيل مي دهد . EDTAجايگزين EBT در اين كمپلكس مي شود و وقتي كه اين جايگزيني كامل شد ، محلول از قرمز به آبي تغيير رنگ مي دهد. اگر EDTA، M01/0 استفاده شود ، يك ميلي ليتر از تيتر كننده ، يك ميلي گرم سختي بر حسب  را اندازه گيري مي كند
 3- جامدات معلق:
اندازه گیری
برای اندازره گیری مقدار جامدات آزمایشهای متعددی وجود دارد. اغلب این آزمایشها وزن سنجسی بوده و شامل اندازه گیری جرم رسوب می شود . آزمایش کل جامدات مقدار همه جامداتی را که در آب به صورت معلق یا حل شده ، آلی و یا معدنی هستند معلوم می دارد ؛ این پارامتر به کمک تبخیر یک نمونه تا مرحله خشک و اندازه گیری جرم باقیمانده تعیین می شود .
مقدار کل جرم باقی مانده بر حسب میلی گرم در لیتر  بر مبنای جرم خشک جامدات بیان  می شود . یک دمای خشک کننده که اندکی بالاتر از نقطه جوش باشد  برای خارج ساختن مایع و نیز آب جذب شده در رسطح ذرات جامد کافی است . در حالی که برای تبخیر آب محبوس در وسط ذرات دمایی در حدود  مورد نیاز است.
بیشتر ذرات معلق جامد را می توان به کمک فیلتراسیون از آب جدا کرد؛ بنابراین جزء معلق جامدات موجود در یک نمونه آب را می توان با فیلتر کردن آب ، خشک کردن جرم باقی مانده و فیلتر تا یک وزن ثابت در دمای  و تعیین نمودن جرم باقی مانده بر روی فیلتر تخمین زد . نتایج این آزمایش جامدات معلق بر حسب جرم خشک در حجم (میلی گرم در لیتر) بیان می شود. مقدار جامدات حل شده که از فیلتر عبور می نماید نیز بر  حسب میلی گرم در لیتر بیان می شود؛ این مقدار برابر است با تفاوت میان کل جامدات موجود در آب و جامدات معلق در یک نمونه آب.
باید توجه داشت که فیلتراسیون یک نمونه آب دقیقاً به تقسیم جامدات به دو گروه معلق و محلول مطابق تعاریف ارائه شده نمی پردازد . برخی از ذرات کلوئیدی ممکن است از فیلتر عبور کرده و همراه جزء محلول در آب محاسبه شود . در حالی که برخی دیگر از ذرات جامد محلول جذب فیلتر می شوند . میزانی که این حالت اتفاق می افتد بستگی به اندازه و ماهیت ذرات جامد و نیز به اندازه روزنه ها و خواص سطحی فیلتر دارد . از اینرو عبارتهای جرم باقی مانده قابل فیلتر و جرم باقی مانده غیر قابل فیلتنر در اغلب موارد مورد استفاده قرار می گیرد . جرم باقی مانده قابل فیلتر همراه با آب عبور نموده و خواص نزدیکتری به جامدات محلول از خود نشان می دهد در حالی که جرم باقی مانده غیر قابل فیلتر بر روی سطح فیلتر باقی مانده و خواص نزدیکتری به ذرات جامد معلق از خود نشان می دهد . جرمهای باقی مانده قابل فیلتر و جرمهای باقی مانده غیر قابل فیلتر عبارتهای هستند که اغلب اوقات در آنالیز آزمایشگاهی مورد استفاده قرار می گیرند در حالی که عبارتهای جامدات محلول و جامدات معلق بیشتر در مسائل مربوط به کنترل کیفیت آب مطرح می شوند . برای اغلب کاربردهای عملی تفاوت میان این دو ضروری به نظر نمی رسد.
بعد از خشک کردن و اندازه گیری نمونه ها مقدار ماده آلی جامدات معلق و جامدات کل را می توان از طریق محترق ساختن جرمهای باقی مانده در دمای   600   به مدت یک ساعت به دست آورد . جزء آلی جرمهای باقی مانده به دی اکسید کربن و بخار اب و سایر گازها تبدیل خواهد شد و به محیط بیرون هدایت خواهد گردید . باقیمانده مواد ، مواد معدنی یل ثابت هستند . وقتنی که مواد آلی جامدات معلق اندازه گیری می شوند الزاماً باید از یک فیلتر که از فایبرگلاس یا برخی مواد مقاوم دیگر که در برابر درجه حرارتهای بالا تجزیه نمی شوند استفاده نمود . مثال زیر بیانگر محاسبات لازم و آنالیز جامدات معلق است.
 کاربرد
جامدات معلق موادی هستند که ممکن است از لحاظ ماهیت ، آلی و یا بیولوژیکی باشند که در صورت اخیر پارامتر مهمی در فاضلاب به شمار می رود. پارامتر جامدات معلق برای اندازه گیری کیفیت جریان ورودی فاضلاب جهت کنترل تعدادی از فرایند های تصفیه و برای اندازه گیری کیفیت جریان خروجی به کار می رود. Epa استانداردی را برای حداکثر جامدات معلق که برابر با 30 میلی گرم بر لیتر است برای بیشتر جریانهای خروجی تصفیه شده فاضلاب تعیین نموده است.
 4-  كلريد:
اندازه گيري:
براي اندازه گيري كلرور از روش آرژانتومتري كه توسط موهر پيشنهاد شد استفاده مي شود. اين روش براي آبهاي نسبتاً شفاف بكار مي رود.
براي انجام اين آزمايش اگر نمونه به شدت رنگي است، cc3 محلول هيدروكسيد آلومينيوم را اضافه كرده و به هم بزنيد. پس از مدتي ساكن گذاشتن آن را صاف كنيد، اگر نمونه يون سولفيد وجود دارد با افزودن محلول پروكسيد هيدروژن به مقدار ml1مزاحمت را حذف كنيد.
سپس PH نمونه را به كمك محلول هيدروكسيد سديم و اسيد كلريدريك 1 نرمال بين 10-7 تنظيم كنيد. 1 ميلي ليتر انديكاتور كرومات پتاسيم اضافه كنيد و با محلول 0141/0 نرمال نيترات نقره تيتر كنيد. نقطه پاياني با به وجود آمدن رسوب قرمز آجري ديده مي شود.
عين همين عمليات را با آب مقطر انجام دهيد. مصرف نيترات نقره براي آب مقطر بين 2/0 تا 3/0 ميلي ليتر است.
فرمول محاسبه كلريد:
حجم نمونه / Mg/lit Cl= NAgNo3 (V1-V2)*35450
5- اندازه گيري آهن، نيترات، نيتريت، فسفات، سولفات، فلورايد، آمونياك و منگنز توسط دستگاه اسپكتوفتومتري:

عنصر

متد

طول موج

شاهد

زمان واكنش بر حسب min

مواد مورد نياز

آهن

265

510

آب نمونه

3

پودر آهن

نيترات

355

500

آب نمونه

5

پودر نيترات

نيتريت

371

507

آب نمونه

15

پودر نيتريت

فسفات

490

890

آب نمونه

2

پودر فسفات

سولفات

680

450

آب نمونه

5

پودر سولفات

فلورايد

190

580

آب مقطر

1

5 ميلي ليتر محلول SPADNS + شاهد آب مقطر

آمونياك

380

425

آب مقطر

1

3 قطره مينرال الكل- 3 قطره پلي ونيل الكل- 1 ميلي ليتر محلول نسلر + شاهد آب مقطر

منگنز

290

560

آب مقطر

2

پودر اسيد آسكوربيك- 1 ميلي ليتر محلول آلكالين سيانيد- 1 ميلي ليتر محلول PAN + شاهد آب مقطر

+ نوشته شده در  یکشنبه بیست و نهم آبان 1390ساعت 17:32  توسط spow  | 

تصفیه پساب های نیروگاهی

تصفیه پسابها در صنایع با روشهای مختلف فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی امکان پذیر است. در نیروگاهها روشهای مورد استفاده برای تصفیه پسابها با توجه به نوع آلاینده های موجود در پساب و ویژگیهای منبع تولید آن ممکن است از روشهای متفاوتی به صورت مجزا یا به هم پیوسته برای تصفیه استفاده شود.  بر اساس تجربیات بدست آمده و در اکثر نیروگاهها یک واحد متمرکز برای تصفیه پسابها تاسیس می شود. کلیه پسابهای نیروگاه غیر از پسابهای سوختی و روغنی معمولا به صورت مرکب جمع آوری شده و با هم مورد تصفیه قرار می گیرند. واحد تصفیه معمولا حاوی مخزن یکنواخت سازی اولیه در ابتدای تصفیه خانه برای جمع آوری و یکنواخت سازی پسابها می باشد. پسابهای آلوده به روغن و مواد سوختی به طور جداگانه جمع آوری و ابتدا در یک سیستم جداسازی روغن و سوخت که معمولا براساس اختلاف چگالی آب و روغن طراحی می شود از وجود چربی و سوخت پاک شده و آب حاصل یا با پساب تصفیه شده خروجی از تصفیه خانه مخلوط شده و سپس به محیط تخلیه می شود و یا پس از جداسازی سوخت با آب ورودی به تصفیه خانه مخلوط می گردد. واحد تصفیه معمولا شامل یک فرایند اولیه انعقاد ولخته سازی، خنثی سازی    pH     ، مخزن ته نشینی و ترسیب فلزات سنگین، واحد تغلیظ ثقلی لجن ته نشین شده و آبگیری از لجنهای تغلیظ شده بوسیله انواع روشهایی نظیر فیلترهای فشاری، فیلترهای خلاء یا سیستمهای سانتریفوژ می باشد. پساب تصفیه شده نهایی از نظر    pH    کنترل شده و در صورت نیاز مجددا خنثی گردیده و به محیط تخلیه می شود. در برخی واحدها نیز در قسمت ابتدایی و یکنواخت سازی عمل هوادهی به پساب انجام می شود تا بخشی از آلاینده های فرار احتمالی و همچنین قسمتی از آلودگی مواد آلی کاهش یابند. پساب انسانی نیروگاهها با توجه به بار آلودگی آن معمولا با روشهای هوازی مانند لجن فعال تصفیه شده و پس از ضدعفونی به محیط تخلیه می گردد.

کاربرد مجدد مواد زائددر نیروگاهها

مهمترین زایدات جامد یا نیمه جامد ناشی از نیروگاه‌ها عبارتند از:

1 – زایدات ناشی از واحد تصفیه آب (رسوبات کلاریفایرها)

2 – رزینهای مستعمل تعویض شده

3 – لجنهای ناشی از تصفیه پسابهای شستشوهای شیمیایی سمت آب و آتش بویلر و شستشوهای پیش گرمکنهای هوا

4 – زایدات و ترکیبات روغنی بدست آمده از واحدهای مختلف در جداکننده‌های آب و روغن
5 – مواد زاید و خاکستر کوره

6 – انواع زایدات متفرقه نظیر قراضه‌های آهن و فلزات دیگر، سیم و کابلهای مسی

7 – لجنهای تصفیه خانه فاضلاب بهداشتی

از میان دسته‌های زایدات فوق بیشترین قابلیت احتمال کاربرد مجدد یا بازیافت در مورد زایدات گروه 4، 5، 6 و 7 و در درجه بعدی گروه‌های 3و1 وجود دارد.

 انواع رزینهای مستعمل در صورتیکه قابلیت تبادل یونی و خصوصیت فیزیکی خود را کاملاً از دست داده باشند باید به عنوان زایدات خطرناک به صورت مناسب نگهداری و دفن گردند.

بطور کلی در مورد رسوبات کلاریفایرها با توجه به نوع ماده شیمیایی افزودنی در کلاریفایر، انواع آلاینده‌های احتمالی درون این زایدات مشخص می‌شود، در صورتیکه از ترکیبات آلومینیوم یا سایر مواد سمی در هنگام انعقاد و ته نشینی استفاده نشده باشد، رسوبات کلاریفایرها را پس از آبگیری ممکن است در اصلاح خاکهای اسیدی یا استفاده به عنوان مواد زیرسازی به همراه سایر مواد لازم در جاده‌سازی، بکارگیری در ساخت مکانهای دفن ضایعات در ترکیب با انواع خاکهای رسی به عنوان آستر یا پوششهای نهایی یا استفاده از آنها در دیواره‌های دوغابیبرای محصورسازی مکانها و سایتهای آلوده به انواع مواد خطرناک، بکار گرفت. رزینهای تبادل یونی مستعمل را که از واحد تصفیه و بی یون سازی آب خام نیروگاه یا واحد زلال سازی آب کندانس، حاصل شده‌اند در صورتیکه هنوز توان انجام فرآیند تبادل یونی را داشته باشند ممکن است بتوان در واحد تصفیه پساب نیروگاه به منظور بی یون سازی و تصفیه پسابهای خاص بکار گرفت اما به طور کلی کاربرد خاص دیگری برای آنها وجود نداشته و در نهایت باید به صورت مناسب در مکانهای دفن زایدات خطرناک، دفن گردند. با توجه به میزان حجمی اندک این دسته از زایدات می‌توان آنها را به طور مناسب درانبار مخصوص نگهداری نمود تا زمان مقرر که طبق روش استاندارد دفع گردند. لجنهای ناشی از تصفیه پسابهای سمی و صنعتی شستشوی پیش گرمکنهای هوا، لوله‌های بویلر و محفظه احتراق عموماً حاوی انواع فلزات سنگین می‌باشند. بسته به نوع پساب تصفیه شده انواع فلزات احتمالی موجود در لجنها متفاوت خواهند بود. پسابهای ناشی از شستشوی سطوح فلزی در تماس با دود، حاوی مقادیر قابل توجهی از کربن و فلزات موجود در سوخت از جمله وانادیم، نیکل و روی می‌باشند اما پسابهای ناشی از سطوح داخلی لوله‌ها بیشتر حاوی ترکیبات موجود در آب و فلزات موجود در آلیاژ لوله‌های بویلر از جمله مس خواهد بود. لجنهای حاوی فلزات وانادیم و نیکل بسته به میزان و درصد این فلزات و سایر ترکیبات موجود در لجنها، پس از آبگیری ممکن است قابل استفاده برای بازیافت فلزات با ارزش نظیر وانادیم باشند. اگر چه این عمل بسته به نوع تصفیه پساب اولیه و مواد شیمیایی مورد استفاده برای ته نشینی فلزات سنگین از پساب بوده و با توجه به روند روز افزون استفاده از گاز به جای سوختهای مایع در نیروگاه های کشور، حجم کل زایدات این بخش به نحوی روی به کاهش است که به نظر نمی‌رسد مبحث بازیافت وانادیم از آنها برای وزارت نیرو دارای توجیه باشد اما به هر حال این پتانسیل تا حدی ممکن است برای این دسته از زایدات وجود داشته باشد. در نهایت این لجنها پس از آبگیری و یا پس از جامد سازی و تثبیت فلزات سنگین درون آنها، باید به عنوان زایدات خطرناک درمکانهای دفن مناسب با روش استاندارد دفن گردند. زایدات روغنی بدست آمده از جداکننده‌های آب و روغن و همچنین سایر زایدات روغنی تولید شده در نیروگاه کاملاً‌ قابل بکارگیری به عنوان سوخت بوده و می‌توان آنها را مجدداً به مخازن سوخت مایع نیروگاه برگشت داد و در تولید انرژی در بویلرها از آن‌ها استفاده کرد

- مواد زاید و خاکستر درون کوره و محفظه احتراق نیروگاه و همچنین خاکستر احتمالی بدست آمده از سیستم تصفیه دود (در صورت وجود)، قابل استفاده مجدد در انواع عملیات می‌باشد. از جمله موارد استفاده این نوع خاکسترها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: صنایع سیمان، موارد مصالح ساختمانی و بتون، پوششهای کناره جاده‌ها، مصالح ساختمانی، صنایع کشاورزی، صنایع استخراج فلزات، بازیافت گوگرد، تثبیت خاک، آبگیری از لجنها، زیرسازی راه‌ها و… اما بطور کلی بیشترین کاربرد آنها در حال حاضر در سطح جهان در بخشهایی صورت می‌گیرد که نیاز به کمترین تکنولوژی برای تبدیل و تغییر این مواد داشته و از آنها به صورت فله‌ای استفاده گردد. همچنین به علت قیمت ارزان آن کاربرد مجدد خاکسترها در فواصل نزدیک به نیروگاه‌ صرفه اقتصادی دارد و حمل و نقل و انتقال آن در فواصل دور هزینه‌ها را به نحوی افزایش می‌دهد که بکارگیری خاکسترها در انواع کاربردها توجیه نخواهد داشت.

- انواع قراضجات آهن و فلزات و کابلها و سیمها و زایداتی از این قبیل همگی در صنایع کاربرد داشته و قابل فروش به صنایع تبدیلی می‌باشند

- لجنهای تصفیه خانه فاضلاب بهداشتی برای تولید گاز متان و انرژی در هاضمهای بی‌هوازی قابل کاربرد است اما با توجه به حجم اندک آنها در نیروگاه‌ها توجیه اقتصادی برای این عمل وجود ندارد و می‌توان آنها را پس از تثبیت دفن نمود.

منبع:فرایندهای تصفیه اب وفاضلاب

+ نوشته شده در  یکشنبه بیست و نهم آبان 1390ساعت 16:43  توسط spow  | 

اب مقطر

آب طبیعی به علت خاصیت حل کنندگی خوبی که دارد معمولا دارای حجم بالایی از نمکهای محلول در آب می‌شود. CO2 هوا به خاطر انحلال در آب و تولید اسید کربنیک ضعیف ، خاصیت خورندگی آب را بهبود می‌بخشد. بنابراین آب هنگام عبور از محیط‌های گوناگون مخصوصا محیط‌های آهکی مقداری از کربناتها را در خود حل می‌کند که این کربناتها همراه یونهایی مثل کلسیم ، منیزیم و … باعث ایجاد سختی موقت می‌شود که با جوشاندن از بین می‌رود. البته یونهای منیزیم و کلسیم و سایر یونهای فلزی با سولفات و نیترات و کلرو ایجاد سختی دائم می‌کنند. سختی آب باعث رسوب کردن صابون در آب می‌شود (خاصیت کف کنندگی صابون را از بین می‌برد)

اثرات زیانبخش ناخا لصیهای آب در صنعت :

آب در شیمی یکی از مهمترین حلالها می‌باشد و معمولا از آن به عنوان حلال عمومی نام می‌برند و بنابراین کاربرد اساسی در صنعت دارد که برخی از کاربردهای مهم به این شرح می‌باشد:
•    به عنوان حلال
•    به عنوان ماده اولیه برای شرکت در واکنشهای شیمیایی تهیه محصول
•    به عنوان ماده واسطه برای خارج کردن مواد ناخواسته
•    به عنوان بستر یا محیط واکنش
وجود ناخالصیها در آب باعث ایجاد رسوب در دستگاههای حرارتی و دیگ بخار می‌شود که این عمل باعث کاهش عمر مفید دستگاه می‌گردد. بخاری که از آبهای ناخالص تولید می‌شود دارای کیفیت بسیار پایینی می‌باشد به عنوان مثال سیلیس همراه بخار خارج شده و در اثر سرد شدن روی پره‌های توربین رسوب می‌کند. خوردگی بویلرها و تأسیسات حرارتی و لوله‌ها، اتلاف مواد شیمیایی و باقی گذاشتن لکه روی محصولات غذایی و نساجی از عوارض دیگر آبهای ناخالص می‌باشد.

بهترین آب برای استفاده در صنعت آب بدون یون است اما هزینه تولید آب بدون یون بسیار بالاست. بنابراین در اکثر آزمایشگاهها و واحدهای صنعتی از آب مقطر استفاده می‌کنند همچنین در مناطق کویری و خشک که منابع آب آشامیدنی محدود می‌باشد. از روش تقطیر آب دریا برای تولید آب آشامیدنی استفاده می‌شود.

روش تقطیر آب

تقطیر یک محصول و خالص سازی آن به فراریت اجزای آن محلول یعنی اختلاف نقاط جوش آنها بستگی دارد. آب طبیعی از دو جزء حلال (آب) و مواد حل شده (انواع نمکها) تشکیل شده است. آب جزء فرار می‌باشد. در اثر حرارت آب بخار می‌شود و نمکهای موجود در آن در ظرف تقطیر به صورت رسوب باقی می‌ماند. اگر بخار آب حاصل را سرد کنیم بخار به مایع تبدیل شده و آب مقطر به دست می‌آید. با تکرار تقطیر می‌توان آب مقطر با خواص بهتری را بدست آورد.

از آب مقطر به دست آمده در آزمایشگاههای شیمی بطور گسترده استفاده می‌شود همچنین آب مقطر استریل شده در تزریقات کاربرد فراوانی دارد. آب مقطر مانند آب آشامیدنی گوارا نمی‌باشد. زیرا مقداری از اکسیژن محلول و همچنین برخی از یونهایی که باعث ایجاد طعم خوب آب می‌شود را از دست داده است. در تاسیسات آب شیرین کن بعد از اینکه آب شور را تقطیر کرده و آب مقطر تولید می‌کنند طی فرآیندهایی که روی آب انجام می‌دهند طعم آن را بهبود بخشیده و برای نوشیدن مناسب می‌سازند.

برخی خواص آب مقطر :

PH آب مقطر خنثی و در حدود 7 می‌باشد. رسانایی ویژه آن (عکس مقاومت) بسیار کم می‌باشد. زیرا رسانایی الکتریکی آب با انحلال نمکها در آن افزایش می‌یابد. دمای جوش آن پایینتر از آبهای طبیعی می‌باشد و به علت عدم وجود مواد محلول خاصیت خورندگی ندارد.

+ نوشته شده در  پنجشنبه بیست و ششم آبان 1390ساعت 16:32  توسط spow  | 

سيستم خنك كنندگی اصلی بعنوان اصلی ترين مجموعه موثر در سيكل واحد بخار ميباشد كه تداوم بهره برداری مطمئن از واحد بخار با وجود هرگونه نقص و اشكال در اين سيستم غير ممكن ميباشد .
هدف اصلي سيستم خنك كنندگی اصلی خارج نمودن انرژی حرارتی غير قابل دسترسی سيستم در چرخه ترموديناميكی ميباشد .

راندمان بالای اين سيستم ، بازدهی مطلوب بخشهای ديگر را بدنبال خواهد داشت.

جزوه اموزشی سیستم خنک کاری نیروگاه حرارتی را ازلینک زیر دریافت نمایید


دانلود کنید

+ نوشته شده در  دوشنبه بیست و سوم آبان 1390ساعت 18:45  توسط spow  | 


دانلود اطلاعات تخصصی اموزشی بویلرنیروگاه سیکل ترکیبی یزد

این اطلاعات به صورت مجزا وطبقه بندی شده برای هریک از اجزای بویلرهای نیروگاهی بوده ومطمئنا راهنمای بسیار خوبی برای دوستانی که به دنبال اطلاعات تخصصی بویلرها هستند میباشد



+ نوشته شده در  دوشنبه بیست و سوم آبان 1390ساعت 18:16  توسط spow  | 

برجهای خنک کننده

دراکثر کارخانجات کوچک و بزرگ يکي از مهمترين و اساسي ترين دستگاهها مي توان انواع برجهاي خنک کننده را نام برد.
برجهاي خنک کننده علاوه بر آب به منظور خنک کردن سيالاتي ديگر در صورت لزوم مورد استفاده واقع مي شود.
با توجه به اينکه برجهاي خنک کننده معمولاًً حجيم مي باشند و بعلت پاشيدن آب در محيط اطراف خود و خرابي تجهيزات آن را معمولاًٌ در انتهاي فرايند نصب مي کنند.
اگراز وسايل برجهاي خنک کننده صرف نظر نشود براي ساخت برج تکنولوژي بالايي نياز نيست همانطور که در ايران در حال حاضر ساخت اين برجها در حد وسيعي صورت مي گيرد .برجها با توجه به شرايط فيزيکي و شيميايي خاص خود دچار مشکلاتي مي شوند ولي معمولاٌ زماني لازم است تا اين مشکلات برج را از کار بياندازد طولاني است.،ولي عملاٌ اجتناب ناپذير است.
در اين مجمعه تا سر حد امکان سعي شده است که ديدي نسبتاً کلي راجع به برج جنبه اي به خواننده منتقل شود و تا حد امکان از جزييات مربوط به برجهاي خنک کننده توضيح لازم داده شده باشد.

پيشگفتار :

برج خنک کننده دستگاهي است که با ايجاد سطح وسيع تماس آب با هوا تبخير آسان مي کند و باعث خنک شدن سريع آب مي گردد.عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرماي نهان تبخير انجام مي گيرد، در حالي که مقدار کمي آب تبخير مي شود و باعث خنک شدن آب مي گردد.بايد توجه داشت آب مقداري از گرماي خود را به طريق تشعشع ،هدايتي وجابجايي و بقيه از راه تبخير از دست مي‌دهد.

مطالب بیشتر درلینک زیر

لینک


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و هفتم مهر 1390ساعت 9:59  توسط spow  | 

انديشه استفاده از بخار براي توليد كار مكانيكي احتمالاً براي اولين بار در رابطه با پمپ كردن آب از معادن زغال‌سنگ مطرح شد. اولين كار موفق در اين مورد يك «موتور پمپ» بود كه توسط توماس ساوري (1650-1715) در انگلستان ساخته شد. در موتور ساوري بخار مستقيماً با فشاري بين 5/4 تا 8 بار بر سطح آب واقع در محفظه‌اي اعمال مي‌شد و آن را در لوله‌اي بالا مي‌برد. در اين موتور يك شير يك طرفه مانع از جريان معكوس آب مي‌شد. پس از خالي شدن آب از محفظه، جريان بخار به طور دستي قطع و آب خنك وارد محفظه مي‌شد تا با چگالش بخار داخل و ايجاد خلاء در محفظه، آب بيشتري وارد آن شود. در اين موتور در نتيجه تماس مستقيم بين آب و بخار، اتلاف بخار در نيتجه چگالش زياد بود، و فقدان شيرهاي اطمينان انفجارهاي زيادي را موجب مي‌شد.

تقريباً همزمان با ساوري، دنيس پاپين (1647-1712) كه مخترع شير اطمينان نيز بود، فكر جداسازي بخار و آب را به وسيله يك پيستون مطرح كرد، و توماس نيوكامن (1663-1729) چنين موتور پيستون‌داري را طراحي كرد و سپس ساخت. در اين موتور، بخار با فشار كم به سيلندري قائم وارد و در آنجا موجب حركت يك پيستون به طرف بالا مي‌شد. آنگاه بخاري كه در سيلندر باقي مي‌ماند از خارج به وسيله جت آب خنك به صورت مايع درمي‌آمد و از اين رو خلائي در سيلندر ايجاد مي‌شد. فشار جو بيروني، پيستون را در مرحله كار به عقب مي‌راند، به اين دليل آن را «موتور جوي» مي‌ناميدند. پيستون به يك انتهاي ميله‌اي كه در وسط تكيه‌گاهي داشت متصل بود. پيستوني نيز در سیلندر جداگانه پمپ به انتهاي ديگر آن متصل مي‌شد. قطر اين پيستون پمپ كوچكتر از پيستون بخار بود و در نتيجه فشار آب بيشتر از فشار بخار مي‌شد. شيرهاي متعددي كه در موتور نيوكامن وجود داشتند در ابتدا به طور دستي كار مي‌كردند. فكر خودكار كردن شيرها، در ابتدا توسط يك نوجوان كه براي تنظيم شيرها استخدام شده بود ارايه شد. اين نوجوان، طبق روايت، با وجود اين كه نسبت به ديگران كوچكتر و تنبل‌تر بود، متوجه الگوي منظم كاركرد ميله و شير شد و يك مكانيسم ريسماني ابداع كرد كه به ميله امكان مي‌داد شيرها را تنظيم كند. موتور نيوكامن يك سوم كمتر از موتور ساوري زغال مصرف مي‌كرد.
پس از گذشت 60 سال، جيمزوات فكر موتور رفت و برگشتي «مدرن» را مطرح كرد. او به عنوان تعميركار وسايل، روزي در سال 1764 جهت تعمير موتور نيوكامن فرا خوانده شد و به اين ترتيب او به اتلاف بخار مايع شده در سيلندر پي برد. او در سال 1765 به فكر يك چگالندة جداگانه افتاده و سپس در مورد مرحله كار ناشي از انبساط بخار، سيلندر دوكاره، تنظيم كننده خفانشي با وزنه‌هاي آويزان، تبديل حركت رفت و برگشتي به حركت دوراني ( در سال 1781)، وايده‌هاي مهم ديگر نظرات بديعي ابراز كرد. امروزه موتور معروف او به عنوان اختراعي كه سهم برجسته‌اي در انقلاب صنعتي داشت تلقي مي‌شود. موتوروات از موتور نيوكامن 60 در صد و از موتور ساوري 75 در صد كمتر زغال مصرف مي‌كرد.

پيشرفت مهم ديگر به وسيله كورليس ( 1817 – 1888) به عمل آمد. او شير‌هاي ورودي را كه سريعاً بسته مي‌شدند ساخت . اين شير‌ها كه به نام خود او ناميده شدند، خفانش را در ضمن بسته شدن كاهش مي‌دادند. موتور كورليس به اندازه نصف موتور وات زغال مصرف مي‌كردكه با وجود اين، همين مقدار مصرف هم چهار يا پنج برابر مصرف زغال در نيروگاههاي مدرن توربين بخار بود. گام بعدي را استامف (1863-؟) برداشت و هم او بود كه« موتورتك جرياني» را ساخت، در طرح اين موتور كاهش اتلاف چگالشي باز هم بيشتري مورد توجه قرار گرفت.

بزرگترين موتور رفت و برگشتي بخار در اوايل قرن بيستم جهت راه اندازي يك مولد برق 5 مگاواتي كه در مقياس آن زمان خيلي بزرگ بود ساخته شد. پس از آن هرگز موتور بزرگتر ديگري ساخته نشد، هر چند كه بهبود عملكرد آن به ويژه با موتور تك جرياني ادامه يافت. البته در همان ايام نياز به وجود مولد‌هاي برق بزگتري احساس مي‌شد بدون اينكه موتور‌هاي رفت برگشتي به قدر كافي بزرگي جهت راه‌اندازي‌شان موجود باشد. وارد شدن توربين بخار به صحنه ابداً يك فكر تازه نبود، بلكه نياز به آن به وسيله مخترعين زيادي در اواخر دهه اول 1800 پيش بيني شده بود. توربين بخار نيز مانند بسياري از اخترعات مهّم هنگامي ساخته شد كه دنيا به آن نياز پيدا كرد.
در واقع، اولين توربين بخار ثبت شده در تاريخ، توربين بخاري است كه توسط هرواسكندراني در حدود قرن اول ميلادي ساخته شد. اين توربين از يك كرۀ تو خالي تشكيل مي‌شد كه قادر بود حول يك محور افقي،‌ در فاصله بين دو لوله ‌ثابت كه كره را به يك ديگ بخار مربوط مي‌كردند بچرخد. بخار توليد شده در ديگ وارد كره مي‌شد و به طور مماسي از طرق دو عدد شيپوره در هواي جو تخليه مي‌شد. شيپوره‌ها در صفحه عمود بر محور دوران و در دو جهت مخالف هم قرار داشتند. بخار خروجي از شيپور‌ها، مانند خروج آب از يك آبپاش دوار چمن‌زارها موجب دوران كره مي‌شد. از اين‌رو، توربين هروبراساس اصل عكس العمل كار‌ مي‌كرد پس از گذشت مدت زمان مديدي، در حدود سال 1629، توربين بخاري ساخته شد كه در آن ازجت بخار كه به پره‌هاي يك چرخ برخورد مي‌كرد و موجب دوران آن مي‌شد استفاده شد. اين توربين بر اساس اصل ضربه به كار مي‌كرد پس از آن، در سال 1831، ويليام آوري امريكايي اولين توربين بخاري را كه به طور تجارتي در كارگا‌ههاي چوب‌بري مورد استفاده قرار گرفت ساخت. حداقل در يك مورد سعي شد كه از آن در لوكوموتيو نيز استفاده شود. توربين آوري هماننديهايي با توربين هرو داشت به طوري كه در اين توربين نيز از يك محور تو خالي و دو بازوي تو خالي به درازاي  تقريباً 75/ متر استفاده مي‌شد،  بازوها تحت زاويه قائم به محور متصل بودند ودر انتهاي هر كدام روزنه كوچكي وجود داشت كه بخار در دو جهت مخالف از آن خارج مي‌شد. بخاري كه وارد محور توخالي مي‌شد از طريق روزنه‌ها خارج و موجب دوران محور مي‌شد. از اين رو، توربين آوري نيز مانند توربين هرو يك توربين عكس‌العملي بود هر چند ادعا مي‌شد كه بازده اين توربينها شبيه به بازده موتور‌هاي بخار رفت برگشتي معاصرشان است، ولي به دليل بالا بودن سروصدا در آنها، مشكل بودن كنترل، و خراب شدنهاي مكررشان، از آنها استفاده نشد.

به هر حال، توربين بخاري كه جايگزين موتور بخار رفت و برگشتي شد، در نتيجه كوششهاي افرادي چند در اواخر قرن نوزدهم پا به عرصه وجود گذاشت. پيشتاز اين افراد گوستاودولاوال سوئدي و چارلز پارسون انگليسي بودند. دولاوال در ابتدا يك توربين كوچك عكس‌العملي با سرعت بالا  42000r/min طرح كرد ولي چون آن را يك طرح عملي نمي‌دانست، توجه خود را به طراحي يك توربين ضربه‌اي تك طبقه معطوف كرد، اين نوع توربين امروزه نيز به نام او ناميده مي‌شود. همچنين استفاده از شيپورة همگرا ـ واگرا را در توربين براي نخستين بار به او نسبت مي‌دهند. اين نوع توربين براي اولين بار در سال 1890 مورد آزمايش قرار گرفت، و در سال 1891 توربيني از اين نوع با قدرت 5 اسب بخار به طور تجارتي به خدمت گرفته شد. او در سال 1892 توربيني با قدرت 15 اسب بخار كه داراي دو چرخ بود، جهت استفاده در كشتيها ساخت. يكي از چرخها جهت حركت كشتي به جلو و ديگري براي حركت آن به عقب بود. پارسونز يك توربين عكس‌العملي چند طبقه را كه سرعت كمي داشت براي استفاده در كشتي طرح كرد. اولين توربين پارسونز در سال 1884 ساخته شد. اولين كشتي كه از توربين به عنوان موتور محرك استفاده مي‌كرد، در سال 1895 به آب انداخته شد و طبيعي بود كه آن را «توربينييا» بنامند. در اين كشتي نيز از دو چرخ توربين يكي براي حركت به جلو و ديگري براي حركت به عقب استفاده مي‌شد. بعداً از توربينهاي بخار متعدد، چه در كشتيها و چه در نيروگاهها، استفاده شد.

علاوه بر دولاوال و پارسونز، راتو فرانسوي توربين چند طبقه اي ضربه‌اي (با تركيب طبقات فشار)، چارلز كورتيس امريكايي توربين ضربه‌اي با تركيب طبقات سرعت را ابداع كردند، و جورج وستينگهاوس امريكايي نيز اولين توربين پارسونز را در آمريكا با ظرفيت kw400 در كارخانه وستينگهاوس در پنسيلوانيا ساخت.

اندكي پس از آغاز اين قرن،استفاده از توربينهاي بخار به جاي موتورهاي رفت و برگشتي بخار در نيروگاههاي برق شروع شد.

پيشرفت سريعي كه در اين زمينه به عمل آمد، ساخت يك واحد MW12 و نصب آن در نيروگاه فيسك در شيكاگو بود. عملكرد و بازده توربين بخار نيز از موتور رفت و برگشتي فراتر رفت و در توربينها از بخار فوق گرم به طور گسترده‌اي استفاده شد كه لازمه آن استفاده از فولاد به جاي چدن در توربينها بود. ظرفيت توربينها به طور پيوسته افزايش مي‌يافت. در سال 1929 يك واحد MW208 در نيويورك ساخته شد. در سال 1937 از مولدهاي برق  3600r/min كه با هيدروژن خنك مي‌شدند استفاده شد. در اواخر دهة 1950 ظرفيت توربينهاي بخار به MW 450 رسيد. در دوران پس از جنگ جهاني دوم ظرفيت توربين بخار از MW1000 نيز فراتر رفت و واحدهاي فشار بالا با سرعت  3600r/min در امريكا كه فركانس برق استاندارد در آنجا Hz60 است متداول شد (در بسياري از كشورهاي ديگر از واحدهاي  3000r/min كه با فركانس Hz50 كار مي‌كنند استفاده شد). واحدهاي فشار پايين نيز با سرعت   1800r/minدر نيروگاههاي هسته‌اي خنك شونده با آب در آمريكا (و واحدهاي  1500r/min در كشورهاي ديگر) مورد استفاده قرار گرفتند. امروزه توربين بخار نقش اصلي را در توليد انرژي الكتريكي به عهده دارد و پيش‌بيني مي‌شود كه اين نقش را در آينده قابل پيش‌بيني نيز حفظ كند.

توربينهاي گازي همان قدمت آسيابهاي بادي را دارند زيرا آسياب بادي را اساساً مي‌توان به عنوان يك توربين گاز (هوا) تلقي كرد. اولين دستگاه گازي كه جك دودي ناميده مي‌شد با استفاده از گازهاي گرم يك دودكش كار مي‌كرد. گمان مي‌رود كه طراحي اين دستگاه توسط لئوناردو داوينچي انجام شده باشد و بعداً جان ويل كينز كه يك روحاني انگليسي بود، آن را در سال 1648 در كتاب خود به نام جاودي رياضي توصيف كرده است. كوششهاي ديگري به عمل آمد كه از جملة آنها كار جان بار بر انگليسي بود كه او دستگاه اختراعي خود را در سال 1871 به ثبت رساند. در دستگاه او هواي فشرده و گاز توليد شده در يك سيلندر سوخته مي‌شد و مخلوط از طريق شيپوره‌ها به چرخ توربين هدايت مي‌شد. اولين گام مهم در زمينه ساخت توربين گازي به وسيله استولتس آلماني برداشته شد. توربين او از قسمتهايي مشابه توربينهاي گازي امروزي، يعني از يك اتاق احتراق جداگانه و يك كمپرسور چند طبقه با جريان محوري كه مستقيماً با يك توربين چند طبقه‌اي عكس‌العملي ارتباط داشت، تشكيل مي‌شد. با وجود اين، بازده كمپرسور و توربين و دماي گازها به اندازه‌اي پايين بودند كه دستگاه او با موفقيت روبه‌رو نشد. اولين توربين گازي موفق در سال 1903 در فرانسه ساخته شد. اين توربين شامل يك كمپرسور رفت و برگشتي چند مرحله‌اي، اتاق احتراق، و توربين ضربه‌اي دو رديفي بود. بازده گرمايي اين توربين در حدود 3 درصد بود. پيشرفتهاي بعدي با كندي صورت مي‌گرفتند.
در دوران جديد و طي جنگ جهاني دوم، سازندگان سوئيسي كه كشورشان بر اثر جنگ منزوي شده بود، تكنولوژي توليد قدرت با توربينهاي گازي را تكامل بخشيدند. سرفرانك ويتل انگليسي از جمله افرادي بود كه امكان استفاده از توربينهاي گازي را براي رانش هواپيما تشخيص داد. چنين كوششهايي بالاخره، منجر به ساخت هواپيماي جت جنگنده و بعداً هواپيماي جت مسافربري در كشورهاي مختلف شد.
اكنون از توربين گازي در نيروگاهها عمدتاً براي تأمين بار قله‌اي (تأمين قدرت اضافي به هنگام افزايش تقاضا)، براي تأمين انرژي الكتريكي مناطق دورافتاده و خطوط انتقال نفت، و اخيراً در نيروگاههاي چرخه تركيبي گاز و بخار استفاده مي‌شود.

+ نوشته شده در  یکشنبه بیست و چهارم مهر 1390ساعت 16:0  توسط spow  | 

از جمله مهمترین مزایای این مبدل های گرمایی مرسوم می توان به دو مورد زیر اشاره کرد :

-دمای آب در آنها می تواند به دمایی پایین تر از دمای هوای موجود در برج خنک برسد،به عبارتی دیگر دمای آب می تواند به دمای حباب تر برسد.

-بهینه ترین و کوچکترین مبدل گرمایی برای این مقدار بار سرمایشی محسوب می شوند .


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  جمعه بیست و دوم مهر 1390ساعت 20:28  توسط spow  | 

وظائف اپراتور اطاق فرمان

 

1- اپراتور اطاق فرمان در مقابل كار دائم ، مطمئن و اقتصادي تجهيزات اصلي و فرعي واحد ،‌ وضعيت صحيح آنها ،‌ در سرويس قرار دادن و از سرويس خارج كردن صحيح تجهيزات مسؤل مي باشد.

 

2- راه اندازي و متوقف كردن واحد با اجازه سرپرست شيفت

 

3- مواظبت از برقراري بارهاي اكتيو و راكتيو

 

4- حفظ پارامترهاي نامي بخار و آب تغذيه

 

5- مواظبت از پروسه اقتصادي سوخت

 

6- نظارت بر كار صحيح رگولاتورها ،‌ اينترلاكها و مكانيزمهاي واحد

 

7- كنترل مكرر كار سيگنالهاي نوري ، صوتي ، تصويري اضطراري و تكنولوژيكي و وضعيت كليدها و حفاظتها

 

8- كنترل كيفيت بخار و اجراي كامل دستورات قسمت شيمي در اين مورد.

 

9- كنترل نشانده دهنده هاي حرارتي و الكتريكي از نظر عملكرد صحيح و در صورت مشاهده اشكال گزارش نمودن به سرپرست شيفت

 

10- ثبت عمليات اصلي و زمانهاي آنها و پركردن لاك شيفتهاي شبانه روزي در هر ساعت.

 

11- ارزيابي وضعيت كلي واحد در صورت بروز حالت اضطراري ، روشن نمودن مشخصات حادثه ،‌ خفظ خونسردي و صدور فرمامين و دستورات دقيق به پرسنل زيردست.

 

12- نظارت بر كار صحيح پرسنل زيردست در تمام مواقع

 

 

4-2) وظائف اپراتور مسئول بويلر

 

1- نظارت و كنترل بر كار اپراتورها و كار كردن بويلر و هماهنگي بين آنها

 

2- نظارت و كنترل بر انجام شستشوي مشعلها ،‌ تميز كردن مشعلها ،‌ كنترل سيستم احتراق

 

3- هماهنگي با اپراتور اطاق فرمان جهت برقرار كردن وضعيت پايدار احتراق در كوره و كار بويلر.

 

4- كنترل و وضعيت كار فنهاي بويلر و ژونگستروم ،‌ سيرسوخت ،‌هوا و دود

 

5- هماهنگي جهت تخليه بويلر و ژونگسترومهاي از دوده در موقع متوقف واحد

 

6- كنترل و نظارت بر شستشوي ژونگسترومها

 

7- نظارت بر انجام تستهاي حفاظت بطور هفتگي ، ماهيانه و ساليانه به تستهاي هيدروليك

 

8- انجام وظائف اپراتور بويلر در غياب ايشان

 

 

 

1-4-2) وظائف اپراتور بويلر

 

 

1- نظارت بركار و وضعيت كليه تجهيزات بويلر

 

2- بازرسي متناوب از كوره و اطراف آن

 

3- بازرسي داخل كوره از طريق چشمي هاي موجود به جهت عدم نشتي سوخت به داخل كوره در توقف واحد و همچنين وضعيت شعله هنگام كار كوره

 

4- راه اندازي ، توقف و مواظبت از تجهيزات مورد بهره برداري

 

5- حفظ تميزي و نظم و ترتيب در محل كار

 

6- گزارش اشكالات مشاهده شده و نقائص دستگاهها و تجهيزات به اپراتور اطاق فرمان

 

7- مواظبت از كار صحيح والوها و عدم نشتي بخار به بيرون

 

8- بلوران متناوب و شستشوي ژونگسترومها بنا به دستور اپراتور اطاق فرمان و اجراي رژيم فسفات بنا به دستور تصفيه خانه و كمك به پرسنل تصفيه خانه در مورد نمونه گيري از سوخت

 

9- سركشي به اطراف بويلر و تجهيزات كمكي آن و كنترل مكانيزمهاي گردشي و سيستم هاي مشعلها و سيستم هاي خنك كن.

 

10- اجازه كار به پرسنل تعميرات براي كار فقط در صورت وجود فرم تعميرات يا اجازه سرپرست شيفت.

 

11- گزارش سريع ايجاد اشكال در كار مكانيزمها به سرپرست شيفت.

 

12- بعمل آوردن اقدامات لازم براي از بين بردن حريق در صورت بروز حريق و اطلاع دادن به اپراتور اطاق فرمان

 

 

5-2 ) وظائف اپراتور توربين

 

1- نظارت بر كار توربين و تجهيزات كمكي از روي دستگاههاي نشان دهنده و پانلهاي محلي

 

2- اطمينان از عدم وجود نشتي هوا به سيستم خلاء‌و آگاهي از محلهاي احتمالي نشتي.

 

3- نظارت بر كار نرمان رگولاتورهاي موجود

 

4- نظارت بر كار والوها و عدم وجود نشتي و بيرون آمدن بخار

 

5- راه اندازي و توقف توربين و مواظبت از تجهيزات بهره برداري

 

6- گزارشهاي لازم را در مورد ايرادات و نواقص تجهيزات به بالادست ارسال نمايد.

 

7- كنترل كار ياتاقانهاي توربين و ژنراتور

 

8- كنترل كار مكانيزمهاي گردان ، وضعيت پكينگها ،‌ الكتروموتورها ،‌ پمپها ، درجه حرارت ياتاقانها و سطح روغن در تانكهاي روغن و ياتاقانها

 

9- كنترل سطح سنجها با سطح سنجهاي داخل اطاق فرمان

 

10- گوش دادن به صداهاي غيرعادي توربين و گزارش كردن آنها

 

11- رسيدگي به وضعيت وسائل اطفاء حريق و آماده نگه داشتن آنها

 

12- كنترل درجه حرارت بابيت ياتاقانها و روغن خروجي از ياتاقانها و سيستم كنترل توربين.

 

13- كنترل موقعيت گاورنرها و بلبرينگها و رولربرينگهاي گاورنرها.

 

 

6-2) وظائف اپراتور الكتريك

 

1- كنترل ولتاژ ، جريان و فركانس ژنراتور

 

2- كنترل درجه حرارت استاتور و روتور

 

3- جازدن كليدها و بيرون آوردن آنها

 

4- قطع و وصل كردن كليدها و زمين كردن آنها

 

5- قطع و وصل كردن آفتاماتها

 

6- پارالل كردن ژنراتور با شبكه

 

7- نوشتن گزارشهاي ساعتي و دفتر گزارش

 

8- آبگيري و در سرويس قرار دادن سيستم خنك كن تريستورها ،‌ آب استاتور ،‌ آب كولرهاي ژنراتور و تخليه نموده و آماده سازي آنها جهت انجام كارهاي تعميراتي.

 

9- زدن CO2 و هوا و هيدروژن به ژنراتور و تخليه آنها

 

10- آماده نمودن ژنراتور براي تاُمين برق اضطراري

 

11- استارت و استپ ديزل ژنراتور براي تاًمين برق اضطراري

 

12- سركشي به باطريخانه و كنترل ولتاژ خروجي از باطريخانه

 

 

 

7-2) وظائف اپراتور سيكل و برج خنك كن

 

1- كنترل و نظارت بر سطح هيترهاي فشار قوي ، فشار ضعيف و كندانسوز

 

2- در سرويس قراردادن و از سرويس خارج كردن هيترها و آماده سازي جهت كار تعميرات

 

3- آبگيري هيترهاي فشار ضعيف و فشار قوي

 

4- گرم كردن و در سرويس قرارداد فيدپمپها و تخليه و خارج كردن آنها از سرويس جهت انجام كارهاي تعميراتي

 

5- كنترل و نظارت بر سيستم آب خنك كن ، آب تغذيه و روغن

 

6- كنترل نظارت بر كار عادي دستگاههاي كندانسه ،‌ فيدپمپها ،‌ كندانسه پمپها ،‌ دريپ پمپها ، پمپهاي روغن فيد پمپها ،‌ پمپهاي ميك آپ و پمپهاي آب خام

 

7- نوشتن گزارشهاي ساعتي و دفتر گزارش

 

8- تميز كردن ياتاقانها و دستگاههاي سيكل

 

9- باز و بسته كردن والوها

 

10- آماده سازي برج جهت راه اندازي و همچنين جهت انجام كارهاي تعميراتي

 

11- آماده سازي پمپ سيركوله آب خنك كن جهت راه اندازي و توقف

 

12- كنترل درجه حرارت آب برج و پيشگيري از يخ زدگي

+ نوشته شده در  یکشنبه دهم مهر 1390ساعت 22:17  توسط spow  | 

 شرح وظائف پرسنل بهره بردار

1-2) وظائف سر مهندس شيفت

1- همكاري با مركز كنترل به منظور تنظيم فركانس و ولتاژ شبكه

2- ثبت كليه اتفاقات در دفتر گزارش مهندسين شيفت و بررسي و تجزيه و تحليل موارد فوق

3- سرپرستي و نظارت بر كار افراد شيفت و ساير قسمتهاي نيروگاه به لحاظ بهره برداري

4- گزارش عيوب و مسائل و دستگاههاي مختلف نيروگاه به منظور ايجاد تعميرات لازم

5- نظارت و راه اندازي و نحوه كاركرد دستگاهها و وسائلي كه بمنظور بهره برداري در مدار قرار داده مي شوند .

6- نظارت به تهيه آمارهاي مورد نياز قسمت بهره برداري و مطالعه و بررسي گزارشات مربوط به توليد و تحويل بارهاي اكتيو و راكتيو و قطع برق.

7- سركشي و نظارت بر كار كليه دستگاههاي در حال كار از نظر بهره برداري صحيح از آنها و اطمينان از صحت كار آنها.

8- همكاري با يگان تعميرات در مورد تعمير دستگاهها و مقررات بهره برداري

9- نظارت بر اجراي دستور العملها و مقررات ايمني در شيفت نيروگاه

10- تهيه گزارشهاي لازم

11- هماهنگي بين مهندسين شيفتها و انجام وظيفه به جاي آنان در غياب هر كدام از مهندسين شيفت.

12- جابجائي و تاُمين پرسنل از واحدها به جاي يكديگر

13- هماهنگي و همكاري با قسمت شيمي به منظور كنترل شيميائي آب.


2-2) وظائف معاون سرمهندس شيفت

1- مطالعه و بررسي اتفاقات انجام شده قبل از تحويل و تحول شيفت

2- نظارت بر تهيه آمارهاي فني و گرافهاي مورد نياز

3- نظارت بر راه اندازي و متوقف نمودن دستگاههاي مختلف از نظر بهره برداري و تعميرات

4- كنترل كار ترانسفورماتورها و كليدهاي قدرت و فشار ضعيف

5- نظارت بر تنظيم هواي كوره

6- نظارت بر كار توربينها و ژنراتورها و تابلوي الكتريك

7- كنترل پانل فرمان الكتريك ار نظر هماهنگي با عمليات بهره برداري

8- نظارت بر فعاليتهاي اپراتورهاي توربين ،‌ بويلر ، سيكل ، برج خنك كن ،‌ سوخت رساني ، هيدروژن سازي و اطاق فرمان

9- بكار انداختن و از مدار خارج كردن مولدها طبق دستورالعملهاي پيش بيني شده

10- نظارت بر حضور و غياب كاركنان شيفت

11- تهيه و تنظيم برنامه سوخت و هواي مصرفي كوره و ميزان توليد ولتاژ

12- نظارت بر كار كليه دستگاههاي بهره برداري و اطمينان از صحت كار آنها و تماس با واحد تعميرات جهت رفع اشكالات

13- نظارت بر اجراي دستور العملها و مقررات ايمني

14- تهيه گزارشهاي لازم

15- ايجاد هماهنگي بين اپراتورها و مسئولين شيفتها و ايجاد زمينه و دليل و رغبت در جهت انجام و پيشبرد كار.

16- سركشي و نظارت بر كار اپراتورها و مسئولين شيفتها در محلهاي كار آنها.

17- تصميم گيري در مواقع نياز به توقفهاي اضطراري واحد يا دستگاهها

18- كنترل موجودي آب و آب مقطر ، گازوئيل ، گاز ، مازوت ، هيدروژن ، گاز كربنيك ، ازت و روغن .

19- كنترل آماده بكاري دستگاههاي مخابراتي اعم از تلفن ، Paging ،‌ بيسيم و نيز دستگاههاي آتش نشاني .

20- ايجاد هماهنگي بين وسائط نقليه ، اطلاعات و بازرسي ،‌ حرارت ، كانتين و ساير بخشهاي اداري در مواقع خارج از وقت اداري.

21- كنترل و نظارت بر صدور كارتهاي تعميراتي و دادن مجوز كار در خصوص تعميرات.

22- تحويل گيري دستگاهها پس از اتمام كار تعميرات.

23- نوشتن دفاتر گزارش ، ساعت كار كرد دستگاهها و نظارت و كنترل گزارشهاي ساعتي و دفاتر گزارش اپراتور و مسئولين شيفتها.

+ نوشته شده در  یکشنبه دهم مهر 1390ساعت 22:14  توسط spow  | 

این نیروگاه در زمینی به مساحت 100 هکتار در کیلومتر 12 جاده فراشبند واقع در جنوب شرقی شهرستان کازرون بنا شده است . فاز اول نیروگاه متشکل از دو واحد گازی ساخت شرکت میتسوبیشی ژاپن مدل MW701Dدر تابستان 1373 مورد بهره برداری قرار گرفت . فاز دوم نیروگاه در زمستان سال 1379بانصب چهار واحد گازی مدل ،V94.2محصول مشترک ایران وایتالیا آغاز و در سالهای1381و1382وارد مدار گردیدند.
شایان ذکر است اولین توربین گازی و اولین ژنراتور ساخت ایران در این نیروگاه نصب شده است . فاز سوم نیروگاه شامل سه واحد بخار هر کدام به ظرفیت 160 مگاوات ساعت محصول مشترک ایران و آلمان می باشد که اولین واحد آن اواخر سال 1385 و دو واحد دیگر در سال 1386 به بهره برداری رسید . قدرت اسمی واحدهای میتسوبیشی درشرایط ISO برابر با 128.5 مگاوات ساعت و واحدهایV94.2  برابر با 159 مگاوات ساعت بوده که در مجموع ظرفیت اسمی کل واحدهای این نیروگاه برابر با 1373 مگاوات ساعت می باشد .

+ نوشته شده در  شنبه نهم مهر 1390ساعت 22:47  توسط spow  | 

نیروگاه سیکل ترکیبی جهرم
    نیروگاه سیکل ترکیبی جهرم درزمینی به وسعت 100 هکتار، در30كيلومتری جاده جهرم-شيرازواقع گردیده است. ظرفيت اسمي این نيروگاه، 1435 مگاوات می باشد.نيروگاه جهرم در دو فاز گازي و سيكل تركيبي در حال احداث است. فاز گازي نيروگاه شامل 6 واحد گازي 159 مگاواتي ANSALDO مدل V94.2 مجموعاً به ظرفيت 954 مگاوات مي باشد كه عمليات احداث آن از اواخر سال 1383 آغاز گرديده و در سال 1387 به اتمام خواهد رسيد.
فاز سيكل تركيبي نيروگاه نيز شامل 3 واحد بخار تركيبي 160 مگاواتي زيمنس مجموعاً به ظرفيت 480 مگاوات مي باشد كه عمليات احداث آن از اوايل سال 1387 آغاز و در سال 1391 به اتمام خواهد رسيد.

+ نوشته شده در  شنبه نهم مهر 1390ساعت 22:44  توسط spow  | 

خوردگی اکسیژنی (اکسیژن محلول) :
در نیروگاهها فاکتور اصلی که ایجاد خوردگی در فلزات بویلر و آلیاژهای مس می نماید اکسیژن محلول می باشد اکسیژن محلول در حالت عمومی سبب تسریع در خوردگی و بروز پیتینگ بر روی آهن و خوردگی آمونیاکی بر روی آلیاژ مس می گردد بهمین دلیل نیاز مبرم به پائین بودن اکسیژن محلول در آب تغذیه و یا کندانس مشاهده می گردد مادامیکه آب محتوی اکسیژن محلول از دی اریتور عبور می کند اکسیژن مورد نظر دی اریت شده و آب درمان می گردد و در صورت بروز هرگونه اکسیژن در آب بویلر چک کردن کندنسور و توجه به نوسانات اکسیژن محلول از ضروریات می باشد که معمول ترین آنها لول گیج های نصب شده بر روی مخزن، فلنج لوله ها و گلند والوها باشد در عین حال  با عوض کردن پمپ های کندانس می توان وضعیت پمپ ها را چک کرد با وجود اکسیژن مکانیزم خوردگی در آهن بصورت چشم گیری بیشتر می گردد و دلیل آن ناپایدار بودن هیدروکسید فرو با وجود اکسیژن می باشد و درنتیجه هیدروکسیدفریک تشکیل خواهد گشت با وجود ایکه هیدروکسید فرو بصورت یک بازدارنده و یا تأخیر دهنده در عمل خوردگی می باشد هیدروکسیدفریک دارای چنین خاصیتی نبوده و در کنار اکسیژن سبب زیادتر شدن واکنش خوردگی می گردد که می توان بصورت زیر خلاصه کرد.
4 Fe =6HOH=302         ----------      4 Fe (OH)3
هیدروکسیدفریک        --------         اکسیژن + آب +آهن
هیدروکسیدفریک محلول در آب نبوده که ته نشین می گردد و رسوب بدست آمده هیدروکسیدفریک خاصیت محافظت نداشته در اثر درجه حرارت و مدت زمان به اکسیدفریک بعنوان نتیجه نهائی خوردگی تبدیل می گردد.
2 Fe (OH) 3+TEMP/ TIME             -----------          Fe 203 + 3HOH
        آب + اکسیدفریک       ------------                      زمان/ حرارت + هیدروکسیدفریک
خوردگی ناشی از وجود اکسیژن با ایجاد پیت های (PIT) زیاد که بر اثر این حملات بوجود آمده براحتی شناسائی می گردد بطوریکه پیتنگ های اکسیژنی در نقاط ضعیفی از فیلم اکسید آهن شروع شده و در همان محل ادامه می یابد و این نوع پیت در اثر PH توسعه می یابد بطوریکه در PH پائین لایه اکسید آهن محافظت نشده و شروع به ایجاد پیت های بزرگتر می گردد و به مجرد افزایش PH کندانس لایه محافظ تشکیل شده و در اطراف پیت ها حلقه می کند پیت های فعال اکسیژنی شروع به کم کردن اکسیدهای سیاه در طول سطح فرو رفتگی های پیت می کند مادامیکه منطقه احاطه شده بالای PIT پوشیده از رنگ قرمز اکسید فریک باشد که وجود اکسید سیاه آهن در پیت اکسیژنی معرف فعال بودن چنین پیتی می باشد. اگر پیت حاوی رنگ اکسیدآهن قرمز رنگ باشد این نشان دهنده آن است که چنین پیتی زمانی فعال بوده و اینک فعال نمی باشد. لایه اکسید سیاه حالت آندیک داشته که با یک لایه اکسید قرمز پوشانده شده اکسیژن می تواند بطور مستقیم از طریق هوا جذب کندانس گردیده و نتیجتاً بوسیله آب تغذیه وارد بخار گردد در این حالت می توان بوسیله بی هوا کردن مکانیکی کلیه اکسیژن موجود را از آب تغذیه بویلررا زودود.
جهت یک طراحی خوب لازمه به حداقل رساندن مقدار اکسیژن در آب کندانس ضروری می باشد بهترین راه برای چنین عملی استفاده از تانک کندانس جهت کم کردن مقدار اکسیژن می باشد که با بالا رفتن درجه حرارت مقدار اکسیژن محلول نیز رو به کاهش می گذارد و اکثر مواقع بی هوا کردن آب کندانس بطور صحیح و برطرف کردن نفوذ پتانسیلی هوا بداخل آب کندانس (کندانسیت) باعث تقلیل محسوس در خوردگی ناشی از اکسیژن در سیستم می گردد.
9-3-خوردگی اکسیژنی در مس:
خوردگی مس بوسیله اکسیژن معمولاً باعث بروز اکسید مس گردیده و واکنش معمولاً بصورت واکنش متعادل عمل می کند اگر چه محلول کمپلکسی مس مانند آمونیاک موجود باشد فیلم اکسید مس موقتاً تشیکل نگردیده و در عین حال مس اکسید نشده که می بایست تشکیل فیلم اکسید مس را بدهد بصورت کمپلکس در آمده رشته می گردد. و بعد از آن اکسیداکسیون بیشتری از فلز اصلی جایگزین می گردد در ضمن غلظت بالای کرن دی اکسید در سیستم کندانس در PH پائین (کمتر از 8) اثر مشابهی مانند آمونیاک برای حل کردن فیلم اکسید مس تشکیل شده بر روی لوله ها را دارد هر دو وضعیت ذکر شده غلظت بالای آمونیاک و PH پائین ناشی از وجود کربن دی اکسید حتی الامکان می بایستی در سیستم های کندانسور که از فلز مس استفاده شده است اجتناب گردد.
CU+ 1/2 02 +4NH40H   CU (NH3) 4 (OH-) +4H20
در فرمول بالا خوردگی آلیاژ مس در برد آمونیاک و اکسیژن صورت می گیرد.

+ نوشته شده در  سه شنبه بیست و دوم شهریور 1390ساعت 14:34  توسط spow  | 


تقسیم بندی  انواع کندانسورها برحسب  نوع  تماس  بخار و سیال خنک کننده ، و جهت  جریان درتجهیزات  به کار رفته می باشد.

استفاده  از هر کدام  از کندانسورها  بنا به  مقتضیایی است که طراحان مد نظر دارند .  انواع  مختلف کندانسورها به دو دسته زیر تقسیم بندی می شوند.

1-کندانسور تماس مستقیم
   
2-کندانسور تماس سطحی

کندانسور تماس مستقیم:

این کندانسور ها  بنام  کندانسورهای  اختلالی یا  کندانسورهای  باز نیز  مشهور  هستند. به کارگیری  این  کندانسورها  در  نیروگاه هایی است  که  از  سیستم  خنک کن  برج  خشک غیرمستقیم بهره می گیرند، می باشد.

در این نوع کندانسورها عمل تقطیر با پاشیدن ویا عمل نازلینگ ،سیال خنک کننده به داخل محفظه ای مملو از  بخار  وارد شده  و اختلاط این  دو با  هم صورت می گیرد. در این حالت بخار و آب  مستقیماً  با  هم  مخلوط  می شوند و چون بخار تقطیر شده به بویلر برمی گردد

بدین  جهت  آب خنک کننده باید کاملاً خالص خالص باشد . در شکل تقسیم بندی انواع کندانسورهای تماس مستقیم براساس نحوه تماس آب با بخار و جهت جریان آنها نشان داده شده است.






+ نوشته شده در  سه شنبه بیست و دوم شهریور 1390ساعت 13:23  توسط spow  | 

فهرست :

1- مقدمه
2- مروري بر سيكل هاي اصلي واحد توليد بخار
3- شرح وظايف پرسنل بهره برداري
4- مدارهاي ساده كنترل در نيروگاه بخار
5- آشنايي با ساختمان و كاركرد دستگاههاي
6- روشهاي راه اندازي واحد (سرد ،‌ گرم ،‌ داغ)
7- شرايط پارالل كردن واحد و عمليات بعد از آن
8- بهره برداري نيروگاه در شرايط كاري عادي واحد
9- حفاظتها ،‌آلارمها ،‌اينترلاكها
10- روشهاي از مدار خارج كردن واحد (عادي ، اضطراري)
 


مقدمه :

نگهداري درست و مناسب از يك سيستم ، عامل مؤثري است در افزايش عمر آن و اثر به سزائي در گرفتن بهره اقتصادي تر از آن دارد. عمده موارديكه در بهره برداري صحيح پرسه دخيل مي باشند عبارتند از ، اشراف كامل و آگاهي وافر بر اصول و نحوه عملكرد سيستم و چگونگي كار با آن ، نظارت دقيق و بي وقفه بر عملكرد آن ، پيش بيني زمان لازم براي سرويس و تعويض قطعاتي كه مدت زمان كاركرد آنها محدود بوده و در صورت عدم تعويض آن قطعات يا سرويس بموقع دستگاهها ، آسيبهاي جبران ناپذيري ممكن است بر پيكره سيستم وارد آيد و نهايتاً رعايت نظمي وسواس گونه و كاري دلسوزانه در جهت حفظ سرمايه هاي مملكت اسلامي و مردم مسلمان. چه بسا بزرگترين صدمه هاي احتمالي ناشي از عدم آگاهي از نحوه كار دستگاهها و يا ناديده گرفتن اصوليكه لازمه عملكرد صحيح آن هستند ،‌ ميباشند. شخص بهره بردار بايست اطلاع كافي از چگونگي كار سيستم داشته باشد و تك تك پارامترهاي آن را زير نظر داشته باشد و در موقع مقرر به قسمتهاي مربوطه سركشي نمايد و در صورت بروز اشكال سريعاً آن قسمت را از سرويس خارج نمايد تا علت ايجاد عيب مشخص و از آسيب بيشتر جلوگيري شود. امروزه در راستاي بهره برداري مؤثر از نيروگاهها اكثر پارامترهاي اصلي توسط ميكروپروسور كنترل مي شوند و كمك شاياني به مسئولين مي نمايد تا بتوانند شرائط مطلوبتري براي كار نيروگاهها فراهم آورند.

1- مروري بر سيكلهاي اصلي واحد توليد بخار


اساس كار نيروگاههاي بخار بدين ترتيب است كه بخار توليد شده در ديگ بخار به طرف توربين هدايت ،‌ و پس از به دوران آوردن محور توربين به داخل كندانسوز كشيده شده و توسط آب خشك كن تقطير و به صورت آب مقطر در مي آيد. در اثر چرخش محور ژنراتور كه به محور توربين متصل است ، در سيم پيچهاي استاتور ژنراتور الكتريسته القاء و از آن جريان كشيده مي شود.

1-1) سيكل ترموديناميكي آب و بخار

ديگ بخار نيروگاهها از يك سري لوله ديواره اي تشكيل شده كه مجموعاً بصورت يك مكعب مستطيل مي باشند. سوخت و هوا از طريق جند مشعل به اين محوطه وارد و با مشتعل شدن سوخت ،‌آب داخل لوله هاي ديواره اي گرم و به بخار تبديل مي شود ،‌ بخار حاصله پس از عبور از لوله هاي سوپرهيتر كه در محوطه ديگ و در معرض حرارت قرار دارد به صورت بخار اشباع و فوق اشباع در آمده و به طرف توربين جهت انجام كار (چرخش محور توربين) هدايت مي شود.

بخاريكه انرژي خود را روي پره هاي توربين از دست داده است و به آن بخار مرحه گويند ،‌از آخرين قسمت توربين خارج و به داخل كندانسوز كشيده مي شود ، اين بخار به واسطه برخورد با لوله هاي سرد شده توسط آب خشك كن تقطير مي شود و در محفظه اي به نام چاهك داغ و جمع و از آنجا توسط پمپ تغذيه به ديگ بخار برگردانده مي شود اين حلقه تشكيل يك سيكل بسته را مي دهد.

در توربين هاي بزرگ اگر اجازه بدهيم بخار تا انتهاي توربين انيساط پيدا كند ،‌ در طبقات آخر توربين قطرات آب ظاهر مي گردد. براي جلوگيري از اين عمل بخار پس از عبور از قسمت فشار قوي توربين دوباره به ديگ بخار برگردانده مي شود و در لوله هاي ري هيت درجه حرارت آن به مقدار قبل مي رسد و سپس وارد قسمتهاي فشار متوسط و فشار ضعيف توربين مي گردد.

در نيروگاههاي بزرگ بخار براي بالا بردن راندمان حرارتي از حرارت دود خروجي استفاده برده مي شود به اين صورت كه آب در بدو ورود به ديگ بخار وارد لوله هاي اكونومايزر مي شود كه اين لوله ها در مسير دود خروجي قرار دارند و حرارت دود را جذب مي نمايند. اين كار باعث صرفه جويي در مصرف سوحت و جلوگيري از ورود آب سرد به ديگ بخار مي گردد.

به منظور رساندن درجه حرارت آب تغذيه به حد مطلوب براي ورود به بويلر ،‌ بخار از محلهاي بخصوصي از توربين ،‌ زيركش شده و به هيترهاي آب تغذيه فرستاده مي شود. اين عمل سبب گرم شدن آب تغذيه مي گردد. اگر هيتر قبل از پمپ تغذيه قرار گرفته باشد هيتر فشار ضعيف و اگر پس از پمپ باشد هيتر فشار قوي گويند. معمولاً وقتي جند هيتر در مسير آب قرار ميگيرد مقداري افت فشار در مسير اصلي بوجود مي آيد و بدين جهت وجود پمپ بعد از كندانسوز يا قبل از هيترهاي فشار ضعيف لازم مي باشد اين پمپ كه كندانسه پمپ ناميده مي شود آب تغذيه را از كندانسوز گرفته و به طرف پمپ تغذيه اصلي مي فرستد. كندانسه پمپ مي تواند داراي دو مرحله باشد يكي پس از كندانسوز و ديگري در بين هيترهاي فشار ضعيف يا بعد از آنها.

وجود هوا و اكسيژن در آب باعث خوردگي در مسير لوله هاي آب ميگردد و اين گازها بايد قبل از رسيدن به ديگ بخار خارج گردد. گاززدائي توسط دياراتور يا دي گازر انجام مي شود ،‌علاوه بر اين دياراتور وظيفه تانك ذخيره پمپهاي تغذيه را نيز به عهده دارد كه چون اين پمپها از اهميت زيادي برخوردارند براي جلوگيري از آسيب رسيدن به آنها و ايجاد فشار مكش مورد نياز دياراتور در ارتفاع بالاتري قرار داده مي شود.

در برخي از نيروگاهها به لحاظ مسائل تكنولوژيكي آنها از يك مسير باي پاس براي توربين استفاده مي گردد. سيستم باي پاس فشار قوي لوله اصلي بخار را قبل از توربين فشار قوي به لوله ري هيت سرد (خروجي از توربين HP) متصل مي نمايد. اين سيستم كه داراي يك شيرفشارشكن همراه با اسپري آب مي باشد ،‌فشار و – درجه حرارت بخار اصلي را به شرائط بعد از توربين HP مي رساند. در مواردي مانند راه اندازي يا در مواقعي كه اشكالي براي توربين بوجود آيد و نمي توان بخار را وارد توربين كرد از اين مسير باي پاس استفاده شده و بخار به توربين فشار قوي وارد نمي گردد. پس از عبور بخار از ريهيت دوباره توسط يك لوله باي پاس ديگر كه فشار ضعيف مي باشد بدون آنكه وارد توربين IP و LP شود به كندانسوز فرستاده مي شود. در برخي ديگر از نيروگاهها مسير باي پاس مستقيماً به كندانسوز مي رود.

علاوه بر آنكه آب ورودي به ديگ بخار تصفيه شيميائي مي شود در اغلب مواقع در مسير سيكل نيز سيستم تصفيه كمكي ديگري در نظر گرفته مي شود. اين سيستم پاليشينگ پلنت ناميده مي شود كه البته با ساختار تصفيه خانه اصلي تا اندازه اي متفاوت مي باشد.

1-1-1) سيكل ترموديناميكي آب و بخار در بويلرهاي بدون درام

در بويلرهاي يك طرفه يا بدون درام آب پس از گذشت از اكونومايزر و دريافت حرارت دود خروجي وارد قسمت اواپراسيون يا لوله هاي ديواره اي شده و انرژي حرارتي را توسط شعله دريافت مي كند و پس از تبديل به بخار به قسمت سوپرهيترها هدايت مي شود.

در ابتداي راه اندازي بويلر كه درجه حرارت پائين است و در قسمت آخر لوله هاي ديواره اي مخلوط آب و بخار وجود دارد وجود يك جدا كننده آب و بخار و يا مسيري براي گردش مجدد لازم مي باشد. در بعضي سيستم هاي مخلوط آب و بخار وارد سپريتور يا جدا كننده ها شده و بخار آن وارد سوپرهيترها و آب وارد تانك ذخيره و سپس وارد سيكل آب مي شود. در بعضي سيستم هاي ديگر آب توسط پمپ گردش دهنده آب دوباره به قسمت اواپراتور هدايت مي شود اين عمل تا بالا رفتن درجـه حرارت و فشار ادامه پيدا مي كند و وقتي شرائط به وضعيت كار عادي رسيد اين سيستم ها از مدار خارج شده و بخار مستقيماً وارد سوپرهيترها مي گردد و پس از كنترل درجه حرارت وارد توربين مي گردد.

2-1-1) سيكل ترموديناميكي آب و بخار در بويلر درام دار.

درام دو وظيفه اصلي به عهده دارد يكي عمل نمودن به عنوان يك نانك ذخيره و ديگري تقسيم آب و بخار. آب خروجي از اكونومايزر وارد درام مي شود ، در بويلرهاي فشار پائين در اثر اختلاف دانسيته آب و بخار ، آب توسط لوله هاي پائين آورنده به زير بويلر هدايت مي شود و در بويلرهاي فشار قوي توسط پمپ گردش دهنده آب به زير بويلر هدايت شده و وارد لوله هاي ديواره اي مي شود. در اين بخش قسمت اعظم انرژي حرارتي را توسط مشعله دريافت كرده و دوباره وارد درام مي شود. در درام كار تقسيم آب و بخار انجام شده و بخار به قسمت سوپرهيترها هدايت مي شود و آب باقيمانده دوباره توسط پمپ به گردش در مي آيد.

2-1) سيكل سوخت

سيستم سوخت رساني ديگهاي بخار به نحوي طراحي شده كه در اكثر موارد مي توان از مازوت و گاز طبيعي به عنوان سوخت اصلي ديگ استفاده نمود و گازوئيل را به عنوان سوخت راه انداز مورد استفاده قرار داد. ذكر اين نكته ضروريست كه مسيرهاي سوخت رساني نيروگاهها با يكديگر يكسان نبوده و وجوه متمايز زيادي دارند ولي اساس كار آنها يكسان بوده و تجهيزات اصلي كه در هر مسير به كار رفته اند تقريباً با يكديگر مشابهت دارند.

سوخت مايع معمولاً بوسيله تانكر نفتكش و يا در بعضي موارد بوسيله خط لوله به نيروگاه منتقل مي شود. براي ذخيره سوخت مايع دو روش معمول است :

1- سوخت مستقيماً از تانكر به طرف تانك ذخيره پمپ شده و در آنجا جمع آوري مي شود.
2- ابتدا سوخت به يك مخزن زيرزميني هدايت شده و سپس از آنجا به طرف تانك ذخيره پمپ مي شود و به سمت تانك مصرف روزانه هدايت ميگردد.

در خروجي تانك مصرف روزانه معمولاً دو عدد فيلتر و دو عدد پمپ به صورت موازي نصب مي شوند تا يكي به صورت رزرو عمل نموده و ديگري در حال كار باشد اين دو پمپ به پمپهاي اصلي سوخت معروف هستند و عمدتاً از نوع پيچي مي باشند. با توجه به چسبندگي زياد مازوت در دماي محيط ، لازم است درجه حرارت آن را به ميزان مشخصي افزايش داده و در آن درجه حرارت ثابت نگه داشته شود تا جريان يافتن آن امكان پذير باشد (اين عمل در مناطق سردسير ممكن است براي گازوئيل نيز انجام شود).

سوخت پس از خروج از پمپ وارد هدر ورودي گرمكن بخاري ميگردد. روي اين هدر يك مسير برگشت به تانك وجود دارد كه در مسير راه آن يك شير كنترل فشار قرار داده شده است. اين شيركنترل فشار همواره سعي مي نمايد فشار خط را ثابت نگه دارد به اين ترتيب كه چنانچه فشار از حد معيني زيادتر شده اين شير مسير برگشت سوخت را باز مي نمايد و سوخت را به طرف تانك هدايت ميكند. سوخت پس از ترك هدر ، وارد گرمكن بخاري مي گردد. درجه حرارت سوخت در خروجي گرمكن مازوت به مقدار تعيين شده مي رسد. ميزان دقيق اين درجه حرارت به غلظت سوخت و ساختمان مشعل بستگي دارد و لذا مقدار آن در نيروگاههاي مختلف با يكديگر متفاوت است.

پس ازگرم شدن و عبور از فيلترها سوخت وارد شير كنترل دربي مي شود وظيفه اين شير، كنترل مقدار سوخت ورودي به بويلر بر اساس بار بويلر است. پس از اين شير هدر كليه مشعلها قرار دارد اين هدر به نحوي طراحي شده است كه سوخت مي تواند بدون وارد شدن در مشعلها در كليه طبقات بويلر كه مشعلها در آن قرار دارند به جريان در آمده و سپس از طريق مسير ري سيركوله به تانك هدايت گردد. در سر راه برگشت سوخت (از هدر مشعلها به تانك) يك شير ساده قطع و وصل وجود دارد تا به كمك آن بتوان سوخت را به تانك برگشت داده و يا در بويلر مصرف نمود البته در بعضي از مسيرهاي سوخت رساني به جاي اين شير قطع و وصل شيركنترل كننده اصلي دربي سوخت قرار گرفته و به اين ترتيب فشار هدر سوخت و همچنين دبي آن كنترل مي گردد.

پس از آنكه پارامترهاي مختلف سوخت كنترل گرديدند سوخت به هدر مشعلها هدايت ميگردد در سر راه هر مشعل يك شير دستي قطع و وصل كه به صورت اتوماتيك و يا گرفتن فرمان از اطاق فرمان عمل مي نمايد قرار داشته كه جريان سوخت را به طرف مشعل هدايت نموده و يا آنرا قطع مي نمايد.

سوخت گاز نيروگاه توسط خط لوله گاز كه معمولاً از خط لوله سراسري گاز منشعب مي شود تاًمين مي گردد. قبل از تحويل گاز به نيروگاه معمولاً يك ايستگاه تقليل فشار گاز وجود دارد كه فشار گاز را به حد معيني تقليل مي دهد. گاز پس از عبور از اين ايستگاه وارد خط گار داخلي نيروگاه ميشود. طبيعي است براي مصرف اين گاز در بويلر لازم است فشار آن باز هم افت نمايد. بنابراين گاز بار ديگر وارد ايستگاه تقليل فشار كه در داخل محوطه نيروگاه و معمولاً در نزديگي واحد قرار داده شده ،‌ميشود و فشار آن به ميزان قابل توجهي افت نموده و بدين ترتيب جهت اشتعال در بويلر آماده ميشود. ميزان افت فشار در اين ايستگاه بستگي به طول مسير (بين ايستگاه گاز و مشعلها) و همچنين ساختمان مشعلهاي گاز سوز دارد. اين ايستگاه داراي دو يا سه خط موازي بوده كه هميشه يك خط به صورت رزرو بوده و دو خط ديگر در سرويس هستند.

پس از ايستگاه افت فشار يك اريفيس دبي گاز را اندازه گيري مي نمايد و يك شير قطع كننده وظيفه كنترل فشار خط و قطع جريان گاز در مواقعي كه فشار خط از حد تعيين شده بيشتر يا كمترشود را به عهده دارد

شير اصلي كنتر دبي گاز پس از اين شير قرار داده شده است ،‌اين شير مقدار گازي را كه لازم است براي سوخت مصرف شود را با توجه به بار بويلر به طرف مشعلها هدايت مي نمايد. پس از اين شير ، گاز به طرف هدر مشعل ها هدايت ميگردد. قبل از هر مشعل علاوه بر يك والودستي دو عدد شير قطع كننده وجود دارند كه براي بهره برداري از مشعلها با هم باز شده و در زمان خاموش شدن مشعلها با هم بسته شده و جريان گاز بداخل كوره را متوقف مي سازد. نصب دو عدد شير مشابه هم در كنار يكديگر فقط به لحاظ رعايت ايمني بيشتر مي باشد. بين اين دو شير يك شير تخليه ديگر وجود دارد كه نحوه كار آن برعكس اين دو شير بوده و در زمان بسته بودن آنها از نشتي گاز به محوطه احتراق جلوگيري مي نمايد.

3-1) سيكل هوا و دود

هواي محيط توسط فنهاي اصلي مكيده شده ،‌وارد گرمكنهاي بخاري مي گردد. در داخل گرمكنها حرارت لازم را كسب نموده و سپس از ژنگستورم عبور داده مي شود. پس از آن هواي مشعلها از دريچه هاي كنترل گذشته و در عمل احتراق شركت مي جود. دود حاصل از احتراق كوره را ترك نموده ،‌ قسمتي از آن توسط فن گردش دهنده مجدداً وارد كوره مي گردد و بقيه آن وارد ژونگستروم مي گردد. صفحات فلزي ژونگستروم حرارت خود را از دود عبوري دريافت نموده و در نيمه دوم چرخش اين حرارت را به هوا منتقل مي سازد. دود خروجي پس از طي دو كانال از طريق دودكش به محيط بيرون فرستاده مي شود.

لازم به ذكر است در كوره هائي كه تحت خلاء‌ كار مي كنند دود توسط يك فن مكيده شده و به طرف دودكش روانه مي گردد.

+ نوشته شده در  جمعه هجدهم شهریور 1390ساعت 23:25  توسط spow  | 

دانلود کتاب Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators Design, Applications, and Calculations بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات

این کتاب شامل سه بخش با نام های

Steam and Power Systems,Heat Recovery Boilers,Steam Generators

می باشد.

نوع فایل:پی دی اف

حجم:576 ،569،و 769 کیلو بایت به ترتیب می باشد.

قسمتی از کتاب:

Basic human needs can be met only through industrial growth, which depends to
a great extent on energy supply. The large increase in population during the last
few decades and the spurt in industrial growth have placed tremendous burden on
the electrical utility industry and process plants producing chemical

Steam and Power Systems

دانلود

 

Heat Recovery Boilers

دانلود

Steam Generators

دانلود

 لینک های دانلود از کار افتاده اند برای دانلود کتاب کامل به لینک زیر مراجعه فرمایید: (پست 2212)

دانلود کتاب بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت، طراحی کاربردها ومحاسبات


برچسب‌ها: بویلرهای صنعتی ومولدهای بازیاب حرارت, طراحی کاربردها ومحاسبات, بویلر, Boiler, بازیاب, بویلر بازیاب حرارتی, مولد حرارتی, نیروگاه, نیروگاه حرارتی, طراحی بویلر, بخار, مولد بازیاب, دانلود کتاب مهندسی
+ نوشته شده در  دوشنبه چهاردهم شهریور 1390ساعت 0:21  توسط spow  | 

برج های خنک کننده با جریان طبیعی :

استفاده از برج خنک کننده با جریان طبیعی در اروپا شروع شد و در سال های اخیر مهندسان آمریکایی به آن روی آوردند.احداث این نوع برج در ابتدا با چوب بود وبعدا با چوب وفلز به ساخت آن مبادرت گردید.در نوع جدید،این برج با بتن مسلح درست می شود.شکل فیزیکی این نوع برج نیز تغییراتی را پشت سر گذاشت.نخست به صورت استوانه احداث می گردید وبعدا به حالت دو مخروط قطع خورده روی هم بنا می شد.شکل جدید آن هیپربولیک است که به برج استحکام خوبی می دهد وبا جریان طبیعی هوا در عبور از پوسته برج سازگاری بهتری دارد.طرح نو این برج مصالح بری کمتری دارد چون به حجم کمتری نیاز دارد.

برقراری جریان هوا در این نوع برج به پنکه یا دمنده نیاز ندارد.چون جریان هوا در برج با جریان طبیعی توسط اختلاف دانسیته بین هوای بیرون و درون برج ،به وجود می آید(هوای درون برج توسط آب ورودی گرم می شود وبا هوای بیرون اختلاف دانسیته پیدا می کند ).لذا برج یک دود کش بزرگی است که در پایین هوای سرد را به درون خود می کشد و در بالا هوای گرم را تخلیه می نماید.در برج با جریان طبیعی هم دو روش برای خنک کردن آب وجود دارد،با جریان عرضی ویا با جریان متقابل. جریان متقابل وسیله موثری برای انتقال حرارت است اما در جریان عرضی یکنواختی جریان هوا و توزیع آب ،بهتر تامین می گردد واین خصوصیات جبران کننده ضعیف برج با جریان عرضی خواهد بود.در حالت جریان عرضی،هوا عمود بر ریزش آب است وافت فشار در آن کمتر است.جریان متقابل به پر کننده بزرگتری نیاز دارد وارتفاع رانش هم در آن کوتاه تر می باشد.

+ نوشته شده در  شنبه دوازدهم شهریور 1390ساعت 19:27  توسط spow  | 

ضربه قوچ چیست؟


در مورد کار با تله های بخار ، یک نکته بسیار مهم وجود دارد و آن این است که اولین گام برای اجتناب از مشکلات ایجاد شده توسط این تجهیزات ، انتخاب مناسب و نصب صحیح آن ها می باشد . وظیفه ی تله بخار ، زدایش کندانسه ، هوا و دی اکسید کربن از سیستم لوله کشی به محض تجمع این گازها و با حداقل اتلاف بخار است . زمانی که بخار ، گرمای نهان ارزشمند خود را آزاد می کند و چگالیده می شود ، این کندانسه ی داغ باید بلافاصله از سیستم جدا شود تا از بروز پدیده ی ضربه قوچ جلوگیری گردد .
وجود هوا در سیستم بخار ، بخشی از حجم سیستم را ـ که قاعدتاً باید توسط بخار اشغال شود به خود اختصاص می دهد . دمای مخلوط هوا /بخار ، به دمایی کمتر از دمای بخار خالص افت می کند . هوا ، یک عایق است که به سطح لوله و تجهیزات چسبیده و باعث کند و غیر یکنواخت شدن فرآیند انتقال حرارت می گردد .در صورتی که دی اکسید کربن حضور داشته باشد ، بخار موجود در سیستم ، دی اکسید کربن را به دیواره های سطح انتقال حرارت رانده و بدین ترتیب ، انتقال حرارت کاهش می یابد.
روشهای جلوگیری ازضربه آبی(قوچ) در لوله های بخار نیروگاه


یکی از معضلات سیستم های انتقال بخار پدیده ضربه آبی است که در صورت بروز با سروصدا و آسیب های جدی به لوله ها و اجزاء سیستم، مانند تله های بخار، تخلیه کننده ها (Vents) همراه خواهد بود. در این سیستم ها دو نوع ضربه داریم .

1- در اثر تجمع قطرات تقطیر شده در قسمت افقی لوله های بخار و عبور بخار با سرعت بالا در مجاورت این قطرات ضربه اتفاق می افتد. در اثر برخورد بخار سریع (تا 50 m/s ) با قطرات مایع لرزش ایجاد شده و در صورت حجیم بودن توده آب تشکیل شده حرکت این توده با سرعت نزدیک سرعت بخار و برخورد آن به اولین زانوئی مسیر، نیروی فوق العاده ای بر زانوئی اعمال شده که ممکن است منجر به شکست لوله گردد.

2- ضربه آبی نوع دوم همان کاویتاسیون است که در اثر شکل گرفتن حباب های بخار در لوله ای که از آن آب عبور می کند رخ می دهد چنانچه در اثر تبادل حرارت بخارها تقطیر شوند حبابهای بخار ترکیده و پدیده کاویتاسیون رخ میدهد دراینصورت امکان آسیب دیدگی تله های بخارواجزاء دیگر سیستم وجود دارد.

موارد مهم در نصب لوله های بخار جهت جلوگیری از این پدیده بقرار زیرمی باشند:

1- لوله های بخار بصورت شیبدار از دیگ بخار تا محل تخلیه قطرات (Drip Trap) نصب شوند.

2- جایگاه تخلیه قطرات بایستی جلوتر از شیر تنظیم بخار پیش بینی شود تا از تجمع قطرات در موقع بسته بودن شیر جلوگیری شود.

3- صافی های Y شکل نصب شده در خطوط بخار بایستی دارای پرده صافی نصب شده افقی باشند تا مانع جمع شدن قطرات و حرکت توده ائی آنها در موقع شروع جریان بخار شود.

4- کلیه تجهیزاتی که دارای تنظیم کننده بخار هستند بایستی دارای تخلیه ثقلی قطرات از تله بخار باشند و از برگشت به مسیر با افزایش ارتفاع (Lifts) بایستی جلوگیری شود.

مبدلهای حرارتی بایستی بنحوی نصب شوند که دارای تله های بخار بوده تا بتوانند در هر شرائطی قطرات تقطیر شده را جمع آوری کنند. در قسمت عملکرد مبدل در شرائط تقطیر لازم است تخلیه تله بخار بصورت ثقلی مطابق شکل پیش بینی شود.

یک تله ترمو استاتیک بهترین انتخاب برای یک مبدل حرارتی است در این صورت هوای جمع شده سریعا" تخلیه میگردد. در صورت عدم تخلیه قطرات امکان بروز پدیده ضربه و عملکرد ضعیف مبدل وجود دارد.

هر افزایش ارتفاعی (Lifts) در خطوط برگشتی کندانس بعد از تخلیه تله بخار نیاز به یک فشار مثبت در پوسته مبدل حرارتی جهت تخلیه قطرات کندانس دارد، واضح است تا تأمین فشار کافی، احتمال افزایش دمای سمت بخار وجود خواهد داشت و در اینصورت دمای آب خروجی از مبدل نیز تغییر خواهد کرد.

در اغلب مبدلهای حرارتی خلاء شکن نصب می شود بنحویکه چنانچه در داخل پوسته خلاء ایجاد شد شیر خلاء شکن باز شده و هوا به داخل مبدل جریان یابد در غیر اینصورت خلاء ایجاد شده در مبدل موجب جمع شدن مایع و بروز پدیده ضربه می گردد.

+ نوشته شده در  شنبه دوازدهم شهریور 1390ساعت 19:25  توسط spow  | 

کندانسور(تفطیر کننده) condenser

گاز دارای فشار و درجه حرارت بالا از کمپرسور به کندانسور رانده شده و از طریق تبادل گرما با محیط و کاهش دما تبدیل به مایع می شود.

کندانسورها به چهار دسته تقسیم می شوند:

۱ـ کندانسور هوائی (air cooled)
در این روش کندانسور از طریق عبور جریان هوا توسط فن خنک می شود و معمولا در واحدهای تهویه با ظرفیتهای پائین مانند کولر گازی و سردخانه های کوچک از کندانسور هوائی استفاده می شود.

 
۲ـکندانسور آبی(water cooled)
در این مدل از کندانسور عامل خنک کننده آب می باشد و بدلیل گرم شدن آب از برج خنک کننده جهت خنک کردن آب کندانسور استفاده می کنیم ،این نوع از کندانسورها بصورت دو لوله ای (doubel-pipe)
می باشند که داخل یکی از لوله ها آب و دیگری گاز داغ وجود دارد.از این نوع  کندانسورها درچیلرها و سردخانه های بزرگ استفاده می شود.

۳ـکندانسور استاتیک(بدون فن)  static wire tube
یکی از ساده ترین انواع کندانسور می باشد که با جریان طبیعی هوا کار می کند. در این نوع کندانسور جابجائی آزاد هوا موجب میعان گاز مبرد می شود.از این نوع کندانسورها معمولا در یخچالهای خانگی و آبسازهای دو قلو استفاده می شود.
۴ـ کندانسور تبخیری(آب و هوا) Evaporative condenser
در این نوع کندانسور عامل خنک کننده گاز داخل لوله ها آب می باشدو فرق آن با سیستم آبی این است که لوله های کندانسور بصورت تک لوله ای داخل برج خنک کن نصب شده است.قابل ذکر است این سیستم آلودگی آب بسیار زیادی دارد و در سیستم آمونیاک از این روش استفاده می شود.

+ نوشته شده در  شنبه دوازدهم شهریور 1390ساعت 9:23  توسط spow  | 



آب خنک کن و خوردگی لوله های کندانسور :

از نقطه نظر شیمیایی آب به ترکیبی گفته می شود که دارای دو اتم هیدروژن و یک اتم اکسیژن بوده و در دمای محیط به شکل مایع می باشد . آب های طبیعی حاوی مقادیر مختلفی از نمک ها و مواد گوناگون می باشند ،  نوع و مقدار این محلول بستگی زیادی به نوع زمین و محلی که آب در آن جریان داشته یا استخراج شده است ، دارد . کیفیت آب های طبیعی یا تصفیه شده از دیدگاه یک مهندس خوردگی با یک مهندس آب متفاوت است ، آب آشامیدنی بایستی گوارا ، مطبوع و بهداشتی باشد ، در صورتی که آب مورد نیاز در صنایع باید کیفیت متفاوتی داشته باشد .
موقعیت جغرافیایی ، مسائل اقتصادی و منابع آب پارامترهای مهم در انتخاب آب های صنعتی می باشند .
از آنجایی که غالباً مصرف آب در صنایع زیاد است ، لذا قیمت و دسترسی به آن مهم می باشد . اغلب به آبی که دارای خوردگی مشخص است ، نسبت به آب شهری که گران است ترجیح داده می شود .
غالباً برای آب های طبیعی عملیاتی نظیر نرم کردن و تصفیه ی مقدماتی آن ضروری است . یک مهندس خوردگی بایستی کیفیت آب را از جهات مختلف بررسی کند . نوع و مقدار جامدات محلول ، گازها و یون های حل شده و همینطور نوع باکتری ها که در خوردگی آب نقش اساسی دارند بررسی می شود . در هر حال با کنترل صحیح ترکیب شیمیایی می توان مشکلات خوردگی و رسوب دهی را به حداقل رساند .
خوردگی در کندانسور بستگی زیاد به کیفیت فیزیکی و شیمیایی آب خنک کننده دارد . از جمله پارامترهای مهم در این ارتباط ، هدایت الکتریکی آب ، PH ، غلظت و نوع نمک ها و گازهای موجود در آب می باشند که در این بخش به آن ها اشاره خواهد شد .

1)تأثیر کیفیت آب خنک کن :
آب خنک کن می تواند با ایجاد فرسودگی و فرسایش سبب خوردگی شیمیایی و فیزیکی بر روی قسمت های مختلف کندانسور گردد و باعث خوردگی و در نتیجه سوراخ شدن لوله های کندانسور و صدمات و خسارات گوناگون در بویلر شود .
در ساختمان سیستم آب خنک کن از فلزات و آلیاژهای مختلف استفاده گردیده است . لوله های کندانسور از آلیاژهای مس ساخته شده اند ، مخازن آب و لوله های مسیر آب خنک کن و والوها از جنس چدن و فولاد نرم می باشند .
کیفیت آب خنک کن بستگی مستقیم به اجزای تشکیل دهنده ی فاز آب کندانسور دارد . از طرفی در رابطه مستقیم با انتخاب مناسب عنصر تشکیل دهنده ی لوله های کندانسور می باشد . شکل هیدرولیکی مخازن آب می تواند هم بر روی خوردگی شیمیایی و هم بر روی خوردگی فیزیکی آب خنک کن مؤثر واقع شود ، بطوری که در صورت بالا بودن اکسیژن محلول در آب خنک کن خاصیت توبورلانسی باعث کاهش فشار موضعی و نتیجتاً باعث آزاد شدن اکسیژن محلول و ایجاد خوردگی شیمیایی گردد . هر گونه افزایش سرعت در سیستم ، امکان بروز خوردگی را افزایش می دهد .
واكنش آهن در محلول های قليايی قوی با تشكيلNa2FeO2  همراه است . يك محلول قليایی نسبتاً رقيق ، حفاظت خوردگی را برای بعضی از فلزات مانند آهن به همراه دارد ، ولی يك محلول قوی بازی چنين حاصلی ندارد .
PH نرمال برای يك سيستم آب خنك كن گردشی بين 5/6 تا 9 است . سيستم های بسته در 5/8 = PH  در سطح فلز می تواند  متفاوت باشند كه بستگی به واكنش های سطحی دارد . احيای اكسيژن ، توليد يون های OH - كرده و PH را افزايش می دهد . ولی ترکيب محصولات خوردگی باعث كاهش PH می شود . آلياژهای مسی همانند فولادی به PH حساس نيستند . PH های اسيدی ، خوردگی عمومی را شدت می بخشد . ولی چنانچه PH زياد شود ، خوردگی يكنواخت به طور قابل ملاحظه ای كاهش می يابد . مقاومت اين آلياژ در مقابل اسيدهای اكسيد كننده ، سولفورها و آمونياك ، بسيار پايين است . حل شدن يون Cu2+ به هر طريقی امكان رسوب دهی آن را بر روی لوله های فولادی افزايش می دهد ، ولی اين سبب تشكيل پيل در لوله های فولادی شده و ایجاد خوردگی حفره ای در اين لوله ها می گردد . اين مشكل در ديگ های بخار كه لوله های كندانسور آن ها از نوع آلياژهای مسی می باشد ، رخ می دهد . در آب برج های خنك كن افزايش PH سبب تشكيل رسوب كربنات كلسيم روی لوله ها می گردد و اين رسوب مانع رسيدن اكسيژن به سطح فلز می شود .
هنگامی كه CO2 در آب حل شود ، به صورت يك اسيد عمل می كند . اسيديته و سرعت يا افزايش فشار جزئی دی اكسيد كربن ، افزايش می يابند . خوردگی توسط دی اكسيد كربن ، افزايش می يابند . خوردگی توسط دی اكسيد كربن با آزاد شدن گاز هيدروژن می تواند در 6 = PH  بروز نمايد ، در حالی كه برای اسيدكلريدريك بسيار تفكيك شونده 4 = PH  الزامی است .
در غلظ های بالای اكسيژن ، فيلم چسبنده ی محصولات خوردگی بر روی سطح فلز در برابر CO2 تأثير ناپذير است ، در حالی كه در غلظت های كم اكسيژن ، دی اكسيد كربن با تشكيل فيلم در خوردگی تداخل داشته و نتيجاً منجر به افزايش سرعت خوردگی می گردد . محلول بر حلاليت كربنات های كلسيم و منيزيم اثر می گذارد ، اين نمك ها گاهی  اوقات بر روی سطح لوله ی فلزی رسوب كرده و تشكيل يك پوشش محافظ می دهند . آب حاوی CO2 مهاجم ، نمی گذارد اين پوشش محافظ رسوب كند . نمك های محلول در آب می توانند بصورت بافر عمل كنند و از تغييرات حدی PH و در نتيجه مسائل جدی خوردگی جلوگیری كنند .
در آب های حاوی  نسبت های بالایی از CO2 به O2 ، به خوردگی با آزاد شدن هيدروژن انجام می شود . سرعت خوردگی  توسط اسيدتيه ، تركيب و ساختمان فيزيكی  فولادی كنترل می گردد . در نسبت های پايين CO2 به O2 ، دی پلاريزاسيون اكسيژن واكنش را كنترل كرده و تمام فولادهای كم آلياژ هم خورده می شوند .
بازدارنده های آمين محلول اثرات خوردگی H2CO3 راخنثی می كنند . آلياژهای مسی در حضور CO2 متمايل به افزايش خوردگی می باشند .
خوردگی CO2 در ديگ های بخار از اهميت خاصی برخوردار است . در اينجا H2CO3 تشكيل شده ، با فولادی FeonH2CO3 می نمايد . اين نمك دارای حلاليت بالایی می باشد و خوردگی  را تسريع می كند . برای جلوگیری از اين امر استفاده از بازدارنده های پايه آمين توصيه می شود . آلياژ های  مس نيز به اين نوع خوردگی حساسيت داشته و از بين می روند .

+ نوشته شده در  چهارشنبه دوم شهریور 1390ساعت 11:22  توسط spow  | 

بخش سوم اموزش بویلرهای نیروگاهی
با مطالعه اجمالی درمورد برنرها یا مشعل های سوخت

مشعل ( burner )
از مشعل ها براي انجام عمل احتراق در کوره ها استفاده مي شود . سوخت اصلي مشعلها در نيروگاهاي بستگي به نوع طراحي وشرايط اقليمي دارد .نوع سوخت ميتواند جامد ،مايع ويا گاز باشد. در نيروگاه هائي که از زغال سنگ استفاده مي شود از هوا براي اتمايزينگ سوخت استفاده ميشود در اين نيروگاه ها زغال سنگ توسط دستگاه آسياب ابتدا به صورت پودر در آمده و سپس با استفاده از مکانيزم هواي فشرده عمل اسپري سوخت به داخل کوره انجام ميگيرد.

براي استفاده از سوخت هاي مايع مانند گازوئيل و مازوت از دوروش steam atomizing و يا pressure atomizing استفاده مي شود


لینک

+ نوشته شده در  چهارشنبه دوم شهریور 1390ساعت 10:29  توسط spow  | 

سلام
همونطور که قول داده بودم بخش دوم اموزش بویلرهای نیروگاهی رو طی برنامه اموزش تابستانی تقدیم حضور دوستان عزیز میکنم
دراین اموزش درزمینه وظایف درام درپروسه فرایندی بویلر مشخصات فنی درام ها، سوپرهیتر، جنس الیاژهای به کاررفته درسوپرهیترها ، انواع سوپرهیتر ،ری هیتر ،اکونومایزر وهدرهای بویلر صحبت شده است
هرسوال وانتقاد وپیشنهادی داشتید درهمین تاپیک مطرح فرمایید
موفق باشیم

فایل را از پیوست دانلود نمایید

پسورد : spow

دانلود

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم مرداد 1390ساعت 22:2  توسط spow  | 

انواع بويلر

بويلر ها را بر اساس نحوه توليد بخار به دو دسته بويلرهاي Fire Tube وwater tube ميتوان تقسيم کرد.

الف : بويلر هاي فاير تويب fire tube

در اين بويلر ها ، شعله و محصولات احتراق درون لوله هائي جريان داشته و آب در اطراف اين لوله ها قرار دارد و بخار توسط جريان انتقال حرارت بين لوله ها و آب تشکيل مي شود.

فشار بخار توليدي در اين نوع بويلر ها محدود بوده و علاوه بر آن امکان توليد بخار سوپرهيت وجود ندارد.اين بويلر ها داراي راندمان پائيني هستند به طوري که حداکثر راندمان در آنها ٧٠ % است .به دليل محدوديتهاي ناشي از مقاومت اجزاء و وجود حجم زياد آب امکان ساخت بويلر با ابعاد بزرگ نيست و در نتيجه بخار توليدي در آنها کم است .از اين نوع بويلر ها در صنايع کوچک که به حجم کم بخار غير سوپر هيت نياز دارند استفاده ميشود.

ب : بويلرهایواترتویب water tube
سيال(آبوبخار)دراين نوع بويلرها،درداخل لوله جريان داردوشعله ناشي ازسوخت محصولات احتراق درداخل مجموعه محصورشده بالوله،قرارگرفته است .اين لوله هاتمام شش وجه بويلررااعم ازديواره ها،کف وسقف راتشکيل ميدهند .اين نوع بويلرهابيشتردرنيروگاههاي بخاري وجوددارندوزماني که تنهانام بويلربرده ميشودمنظوراين نوع بويلرهاهستند.مهمترين مزيت اين نوع بويلرهانسبت به بويلرهاي Fire Tube توانائي افزايش فشارودماي بخارتاحدسوپرهيت است .
١. بويلرهاي درام دار with drum) )
دراين بويلرهايک درام دربالاي بويلرقرارداده شده که محل ورودمخلوط آب وبخارومحل جدايش آنهاازيکديگرو همچنين محل کنترل شيميائي وکنترلPH آب بويلراست .درزمان راه اندازي بويلر،ازدرام براي رکردن واتروالهااستفادهميشودوکنترل سطح آن نيزدرزمان بهره برداري ازاهميت خاصي برخورداراست.

متن کامل مطالب را ازلینک زیر دریافت نمایید

دانلود


+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم مرداد 1390ساعت 22:1  توسط spow  | 

نیروگاه های بخار

در این نوع نیروگاه ها که عموما دارای ظرفیت تولید برق بالایی میباشند،  از سوخت مازوت و یا گاز طبیعی برای تولید بخار توسط بویلر جهت به حرکت درآوردن پره های توربین و روتور ژنراتور استفاده شده و در نهایت موجب تولید برق میگردد. در این نیروگاه ها از سیستم خنک کننده خشک و تر جهت خنک کردن آب حاصل از چگالش بخار خروجی از توربین بخار استفاده میگردد. این نیروگاه ها معمولا به یکی از دو منظور ذیل مورد استفاده قرار می گیرند:
1. نیروگاه های بخاری جهت تولید برق

2. نیروگاه های بخاری جهت مصارف صنعتی


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  چهارشنبه دوازدهم مرداد 1390ساعت 10:51  توسط spow  | 

مبدل های حرارتی(Heat Exchangers)

مبدل های حرارتی بر اساس :
1_ پیوستگی یا تناوب جریان
2_ فرآیندانتقال
3_ فشردگی یا تناوب جریان
4 _ نحوه ساختمان و مشخصات هندسی آن
5 _ درجه حرارت کارکرد
6_ سازوکار انتقال حرارت
7_ تعداد سیال
8_ آرایش جریان
دسته بندی می شوند.
انواع مبدل های حرارتی بر اساس نوع ساختمان و نحوه عملکرد :
1-مبدل های حرارتی لوله ایtube" heat exchanger-"
این نوع از مبدل ها که در صنعت کاربرد بیشتری دارند خود به چند دسته ی مختلف تقسیم بندی می شوند :
1_ تک لوله ای
2_ دولوله ای
3_ لوله مار پیچ
4_ چند لوله ای
5_ لوله پوسته

مبدل حرارتی دو لوله ای Double tube" heat exchanger-"
ساده ترین نوع مبدلی که در صنعت ساخته می شود مبدل حرارتی دو لوله ای است که به آن مبدل سنجاق سری نیز گفته می شود . که از دو لوله ی هم محور و به شکل U تشکیل شده است . در این نوع مبدل یکی از سیال ها از درون لوله و سیال دیگر از مجاری بین دو لوله عبور می کند و به این ترتیب عمل انتقال حرارت صورت می پذیرد .

از مزایای این نوع مبدل ها می توان به ساخت آسان و هزینه نسبتا کم ، محاسبات و طراحی آسان ، کنترل ساده جریان های سیال در دو مسیر ، نگهداری و تمیز کردن آسان و کاربرد در فشارهای زیاد اشاره کرد .
در صنعت معمولا برای سیالاتی که رسوب زا هستند از این نوع مبدل ها استفاده می شود .


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  سه شنبه یازدهم مرداد 1390ساعت 14:41  توسط spow  | 


بهینه سازی نیروگاه های بخاری

اهمیت نیروگاههای بخاری در کشور 1- قسمت عمده تولید انرژی الکتریکی در کشور ما از طریق نیروگاهای بخاری انجام می پذیرد.2- این نیروگاه ها بر اساس بار پایه شبکه ساخته می شوند.3- هزینه تولید انرژی در این نیروگاه ها بسیار بالا و سرسام آوری است. همچنین راندمان این نیروگاه ها در پیشرفته ترین سطح خود مابین 41 تا45درصد است.لذا تجهیز این نیروگاه ها برای بالا بردن راندمان و همچنین کاهش هزینه ها یکی از مهمترین مسائل وزارت نیرو درشاخه تولید می باشد . البته توسعه نیروگاه ها ی بخاری از مدت قبل شروع شده و همچنان ادامه دارد که در حال حاضر نیروگاه های سیکل ترکیبی از پیشرفته ترین نوع این نیروگاه ها در کشور ما می باشد . ولی با این حال راندمان این نیروگاه در حدود 44% می باشد که کافی نیست .طرح مذکور در واقع هم روش مناسبی برای بالا بردن راندمان نیروگاهها و هم روشی برای حفاظت از تاسیسات نیروگاه می باشد . در مشروح ذیل ابتدا نیروگاه سیکل ترکیبی را تعریف کرده و سپس به نقاط اتلاف انرژی آن اشاره می کنیم .در پایان طرح را تشریح و برای استفاده بهتر مورد بررسی قرار می دهیم . نیروگاه سیکل ترکیبی :این نیروگاه در واقع ترکیبی از دو نیروگاه ، بخاری و گازی است .در این نیروگاه ها گرمای خروجی از اگزوز نیروگاه گازی را به اتاق احتراق نیروگاه بخاری متصل می کنند تا بدین صورت گرمای مورد نیاز برای به جوش آمدن آب را تامین کنند.به همین منظور برای تشریح بهتر نیروگاه سیکل ترکیبی ،ابتدا نیروگاه بخاری را تعریف کرده و سپس به نقاط اتلاف انرژی آنها اشاره می کنیم و در پایان نیروگاه سیکل ترکیبی را مورد بررسی قرار می دهیم . نیروگاه بخاری:

در این نیروگاه ها ابتدا ...


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  پنجشنبه ششم مرداد 1390ساعت 13:7  توسط spow  | 

مقدمه
سيستم خنك كن يكي از اجزاي اصلي نيروگاه مي باشد كه نحوه عمل كرد آن بر راندمان كلي نيروگاه تاثير مستقيم دارد. اين سيستم داراي انواع مختلفي است وبا توجه به شرايط اقليمي وويژگي هاي سيكل نيروگاه از سيستم خنك كن مناسب استفاده مي شود. يكي از انواع سيستم هاي خنك كن سيستم خنك كن خشك غير مستقيم موسوم به هلر است كه در حدود 4 دهه از استفاده آن در نيروگاه هاي جهان مي گذرد. در ايران نيز از اين سيستم در نيروگاه شهيد رجايي قزوين، شهيد منتظري اصفهان، شهيد منتظر قائم كرج استفاده شده است. در اين سيستم آب خنك كن چرخه اي را بين چگالنده پاششي و برج خنك كن طي مي نمايد. آب خنك كن به طور مستقيم در چگالنده پاششي با بخار خروجي از توربين برخورد كرده وبا گرفتن گرماي نهان تبخيرش آن را ميعان مي كند. سپس گرماي گرفته شده را دراثر جريان طبيعي هوا در برج به هواي محيط مي دهد. از ويژگي هاي مهم اين سيستم عدم نياز به آب جبراني است واز آنجا كه كشور ما نيز در بيشتر مناطق خود از منابع بزرگ آب برخوردار نيست، بهترين سيستم خنك كن جهت استفاده در نيروگاه هاي كشور سيستم خنك كن خشك غير مستقيم (هلر) مي باشد كه در اين جا به بررسي وطراحي اين سيستم مي پردازيم.


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  یکشنبه نوزدهم تیر 1390ساعت 12:44  توسط spow  | 

مطالب قدیمی‌تر